电极杆及焊接装置的制作方法-j9九游会真人

1.本实用新型涉及焊接设备领域，提供一种电极杆及焊接装置。


背景技术：

2.在轨道车辆领域中，尤其是设计无涂装车辆生产过程时，传统的点焊工艺方法不可避免的会在车辆表面出现明显的点焊痕迹，影响点焊车辆的商品化质量。此外，由于车体大多为铝合金车体，因此，在点焊时，车体表面的氧化膜会阻碍点焊的正常进行，这就需要操作人员在点焊前对表面氧化膜进行打磨，费时费力，并且由于打磨效果不同会导致点焊质量的不稳定。


技术实现要素：

3.本实用新型实施例提供一种电极杆，用以解决相关技术中在车体表面点焊容易保留点焊痕迹的缺陷，能够省去对于车体表面的氧化膜打磨的工序。
4.本实用新型提供一种电极杆，由所述电极杆的第一端向远离所述电极杆的方向，在所述电极杆的第一端形成有凸出于所述电极杆的第一端的第一凸起结构。
5.根据本实用新型的一个实施例，所述第一凸起结构包括同心设置的多组第一环形凸起。
6.根据本实用新型的一个实施例，相邻两组所述第一环形凸起之间的间距的取值范围为0.5毫米至0.8毫米。
7.根据本实用新型的一个实施例，所述第一凸起结构包括多组凸起，多组所述凸起沿所述电极杆的轴向排布，相邻两组所述凸起之间形成有高度差。
8.本实用新型第二方面实施例提供一种焊接装置，包括电极帽以及如上述的电极杆，所述电极帽套设于所述电极杆的第一端。
9.根据本实用新型的一个实施例，由所述电极帽的表面向远离所述电极帽的方向，所述电极帽的表面形成有凸出于所述电极帽的第二凸起结构。
10.根据本实用新型的一个实施例，所述第二凸起结构包括同心设置的多组第二环形凸起。
11.根据本实用新型的一个实施例，相邻两组所述第二环形凸起之间的间距相等；
12.相邻两组所述第二环形凸起之间的间距的取值范围为0.5毫米至0.8毫米。
13.根据本实用新型的一个实施例，所述电极帽上形成有垂直于所述电极帽轴线方向的接触面，所述第二凸起结构形成于所述接触面。
14.根据本实用新型的一个实施例，所述电极帽的外表面设置有耐磨电极层。
15.本实用新型实施例中的上述一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果之一：
16.根据本实用新型第一方面实施例提供的电极杆，通过在电极杆的第一端设置凸出于电极杆的第一端的第一凸起结构，能够实现焊接过程中的热量分散，避免了热量集中，进而使得电极杆在点焊过程中，不会在车体的表面出现明显的点焊痕迹。此外，第一凸起结构
还能够在加压过程中对车体的铝合金表面的氧化膜起到破碎作用，实现了电极杆与铝合金车体的直接接触，提高了点焊的效率，简化了点焊的流程。
17.根据本实用新型第二方面实施例提供的焊接装置，通过设置上述的电极杆以及电极帽，能够避免在焊接过程中的热量集中，不会留下明显的点焊痕迹。同时还能够避免由于高电阻率氧化膜导致的界面生热、焊接飞溅、电极粘连等问题。
附图说明
18.为了更清楚地说明本实用新型或相关技术中的技术方案，下面将对实施例或相关技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
19.图1是本实用新型提供的一种电极杆的示意性结构图；
20.图2是图1中a处的局部放大图；
21.图3是本实用新型提供的另一种电极杆的示意性结构图；
22.图4是本实用新型提供的电极帽的示意性结构图。
23.附图标记：
24.100、电极杆；102、第一凸起结构；104、顶壁；106、侧壁；108、电极帽；110、第二凸起结构；112、接触面。
具体实施方式
25.下面结合附图和实施例对本实用新型的实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不能用来限制本实用新型的范围。
26.在本实用新型实施例的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型实施例的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
27.在本实用新型实施例的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型实施例中的具体含义。
28.在本实用新型实施例中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
29.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型实施例的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
30.如图1所示，本实用新型提供一种电极杆100，由所述电极杆100的第一端向远离所述电极杆100的方向，在所述电极杆100的第一端形成有凸出于所述电极杆100的第一端的第一凸起结构102。
31.根据本实用新型第一方面实施例提供的电极杆100，通过在电极杆100的第一端设置凸出于电极杆100的第一端的第一凸起结构102，能够实现焊接过程中的热量分散，避免了热量集中，进而使得电极杆100在点焊过程中，不会在车体的表面出现明显的点焊痕迹。此外，第一凸起结构102还能够在加压过程中对车体的铝合金表面的氧化膜起到破碎作用，实现了电极杆100与铝合金车体的直接接触，提高了点焊的效率，简化了点焊的流程。
32.请继续参见图1，在电极杆100的第一端形成有第一凸起结构102，需要说明的是，第一凸起结构102沿着由电极杆100的第一端向远离电极杆100的方向延伸。
33.通过在电极杆100的第一端设置沿着电极杆100的轴向凸出的第一凸起结构102，在实际焊接过程中，实现对焊接中的热量进行分散散热，避免热量集中，能够解决针对车体点焊后外观痕迹过重的问题。由于设置了第一凸起结构102，还能够在加压过程中对铝合金表面的氧化膜进行破碎，进而消除铝合金点焊前的氧化膜打磨工序；降低电极杆100第一端的磨损，减小电极杆100的更换频率，节省生产成本；同时，相较于现有电阻点焊，这样的设置方式对于电极杆100的改造成本较小。
34.根据本实用新型的一个实施例，所述第一凸起结构102包括同心设置的多组第一环形凸起；相邻两组所述第一环形凸起之间的间距的取值范围为0.5毫米至0.8毫米。
35.参见图1，在本实用新型实施例中，第一凸起结构102包括多组第一环形凸起，其中，多组第一环形凸起同心设置，可以理解的是，每组第一环形凸起可以呈圆形的形状，这是由于在周长相同的情况下，圆形的面积更大，因而，将多组第一环形凸起设置成圆形可以增大电极杆100与车体表面的接触面112积，进而能够实现对焊接热量的分散散热。
36.当然，在其他的一些实施例中，第一环形凸起也可以是矩形、六边形等多种不同的情况。考虑到加工成本、散热等多种因素，第一环形凸起的形状首选为圆形。
37.在本实用新型实施例中，相邻两组第一环形凸起之间的间距的取值范围为为0.5毫米至0.8毫米。这样不仅仅能够实现散热、避免出现点焊痕迹等目的，还能够在一定程度上保证电极杆100的第一端的结构强度。
38.根据本实用新型的一个实施例，所述第一环形凸起的顶壁104与所述第一环形凸起的侧壁106之间平滑过渡。
39.可以理解的是，如图2所示，第一环形凸起的顶部呈弧形过渡，这样能够避免电极杆100的第一端划伤车体的表面。其中的弧形过渡角的大小可视第一环形凸起的结构大小确定。
40.当然，在其他的一些实施例中，还可以将第一环形凸起的顶部设置成平面的结构、梯形结构等多种不同的形式，可视具体的焊接场景灵活选择。
41.根据本实用新型的一个实施例，第一凸起结构102包括多组凸起，多组凸起沿电极杆的轴向排布，相邻两组凸起之间形成有高度差。
42.如图3所示，在另外的一种实施例中，第一凸起结构102包括多组凸起，举例来说，多组凸起可以设置成3组，分别命名为第一凸起、第二凸起和第三凸起，第一凸起、第二凸起和第三凸起沿着电极杆100的轴向排布。相邻两组凸起之间形成有高度差，可以理解的是，第一凸起相较于电极杆100的端部的凸出高度最高，第二凸起的凸出高度相较于电极杆100的端部的凸出高度低于第一凸起的凸出高度，第三凸起的凸出高度较于电极杆100的端部的凸出高度低于第二凸起的凸出高度。
43.通过这样设置，使得电极杆100的外观不仅造型美观，而且在实际使用过程中，电极杆100的端部受力相对均匀，可以将电极杆100的端部的受力集中在第一凸起上，避免了电极杆100由于应力集中导致断裂的情况发生。同时，还能够避免热量集中，能够解决针对车体点焊后外观痕迹过重的问题。
44.需要说明的是，为了实现上述效果，第一凸起、第二凸起和第三凸起的横截面积依次减小。同时，为了成型方便，第一凸起、第二凸起和第三凸起可以均设置成圆形。
45.此外，为了避免第一凸起、第二凸起和第三凸起的边缘车体的表面，第一凸起、第二凸起和第三凸起的边缘也可以设置成平滑过渡的形式。
46.本实用新型第二方面实施例提供一种焊接装置，包括电极帽108以及如上述的电极杆100，所述电极帽108套设于所述电极杆100的第一端。
47.根据本实用新型第二方面实施例提供的焊接装置，通过设置上述的电极杆100以及电极帽108，能够避免在焊接过程中的热量集中，不会留下明显的点焊痕迹。同时还能够避免由于高电阻率氧化膜导致的界面生热、焊接飞溅、电极粘连等问题。
48.如图4所示，本实用新型第二方面实施例提供的焊接装置，包括电极杆100和电极帽108，电极帽108套设在电极杆100的第一端。在实际使用时，可以单独使用电极杆100实现对车体表面的焊接，也可以将电极杆100和电极帽108结合使用。
49.根据本实用新型的一个实施例，由所述电极帽108的表面向远离所述电极帽108的方向，所述电极帽108的表面形成有凸出于所述电极帽108的第二凸起结构110。
50.参见图4，在本实用新型实施例中，电极帽108由于磨损而需要修磨或更换，属于焊接消耗部品，因此，为了降低电极帽108的损耗率，在电极帽108的表面形成有第二凸起结构110。其中，第二凸起结构110朝向远离电极帽108表面的防线延伸。通过这样设置，不仅仅能够减小电极帽108与车体表面的接触面112积，同时还能够在加压过程中对车体的铝合金表面的氧化膜起到破碎作用，实现了电极帽108与铝合金车体的直接接触，提高了点焊的效率，简化了点焊的流程。
51.根据本实用新型的一个实施例，所述第二凸起结构110包括同心设置的多组第二环形凸起。
52.参见图4，在本实用新型实施例中，第二凸起结构110包括多组第二环形凸起，其中，多组第二环形凸起同心设置，可以理解的是，每组第二环形凸起可以呈圆形的形状，这是由于在周长相同的情况下，圆形的面积更大，因而，将多组第二环形凸起设置成圆形可以
增大电极帽108与车体表面的接触面112积，进而能够实现对焊接热量的分散散热。
53.根据本实用新型的一个实施例，相邻两组所述第二环形凸起之间的间距相等；相邻两组所述第二环形凸起之间的间距的取值范围为0.5毫米至0.8毫米。
54.这样不仅仅能够实现散热、避免出现点焊痕迹等目的，还能够在一定程度上保证电极帽108的结构强度。
55.根据本实用新型的一个实施例，所述电极帽108上形成有垂直于所述电极帽108轴线方向的接触面112，所述第二凸起结构110形成于所述接触面112。
56.如图4所示，在电极帽108的上形成有接触面112，其中，接触面112垂直于电极帽108的轴线方向设置。可以理解的是，在本实用新型实施例中，电极帽108大致呈空心的柱状结构，相应的，电极帽108的轴线即为该空心的柱状结构的轴线。电极帽108的接触面112用于设置第二凸起结构110，其中，第二凸起结构110与接触面112可以一体成型。
57.根据本实用新型的一个实施例，所述电极帽108的外表面设置有耐磨电极层。
58.通过在电极帽108的外表面设置耐磨电极层，可以实现对于电极帽108的保护。需要说明的是，在焊接非平面或者其它复杂曲面的时候，耐磨电极层可以根据需求进行不同型号、不同曲面的加工。
59.最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。