1.本发明属于艾柱包装机技术领域，具体涉及一种艾柱自动化包装设备。
背景技术：
2.艾绒由艾叶经过反复晒杵、捶打、分碎,筛除杂质、分尘,而得到的软细如棉的物品,艾条是由艾绒制作而成的,也是中医灸法所用的主要材料,艾柱是把按照使用者要求把艾条切成固定长度的产品，用热缩膜把它包装整齐，然后再将包装好的整包艾柱装盒、装箱。
3.目前艾柱包装工艺都是手动人工包装,包装质量和生产效率非常低,很难排列整齐,艾柱按照尺寸进行包装难度更大，本发明的目的在于解决现有技术艾柱包装采用人工手动包装，工人劳动强度大，生产效率低以及对艾柱包装效果差的问题。
技术实现要素：
4.为解决上述背景技术中提出的问题。本发明提供了一种艾柱自动化包装设备，具有能够对艾柱完成全自动包装，代替了人工包装，提高了对艾柱包装的生产效率和包装效果的特点。
5.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种艾柱自动化包装设备,包括加工台以及设置在加工台上方的分料机构、排模具循环机构、覆膜机构、整包提升机构和整包导出机构，所述加工台上位于分料机构的一侧设有送料机构；所述分料机构包括储料仓、接料组件和推料组件，所述储料仓与加工台固定连接，所述接料组件设置在储料仓的下方，所述推料组件设置在储料仓的一侧；所述排模具循环机构设置在储料仓的另一侧，所述排模具循环机构包括第一链条和排模具本体，所述第一链条通过第一链轮传动连接在加工台上，所述第一链条的外圈上固定连接有若干排模具本体，用于对排模具本体进行循环输送；所述覆膜机构包括送膜组件，所述送膜组件的一侧设有第一热切组件，用于对整包艾柱侧部的热缩膜进行切断热封，第一热切组件的一侧设有转向架，用于使热缩膜覆在排模具本体上的艾柱层上，第一热切组件的另一侧设有第一热缩组件，用于对整包艾柱的上半部分进行热缩；所述整包提升机构包括提升架，所述提升架的两侧均转动连接有第二链条，第二链条之间通过若干连接板固定连接，每个连接板上均固定连接有托板，用于对排模具本体上的整包艾柱进行提升；所述整包导出机构包括导出通道，所述导出通道上设有第二热切组件，用于对整包艾柱底部的热缩膜进行切断热封，导出通道上还设有第二热缩组件，用于对整包艾柱的下半部分进行热缩。
6.优选的，所述送料机构包括送料仓，所述送料仓的顶部设有进料口，送料仓的底部设有第一输送组件，送料仓的一端设有第二出料口，第二出料口的外侧设有第二输送组件。
7.优选的，所述储料仓内固定连接有若干分料柱，用于将储料仓内部分为若干分料腔，每个分料腔内还均固定连接有若干分料板，用于将分料腔分为若干排列腔。
8.优选的，所述接料组件包括接料台，所述接料台固定连接在加工台上，接料台上位于每个分料腔的下方均开设有若接料槽，且若干接料槽成阶梯式间隔设置在接料台上。
9.优选的，所述推料组件包括推料台，所述推料台固定连接在加工台上，推料台上设有与每个接料槽相对应的推料板并由第一气缸驱动。
10.优选的，所述排模具本体包括底板、侧板和接料板，所述底板顶部的两侧均固定连接有侧板，所述接料板设置在两侧的侧板之间并与侧板固定连接，所述接料板以及两侧的侧板形成模槽。
11.优选的，所述送膜组件包括送膜架，所述送膜架上设有存放辊和导向辊。
12.优选的，所述转向架内部设有第一限位板，转向架与第一热切组件以及第一热切组件与第一热缩组件之间均设有第二限位板，第一限位板与第二限位板内部均开设有供排模具本体穿过的输送通道。
13.优选的，所述导出通道包括遮挡板和引导板，所述遮挡板固定连接在加工台上，所述引导板通过固定板固定连接在遮挡板上并位于排模具本体的上方，遮挡板与引导板之间形成用于导出整包艾柱的导出腔。
14.优选的，所述送料仓以及储料仓内的宽度均大于艾柱的长度并小于艾柱对角线的长度。
15.与现有技术相比，本发明的有益效果是：1、本发明通过送料机构、储料仓、接料组件和推料组件，能够将艾柱有序排列成数量一致的艾柱层，并且在排模具本体循环输送的同时，能够将每层艾柱层依次叠落在排模具本体内，便于后续对艾柱层进行包装。
16.2、本发明通过送膜组件、第一热切组件和第一热缩组件，能够将热缩膜覆在排模具本体上艾柱层的顶部，并且能够对热缩膜的侧部进行切断热封，而且可以对排模具本体上整包艾柱上半部进行热缩。
17.3、本发明通过提升架、第二链条、连接板和托板，能够将整包艾柱从排模具本体上向上托起，使经过热缩上半部分的整包艾柱脱离排模具本体。
18.4、本发明通过导出通道、第二热切组件和第二热缩组件，可以对导出的整包艾柱进行限位和起到限位的作用，并且能够对整包艾柱底部的热缩膜进行切断热封，并能够对整包艾柱的下半部分进行热缩，从而完成对整包艾柱的全自动包装。
附图说明
19.附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：图1为本发明立体图结构示意图；图2为本发明送料机构立体图结构示意图；图3为本发明储料仓立体图结构示意图；图4为本发明储料仓剖面图结构示意图；图5为本发明储料仓俯视图结构示意图；
图6为本发明排模具循环机构结构示意图；图7为本发明排模具本体主视图结构示意图；图8为本发明送膜架立体图结构示意图；图9为本发明整包提升器立体图结构示意图；图10为本发明导出通道立体图结构示意图；图中：1、加工台；2、送料仓；3、第一输送组件；4、第二输送组件；5、储料仓；51、分料柱；52、分料腔；53、分料板；54、排列腔；6、接料组件；61、接料台；62、接料槽；7、推料组件；71、推料台；72、推料板；73、第一气缸；8、第一链条；9、排模具本体；91、底板；92、侧板；93、接料板；10、送膜组件；101、送膜架；102、存放辊；103、导向辊；11、第一热切组件；12、转向架；13、第一热缩组件；14、提升架；15、第二链条；16、连接板；17、托板；18、第一限位板；19、第二限位板；20、导出通道；201、遮挡板；202、引导板；21、第二热切组件；22、第二热缩组件。
具体实施方式
20.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例
21.请参阅图1-10，本实施例提供以下技术方案：一种艾柱自动化包装设备,包括加工台1以及设置在加工台1上方的分料机构、排模具循环机构、覆膜机构、整包提升机构和整包导出机构，加工台1上位于分料机构的一侧设有送料机构，送料机构包括送料仓2，送料仓2的顶部设有进料口，送料仓2的底部设有第一输送组件3，送料仓2的一端设有第二出料口，第二出料口的外侧设有第二输送组件4，通过送料仓2，能够将切割成等长的艾柱进行储存，通过第一输送组件3和第二输送组件4，能够将送料仓2内的艾柱逐个输送出送料仓2。
22.本实施例中，第一输送组件3包括输送架，输送架的左右两端均转动连接有第一输送辊，其中一个第一输送辊上传动连接有与输送架固定连接的第一电机，第一输送带设置在两个第一输送辊之间并与第一输送辊传动连接，控制第一电机，能够使两个第一输送辊进行转动，从而使第一输送带对艾柱进行输送。
23.第二输送组件4包括提升架14，提升架14上设有第二输送带，第二输送带的外表面固定连接有若干送料板，若干送料板沿着第二输送带的长度方向间隔设置，通过第二输送带和送料板，能够对第一输送带上成批量的对艾柱逐一进行提升输送。
24.本实施例中，送料仓2为梯形结构，且送料仓2顶部的长度大于送料仓2底部的长度，能够使送料仓2内的艾柱排出送料仓2，避免艾柱卡设在送料仓2内，导致无法对艾柱进行输送。
25.提升架14上位于送料仓2外的前后两侧均固定连接有挡料板，通过挡料板，在艾柱输送到存料仓的上方时，对送料板上的艾柱起到挡料的效果，避免艾柱从提升架14上掉落下来。
26.提升架14上位于第二输送带出料端的外侧还固定连接有送料斗，通过送料斗，能
够使送料板将艾柱输送到提升架14的顶部时，从而使送料板上的艾柱掉落在送料斗内部，对艾柱完成送料操作。
27.如图4所示，分料机构包括储料仓5、接料组件6和推料组件7，储料仓5与加工台1固定连接，且储料仓5位于送料都的下方，储料仓5内固定连接有若干分料柱51，用于将储料仓5内部分为若干分料腔52，每个分料腔52内还均固定连接有若干分料板53，用于将分料腔52分为若干排列腔54，通过储料仓5、分料腔52、分料板53和排列腔54，能够将储料仓5内的艾柱有序排列成多排数量一致的艾柱层。
28.本实施例中，由于艾柱是以平躺的方式逐一落入储料仓5内部，为了增加艾柱的输送效率，送料机构可以设有多个，多个送料机构上的送料斗可以成上下分布，也可以分别位于储料仓5的左右两侧，能够使艾柱同一朝向落入储料仓5内部，从而增加了对艾柱的送料效率，而且有利于后续对艾柱进行有序的排列，避免对艾柱送料的速度低于对艾柱排列的速度。
29.分料柱51顶部的左右两侧均固定连接有引流板，两侧引流板的另一端之间固定连接，由于艾柱是圆柱型结构，通过引流板，能够在一个排列腔54内的艾柱排满之后，能够使多余的艾柱进入到相邻的另一个排料腔内部，直至每个分料腔52排满之后，再使艾柱进入到相邻的另一个分料腔52内部，从而在艾柱落入储料仓5内部后，依次将每个排列腔54均填充满艾柱。
30.送料仓2以及储料仓5内的宽度均大于艾柱的长度并小于艾柱对角线的长度，能够对艾柱进行限位，避免艾柱在送料仓2和储料仓5乱滚，影响后续对艾柱进行包装。
31.如图3所示，接料组件6设置在储料仓5的下方，接料组件6包括接料台61，接料台61固定连接在加工台1上，接料台61上位于每个分料腔52的下方均开设有若接料槽62，且若干接料槽62成阶梯式间隔设置在接料台61上，本实施例中，左侧的接料槽62高于右侧的接料槽62，通过接料台61和接料槽62，能够使每个分料腔52内成排的艾柱层均滑落至接料槽62内，并使多个接料槽62上的艾柱层成阶梯型放置在接料台61上。
32.如图5所示，推料组件7设置在储料仓5的后侧，推料组件7包括推料台71，推料台71固定连接在加工台1上，推料台71上设有与每个接料槽62相对应的推料板72并由第一气缸73驱动，控制每个第一气缸73，使推料板72伸入到相应的接料槽62内部，能够将位于分料腔52正下方的艾柱层沿着接料槽62推送到分料腔52的前侧，或者在推料板72复位后，能够使分料腔52内新的一排艾柱层继续滑出分料腔52内并滑落到接料槽62上。
33.如图6所示，排模具循环机构设置在接料台61的前侧，排模具循环机构包括第一链条8和排模具本体9，第一链条8通过第一链轮传动连接在加工台1上，第一链条8的外圈上固定连接有若干排模具本体9，用于对排模具本体9进行循环输送，本实施例中，若干排模具本体9沿着第一链条8的外圈间隔设置，且每个排模具本体9均通过第一连接件固定连接在第一链条8上，能够带动排模具本体9进行循环输送，能够使每个排模具本体9依次间歇性输送到每个接料槽62的下方，从而能够将每排艾柱层从低到高依次叠落在排模具本体9上。
34.如图7所示，排模具本体9包括底板91、侧板92和接料板93，底板91顶部的左右两侧均固定连接有侧板92，接料板93设置在两侧的侧板92之间并与侧板92固定连接，接料板93以及两侧的侧板92形成模槽，通过底板91、侧板92和接料板93，能够围成用过对艾柱层进行接料的模槽，便于使多排艾柱层依次叠落在接料板93上，并能够对多排艾柱层进行限位。
35.本实施例中，接料板93与加工台1之间的距离小于接料台61上右端最低处的接料槽62与加工台1之间的距离，能够便于使推料板72将接料槽62上的艾柱层推送到接料板93上。
36.本实施例中，加工台1的左右两端均通过安装座转动连接有第一链轮，两端的第一链轮之间通过第一链条8传动连接，第一电机固定在其中一个安装座上，且第一电机的输出轴与第一链轮的驱动轴固定连接，控制第一电机，使第一链轮转动带动第一链条8进行转动。
37.加工台1上位于接料台61下料端的前侧还固定连接有挡料板，且第一链条8位于接料台61与挡料板之间,通过挡料板，能够使挡料板与接料台61相互配合，对落在排模具本体9上的艾柱层进行限位，避免艾柱层从排模具本体9上滚落。
38.如图8所示，覆膜机构包括送膜组件10，送膜组件10包括送膜架101，送膜架101上设有存放辊102和导向辊103，通过存放辊102，可以将热缩膜挂设在送膜架101，通过导向辊103，能够改变热缩膜的送膜方向，并能够对热缩膜的涨紧度进行调节。
39.如图1所示，送膜组件10的左侧设有第一热切组件11，用于对整包艾柱侧部的热缩膜进行切断热封，第一热切组件11包括立板，立板设有两个，两个立板分别设置在第一链条8的前后两侧并都与加工台1固定连接，立板上通过第二气缸连接有第一安装板，其中一个第一安装板上固定连接由第一热切刀，另一个第一安装板固定连接有第一加热器，通过第二气缸，能够使前后两侧的第一安装板同时靠近或者远离，从而使第一热切刀和第一加热器相互配合对覆在艾柱层上热缩膜的侧部进行切断热封。
40.如图1所示，第一热切组件11的右侧设有转向架12，用于使热缩膜覆在排模具本体9上的艾柱层上，本实施例中，在对热缩膜牵引时，热缩膜的侧部开口是朝左设置的，在经过导向架导向后，热缩膜侧部开口的朝向转换成朝下设置，使热缩膜能够成u型的结构搭设在艾柱层的顶部，而热缩膜的一层位于艾柱层的后侧，热缩膜的另一层位于艾柱层的前侧，使热缩膜覆在艾柱层的外侧。
41.如图1所示，第一热切组件11的左侧设有第一热缩组件13，用于对整包艾柱的上半部分进行热缩，第一热缩组件13包括热缩架，热缩架内的两侧均设有第一热缩机，通过第一热缩机，对搭在艾柱层顶部的热缩膜进行热缩，能够将热缩膜热缩到艾柱层外侧，从而使艾柱层在排模具本体9上都能够对整包艾柱的上半部进行热缩包装。
42.如图1所示，转向架12内部设有第一限位板18，且第一限位板18的右端与接料台61固定连接，转向架12与第一热切组件11以及第一热切组件11与第一热缩组件13之间均设有第二限位板19，第一限位板18与第二限位板19内部均开设有供排模具本体9穿过的输送通道，通过输送通道，进一步对排模具本体9、排模具本体9上的多层艾柱层以及热缩膜起到限位的效果，并能够使热缩膜平整的搭在艾柱层的顶部。
43.如图9所示，整包提升机构包括提升架14，提升架14的左右两侧均转动连接有第二链条15，第二链条15之间通过若干连接板16固定连接，每个连接板16上均固定连接有托板17，用于对排模具本体9上的整包艾柱进行提升，通过提升架14、第二链条15、连接板16和托板17，能够将整包艾柱从排模具本体9上向上托起，使经过热缩上半部分的整包艾柱脱离排模具本体9。
44.本实施例中，提升架14的前后两侧分别对称设有两个旋转轴，每个旋转轴的左右
两端均固定连接有第二链轮，每侧旋转轴同一端的第二链轮之间均通过第二链条15传动连接，提升架14上还固定连接有第二电机，第二电机的输出轴与其中一个旋转轴传动连接，第二链条15在提升架14上成矩形结构输送，通过第二电机，使旋转轴驱动第二链条15进行输送，从而使连接板16带动托板17在提升架14上进行循环输送。
45.如图10所示，整包导出机构包括导出通道20，导出通道20包括遮挡板201和引导板202，遮挡板201固定连接在加工台1上，引导板202通过固定板固定连接在遮挡板201上并位于排模具本体9的上方，遮挡板201与引导板202之间形成用于导出整包艾柱的导出腔，通过遮挡板201和引导板202，对从排模具本体9上取下的整包艾柱进行限位，避免在对整包艾柱进行提升时，导致整包艾柱底层的艾柱出现散乱的现象，从而无法对整包艾柱的底部进行热缩操作。
46.如图1所示，导出通道20上设有第二热切组件21，用于对整包艾柱底部的热缩膜进行切断热封，第二热切组件21包括固定架，加工台1的前后两侧均固定连接有固定架，前侧的固定架位于遮挡板201的前侧，后侧的固定架位于引导板202的后侧，每侧的固定架上均通过第三气缸连接有第二安装板，其中一个第二安装板固定连接有第二热切刀，另一个第二安装板上固定连接有第二加热器，通过第二热切刀和第二加热器，可以对提升到排模具本体9上方整包艾柱底部的热缩膜进行切断热封。
47.如图1所示，导出通道20上还设有第二热缩组件22，用于对整包艾柱的下半部分进行热缩，第二热缩组件22包括第二热缩机，遮挡板201的前侧和引导板202的后侧均固定连接有第二热缩机，且遮挡板201和引导板202上均开设有热风口，通过第二热缩机和热风口，对整包艾柱的下半部分进行热缩。
48.引导板202的顶部设有弯曲部，且弯曲部的弯曲方向朝向遮挡板201设置，能够在第二链条15和托板17将整包艾柱输送到引导板202的顶部时，能够改变整包艾柱的移动方向，便于使整包艾柱离开导出通道20，使下一个输送工位对整包艾柱进行输送，便于后续对整包艾柱进行码垛。
49.本发明的工作原理：步骤一：将切割成等长的艾柱依次放入到送料仓2内部，通过自动化控制系统，控制第一输送带和第二输送带，能够使送料仓2的艾柱逐一提升到储料仓5内部；步骤二：进入储料仓5的艾柱会滑落至相应的排列腔54内部，在排列腔54内的艾柱叠落到高于分料板53的高度时，其余的艾柱会依次滚落至下一个排列腔54内部，直至分料腔52内的艾柱排列满；步骤三：在将艾柱层叠落在排模具本体9上时，控制接料台61上右端的推料机构，将右端接料槽62内的艾柱层推出接料槽62，在艾柱层经过挡料板阻挡后，使接料槽62上的艾柱层落在相应的接料板93上，这时，接料板93上的第一排艾柱层叠放完毕；然后控制第一电机，使第一链条8带动放置好第一排艾柱层的接料板93向左运动，并将接料板93移动到下一个接料槽62的前侧，同理，控制相应的推料机构，将第二排艾柱层叠落在第一排艾柱层的上方，依次类推，直至将每个接料槽62上的艾柱层都依次叠落在接料板93上；步骤四：排模具本体9穿过第一限位板18和右侧第二限位板19内的输送通道后，能够对经过转向架12转向的热缩膜进行牵引，是热缩膜覆在排模具本体9上艾柱层的顶部，直
至装满艾柱层的排模具本体9移动到第一热切组件11的左侧；步骤五：控制前后两侧的第二气缸，使前后两侧的第一安装板同时靠近，使第一热切刀和第一加热器接触，对排模具本体9热缩膜的右侧进行切断热封，从而将热缩膜套设在艾柱层上；步骤六：继续使排模具本体9向左移动，直至将套有热缩膜的艾柱层移动到第二热缩机之间，控制第二热缩机，对整包艾柱的上半部分进行热缩；步骤七：热缩后的整包艾柱跟随排模具本体9移动到导出通道20的下方，然后控制第二电机，使第二链条15带动连接板16和托板17进行输送，并能够将排模具本体9上的整包艾柱向上托起脱离排模具本体9，使整包艾柱进入到导出通道20内部，直至整包艾柱本体的底部位于第二热切组件21的上方；步骤八：控制第三气缸，使前后两侧的第二安装板同时靠近，使第二热切刀和第二加热器接触，对整包艾柱底部的热缩膜进行切断热封；步骤九：然后持续对整包艾柱进行向上输送，在经过遮挡板201和引导板202上的热风口处时，控制第二热缩机，使第二热缩机对整包艾柱的下半部分进行热缩，从而完成对整包艾柱的整体包装；步骤十：然后继续对热缩完毕的整包艾柱进行向上输送，直至整包艾柱经过引导板202顶部的弯曲部导向，使整包艾柱脱离导出通道20。
50.最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。