1.本发明涉及车辆领域，尤其是涉及一种副车架的安装支架和具有该安装支架的车辆。
背景技术：
2.相关技术中，汽车悬架的硬点直接影响着整车的操稳特性，因此在实际开发中，需要对硬点的精度进行保证。其中，在副车架和摆臂的支架连接孔处的位置精度保证是重要的一环，市面上常见的副车架和摆臂的连接支架的结构一般是在支架两侧开对孔，使得螺栓穿过支架孔和衬套内管夹紧方式；或者，是在支架一侧开打孔，一侧采用焊接螺母，螺栓穿过支架孔、衬套内管与焊接螺母连接夹紧。但是，上述布置方式均无法保证精度，存在改进的空间。
技术实现要素：
3.本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种副车架的安装支架，可以提高硬点精度，有利于提升操稳特性。
4.根据本发明实施例的副车架的安装支架，包括：连接板；两个支撑板，两个所述支撑板分别连接于所述连接板的两侧且间隔开相对分布，两个所述支撑板之间形成有容纳空间，所述容纳空间用于容纳摆臂的衬套，两个所述支撑板中的一个设有安装孔且另一个设有定位孔，所述安装支架通过依次穿设于所述安装孔、所述衬套和所述定位孔的连接件与所述衬套相连，且所述安装孔的孔径大于所述定位孔的孔径。
5.根据本发明实施例的副车架的安装支架，通过设置安装孔的孔径小于定位孔的孔径，使得定位孔可以对连接件进行定位，提高了硬点精度，有利于提升操稳特性。
6.根据本发明一些实施例的副车架的安装支架，所述连接件为螺栓，所述定位孔的孔径r1与所述螺栓的直径r0满足：0.1mm≤r1-r0≤0.3mm。
7.根据本发明一些实施例的副车架的安装支架，所述安装孔的孔径r2与所述定位孔的孔径r1满足：1.1mm≤r2-r1≤1.5mm。
8.根据本发明一些实施例的副车架的安装支架，两个所述支撑板均设有朝向彼此凸出且相对的支撑凸台，所述支撑凸台环绕所述安装孔的轴向布置且用于与所述衬套限位止抵。
9.根据本发明一些实施例的副车架的安装支架，所述支撑凸台为冲压成型。
10.根据本发明一些实施例的副车架的安装支架，所述支撑凸台的凸出高度不小于3mm。
11.根据本发明一些实施例的副车架的安装支架，所述支撑凸台构造为圆形，所述支撑凸台的直径与所述安装孔的孔径的比值≥2。
12.根据本发明一些实施例的副车架的安装支架，所述支撑凸台与所述支撑板的连接处通过圆弧过渡。
13.本发明还提出了一种车辆。
14.根据本发明实施例的车辆，包括：摆臂、副车架和根据权利要求1-8所述的副车架的安装支架，所述安装支架与所述副车架相连，所述摆臂设有衬套，所述衬套适于通过连接件与所述安装支架相连。
15.根据本发明实施例的车辆，通过设置安装孔的孔径小于定位孔的孔径，使得定位孔可以对连接件进行定位，提高了硬点精度，有利于提升操稳特性，提升了车辆的整体性能。
16.根据本发明一些实施例的车辆，所述安装支架形成有焊接翻边，所述焊接翻边用于与所述副车架焊接相连。
17.本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
18.本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
19.图1是根据本发明实施例的安装支架和副车架的安装示意图；
20.图2是根据本发明实施例的安装支架的安装剖视图；
21.图3是根据本发明实施例的安装支架的剖视图。
22.附图标记：
23.安装支架10，
24.连接板11，支撑板12，安装孔121，定位孔122，支撑凸台123，焊接翻边13，
25.副车架20，摆臂30，衬套31，螺栓40，螺母50。
具体实施方式
26.下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
27.下面，参考附图，描述根据本发明实施例的副车架的安装支架10。
28.如图1-图3所示，根据本发明实施例的副车架的安装支架10，包括：连接板11和两个支撑板12，两个支撑板12分别连接于连接板11的两侧且间隔开相对分布，两个支撑板12之间形成有容纳空间，容纳空间用于容纳摆臂30的衬套31，两个支撑板12中的一个设有安装孔121且另一个设有定位孔122，安装支架10通过依次穿设于安装孔121、衬套31和定位孔122的连接件与衬套31相连，且安装孔121的孔径大于定位孔122的孔径。
29.由此，使得定位孔122可以对连接件进行定位，提高了硬点精度，有利于提升操稳特性。
30.例如，参照图1-图3所示，副车架的安装支架10用于连接在副车架20上，安装支架10包括连接板11和两个支撑板12，两个支撑板12弯折连接在连接板11的两侧，两个支撑板12间隔开相对分布，两个支撑板12之间形成有容纳空间，容纳空间朝外敞开。摆臂30的一端连接有衬套31，容纳空间用于容纳摆臂30的衬套31，且两个支撑板12可以分别与衬套31的
两端限位止抵以对衬套31进行定位。
31.同时，可以在一个支撑板12上设有安装孔121，且可以在另一个支撑板12上设有定位孔122，安装孔121、定位孔122沿衬套31的轴向与衬套31正对设置且连通，连接件可以从安装支架10的一侧依次贯穿安装孔121、衬套31和定位孔122且伸至安装支架10的另一侧，连接件用于与安装支架10相连，使得连接件可以将衬套31与安装支架10相连，以使摆臂30可以与副车架20稳定相连。
32.其中，可以设置安装孔121的孔径小于定位孔122的孔径，这样，当连接件穿设于定位孔122时，定位孔122可以对连接件进行定位，以使衬套31的位置尽可能与设计位置一致，从而提升了硬点精度。
33.根据本发明实施例的副车架的安装支架10，通过设置安装孔121的孔径小于定位孔122的孔径，使得定位孔122可以对连接件进行定位，提高了硬点精度，有利于提升操稳特性。
34.在本发明的一些实施例中，连接件为螺栓40，定位孔122的孔径r1与螺栓40的直径r0满足：0.1mm≤r1-r0≤0.3mm。例如，参照图2-图3所示，可以将连接件构造为螺栓40，螺栓40的一端可以从安装支架10的一侧依次贯穿安装孔121、衬套31和定位孔122且伸至安装支架10的另一侧，安装支架10的另一侧设有螺母50，螺栓40与螺母50相连，螺栓40可以通过螺母50与安装支架10限位配合，以实现衬套31和安装支架10的稳定安装。
35.其中，可以设置定位孔122的孔径r1与螺栓40的直径r0满足：0.1mm≤r1-r0≤0.3mm。具体地，可以将定位孔122的孔径r1与螺栓40的直径r0的差值设置为0.15mm；或者，可以将定位孔122的孔径r1与螺栓40的直径r0的差值设置为0.2mm；又或者，可以将定位孔122的孔径r1与螺栓40的直径r0的差值设置为0.25mm，本发明对此不做限制。
36.举例而言，当螺栓40的规格为m12时，可以将定位孔122的孔径r1取为12.2mm；而当螺栓40的规格为m14时，可以将定位孔122的孔径r1取为14.2mm，上述所举实施例仅为示例性，不对本发明产生限制。
37.通过上述设置，可以降低螺栓40的安装难度，且可以保证定位孔122对螺栓40的定位效果，提高了安装支架10的可靠性。
38.在本发明的一些实施例中，安装孔121的孔径r2与定位孔122的孔径r1满足：1.1mm≤r2-r1≤1.5mm。具体地，可以将安装孔121的孔径r2与定位孔122的孔径r1的差值设置为1.2mm；或者，可以将安装孔121的孔径r2与定位孔122的孔径r1的差值设置为1.3mm；又或者，可以将安装孔121的孔径r2与定位孔122的孔径r1的差值设置为1.4mm，本发明对此不做限制。通过上述设置，可以降低螺栓40的安装难度，且有利于硬点精度。
39.举例而言，当螺栓40的规格为m12时，可以将定位孔122的孔径r1取为12.2mm，且可以将安装孔121的孔径r2取为13.5mm；而当螺栓40的规格为m14时，可以将定位孔122的孔径r1取为14.2mm，且可以将安装孔121的孔径r2取为15.5mm，上述所举实施例仅为示例性，不对本发明产生限制。
40.在本发明的一些实施例中，两个支撑板12均设有朝向彼此凸出且相对的支撑凸台123，支撑凸台123环绕安装孔121的轴向布置且用于与衬套31限位止抵。
41.例如，参照图2-图3所示，可以在两个支撑板12上分别设有支撑凸台123，两个支撑板12的支撑凸台123朝向靠近彼此的方向凸出设置且相对，两个支撑板12的支撑凸台123上
分别设有安装孔121和定位孔122。支撑凸台123环绕安装孔121(或定位孔122)的轴向延伸布置，以使支撑凸台123可以沿衬套31的轴向与衬套31正对，支撑凸台123用于与衬套31的端部限位止抵。由此，可以提高支撑板12与衬套31的配合位置处的平面度，有利于提高硬点精度。
42.在本发明的一些实施例中，如图3所示，可以设置支撑凸台123为冲压成型。通过上述设置，使得支撑板12背离容纳空间的一侧可以形成有容纳槽，容纳槽用于容纳连接件凸出安装支架10的部分，利于减小安装支架10的整体尺寸，提高了安装支架10的实用性。
43.在本发明的一些实施例中，可以设置支撑凸台123的凸出高度不小于3mm，例如可以将支撑凸台123的凸出高度设为4mm，或者可以将支撑凸台123的凸出高度设为5mm，又或者可以将支撑凸台123的凸出高度设为6mm，本发明对此不做限制。通过上述设置，可以降低安装支架10的加工难度，且可以避免支撑凸台123的尺寸过大而影响安装支架10的结构强度，提高了安装支架10的可靠性。
44.在本发明的一些实施例中，参照图2-图3所示，可以将支撑凸台123构造为圆形，且设置支撑凸台123的直径与安装孔121的孔径的比值≥2。通过上述设置，可以为安装孔121和定位孔122预留足够的加工空间，利于降低安装支架10的加工难度，且可以使容纳槽具有足够的容纳空间，提高了安装支架10的设计合理性。
45.在本发明的一些实施例中，如图2所示，可以设置支撑凸台123与支撑板12的连接处通过圆弧过渡。通过上述设置，可以提高支撑凸台123的结构稳定性，且可以钝化支撑凸台123的表面，可以避免支撑凸台123划伤其余部件，提高了安装支架10的可靠性。
46.本发明还提出了一种车辆。
47.如图1所示，根据本发明实施例的车辆，包括：摆臂30、副车架20和根据上述任一实施例的副车架的安装支架10，安装支架10与副车架20相连，摆臂30设有衬套31，衬套31适于通过连接件与安装支架10相连。
48.根据本发明实施例的车辆，通过设置安装孔121的孔径小于定位孔122的孔径，使得定位孔122可以对连接件进行定位，提高了硬点精度，有利于提升操稳特性，提升了车辆的整体性能。
49.在本发明的一些实施例中，安装支架10形成有焊接翻边13，焊接翻边13用于与副车架20焊接相连。例如，参照图3所示，可以在安装支架10的边沿处形成有焊接翻边13，焊接翻边13用于与副车架20焊接相连，以将安装支架10焊接在副车架20上。由此，有利于增大安装支架10与副车架20之间的焊接面积，提高了安装支架10的安装稳定性，利于提高车辆整体的可靠性。
50.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
51.在本发明的描述中，“第一特征”、“第二特征”可以包括一个或者更多个该特征。
52.在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上。
53.在本发明的描述中，第一特征在第二特征“之上”或“之下”可以包括第一和第二特
征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。
54.在本发明的描述中，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。
55.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
56.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。