1.本发明涉及全豆充填豆腐技术领域，尤其涉及一种高硬度全豆充填豆腐的制作方法。
背景技术：
2.豆腐的原料是黄豆、绿豆、白豆、豌豆等豆类。先把豆去壳洗净，洗净后放入水中，浸泡适当时间，再加一定比例的水，磨成生豆浆。因大豆经过加工，不仅蛋白质含量不减，而且还提高了消化吸收率。同时，豆腐美味可口，促进食欲，所豆腐深受国内外消费者喜爱。
3.但是目前，豆腐生产多为传统的生产工艺，其工艺流程繁琐，耗时长，出品率较低，市面上大多制作豆腐都有泡豆、磨浆等工艺，在磨浆的过程中，会有大量豆渣产生，大豆中多种营养成分随黄浆水和豆渣流失，原料利用率低，经济效益低；而豆渣中含有丰富的钙及膳食纤维，通常都作为饲料或者废弃物，造成资源的浪费及环境的污染。
4.全豆充填豆腐是一种大豆经浸泡、磨浆、加热、冷却或不冷却，再与凝固剂混合后注入容器内密封，然后加热凝固而成的产品，其在制作过程中不弃去黄浆水和豆渣，能在更大程度上保留大豆中的营养成分，提高豆腐的营养价值。但充填豆腐通常都较软，难以达到老豆腐的硬度和口感；并且，一般的生浆煮熟后，蛋白质分子的二、三、四及结构的次级键断开，蛋白质的空间结构发生改变，分子之间变得容易接近而在凝固剂的作用下容易形成立体网状结构，形成凝固，而全豆豆浆中由于内部纤维素的存在，导致蛋白质之间的接近变得比较困难，不利于豆浆凝固，这进一步增加了提高全豆充填豆腐硬度的难度。当将现有的豆腐凝固剂和凝固工艺用于制作全豆充填豆腐时，产品硬度与老豆腐存在一定差距。
技术实现要素：
5.为了解决全豆充填豆腐难以达到与老豆腐相当的硬度的技术问题，本发明提供了一种高硬度全豆充填豆腐的制作方法。该制作方法中采用特定的凝固剂，并配合特定的添加顺序和二段式点浆工艺，能够使全豆充填豆腐既具有与老豆腐相当的硬度，又具有嫩豆腐细腻嫩滑的口感。
6.本发明的具体技术方案为：一种高硬度全豆充填豆腐的制作方法，包括以下步骤：(1)一次点浆：将全豆豆浆温度控制在50～55℃，在搅拌下向其中加入乳化镁和谷氨酰胺转氨酶，混匀，获得一次点浆豆浆；(2)二次点浆：将一次点浆豆浆加热至63～68℃，而后加入石膏液，混匀，获得二次点浆豆浆；(3)灌装和蹲脑：将二次点浆豆浆灌装后，控制温度在63～68℃，静置凝固。
7.豆浆凝固形成豆腐的过程涉及复杂的物理和化学变化，在本发明的二段式点浆工艺中：1)在一次点浆时，将温度控制在50～55℃，谷氨酰胺转氨酶发挥作用，通过催化谷
氨酰胺的酰基转移反应使蛋白质(或多肽)之间发生共价交联，能够使蛋白质(或多肽)分子链相互靠近，促进后续乳化镁和石膏参与的凝固反应，有利于形成更加致密的凝胶结构。石膏在此时尚未加入，乳化镁在50～55℃下不参与反应，因而不会由于石膏和乳化镁参与凝固反应而影响豆浆的再流动网状凝胶结构，这能够使制得的豆腐具有较高的硬度。
8.2)在一次点浆后期至二次点浆初期，乳化镁开始缓慢释放出mg
2
，在二次点浆时，加热至63～68℃，乳化镁继续缓慢释放mg
2
，且mg
2
开始参与凝固反应，并在加入石膏后瞬速与石膏混合。在该过程中，由于乳化镁释放mg
2
的速度较缓慢，因而能够在搅拌下充分分散到豆浆中，并减缓凝固反应的速度，有利于形成致密的凝胶结构。此外，石膏能赋予豆腐较好的硬度，同时还能使其具有较好保水能力和弹性，以使豆腐具有细腻嫩滑的口感，但其溶解性差，易沉淀到底部，而本发明中，由于mg
2
初步起凝固作用而使豆浆适度变稠，因而能够防止石膏沉淀，使其在冲入豆浆中后能够瞬速在豆浆中定位好，进而较好地定位分散于豆浆中发挥凝固作用。
9.3)虽然乳化镁在二次点浆时才参与凝固反应，但本发明将其在一次点浆而非二次点浆时加入，能够利用一次点浆时的搅拌条件使其充分分散到豆浆中；而二次点浆时若进行搅拌，则会造成石膏难以瞬速在豆浆中定位好，易发生沉淀，故乳化镁不在二次点浆时加入。
10.在结合上述理论分析和大量试验后，本发明团队发现，采用乳化镁、谷氨酰胺转氨酶和石膏作为凝固剂，并配合特定的添加顺序和二段式点浆工艺，能够有效提高全豆填充豆腐的硬度，在不添加食用胶体的情况下，即可使其具有与老豆腐相当的硬度，同时，又能使水分锁在豆腐内部，使全豆填充豆腐具有与嫩豆腐类似的细腻嫩滑的口感。
11.作为优选，所述乳化镁、谷氨酰胺转氨酶和石膏的质量比为1：0.4～0.6：1.0～1.5。
12.在乳化镁、谷氨酰胺转氨酶和石膏中，当谷氨酰胺转氨酶的用量过少时，在一次点浆时形成的共价交联较少，难以有效促进后续乳化镁和石膏参与的凝固反应；当乳化镁的用量过少时，缓慢凝固效果较差，难以利用其初步凝固作用来固定石膏；当石膏的用量过少时，豆腐的保水能力较差，硬度较低。基于此，本发明将乳化镁、谷氨酰胺转氨酶和石膏的质量比控制在1：0.4～0.6：1.0～1.5，能够使全豆充填豆腐具有较高的硬度。
13.作为优选，步骤(1)在微抽真空状态下进行，真空压力为-0.05～-0.07mpa。
14.作为优选，步骤(1)中，所述加入乳化镁和谷氨酰胺转氨酶的过程采用间断式搅拌点浆的方式，搅拌速度为2500～3500r/min。
15.作为优选，步骤(1)中，所述全豆豆浆的制备方法包括以下步骤：(1.1)脱皮和粗磨：将黄豆脱皮后，与水混合，进行湿法粉碎，获得生浆；(1.2)高压射流磨和烧浆：对生浆进行高压射流磨，而后煮透，获得全豆豆浆。
16.通过湿法粉碎、高压射流磨两道工序，能够赋予全豆充填豆腐较为细腻的口感。通过烧浆，能够去除豆腥味。
17.作为优选，步骤(1.1)中，所述生浆的浓度为10～12
°bé
。
18.作为优选，步骤(1)中，所述乳化镁与用于制备所述全豆豆浆的黄豆之间的质量比为2.5～10：100。
19.作为优选，步骤(1.2)中，所述高压射流磨的压力为100～120mpa。
20.作为优选，步骤(1.1)中，黄豆脱皮后的脱皮率为50～60％。
21.作为优选，步骤(2)中，所述石膏液中，石膏和水的质量比为1：8～12。
22.作为优选，步骤(3)中，所述静置凝固的时间为20～30min。
23.作为优选，步骤(2)后，进行巴氏杀菌，具体过程包括以下步骤：在85～90℃下水浴40～45min后，在15～30℃水中冷却50～70min，而后在不高于10℃的水中冷却至中心温度不高于10℃。
24.与现有技术相比，本发明具有以下优点：(1)本发明采用乳化镁、谷氨酰胺转氨酶和石膏作为凝固剂，并配合特定的添加顺序和二段式点浆工艺，能够使全豆充填豆腐既具有与老豆腐相当的硬度，又具有嫩豆腐细腻嫩滑的口感。
25.(2)本发明通过将乳化镁、谷氨酰胺转氨酶和石膏的质量比控制在1：0.4～0.6：1.0～1.5范围内，能够赋予全豆充填豆腐更高的硬度。
具体实施方式
26.下面结合实施例对本发明作进一步的描述。
27.总实施例一种高硬度全豆充填豆腐的制作方法，包括以下步骤：(1)一次点浆：将全豆豆浆温度控制在50～55℃，向其中加入乳化镁和谷氨酰胺转氨酶，混匀，获得一次点浆豆浆；(2)二次点浆：将一次点浆豆浆加热至63～68℃，而后加入石膏液，混匀，获得二次点浆豆浆；(3)灌装和蹲脑：将二次点浆豆浆灌装后，控制温度在63～68℃，静置20～30min。
28.作为一种具体实施方式，步骤(1)中，所述全豆豆浆的制备方法包括以下步骤：(1.1)脱皮和粗磨：对黄豆进行脱皮，脱皮率为50～60％，而后与水混合，进行湿法粉碎，获得浓度为10～12
°bé
的生浆；(1.2)高压射流磨和烧浆：对生浆进行高压射流磨，压力为100～120mpa，而后煮透，获得全豆豆浆。
29.作为一种具体实施方式，所述乳化镁、谷氨酰胺转氨酶和石膏的质量比为1：0.4～0.6：1.0～1.5。
30.作为一种具体实施方式，步骤(1)在微抽真空状态下进行，真空压力为-0.05～-0.07mpa。
31.作为一种具体实施方式，步骤(1)中，所述加入乳化镁和谷氨酰胺转氨酶的过程采用间断式搅拌点浆的方式，搅拌速度为2500～3500r/min。
32.作为一种具体实施方式，步骤(1)中，所述乳化镁与用于制备所述全豆豆浆的黄豆之间的质量比为2.5～10：100。
33.作为一种具体实施方式，步骤(2)中，所述石膏液中，石膏和水的质量比为1：8～12。
34.作为一种具体实施方式，步骤(3)中，所述静置凝固的时间为20～30min。
35.作为一种具体实施方式，步骤(2)后，进行巴氏杀菌，具体过程包括以下步骤：在85
～90℃下水浴40～45min后，在15～30℃水中冷却50～70min，而后在不高于10℃的水中冷却至中心温度不高于10℃。
36.实施例1通过以下步骤，制备一种全豆充填豆腐：(1)选料：选用粒大、均匀、饱满、无霉变、无杂质的黄豆为原料。按重量份，称取黄豆100份、乳化镁5份、谷氨酰胺转氨酶(tg酶)2.5份和石膏粉5份。
37.(2)大豆脱皮：采用低温烘焙脱皮工艺，将黄豆外表的豆皮去除，得到脱皮率为54％的脱皮豆。
38.(3)粗磨：向脱皮豆中加入常温水，通过湿法粉碎机进行粗磨，得到10
°bé
的生浆。
39.(4)高压射流：生浆进入高压射流磨，在100mpa下射流，得到超细全豆生浆。
40.(5)烧浆：将超细全豆生浆打入蒸汽煮浆罐中充分煮透，去除豆腥味得熟浆。
41.(6)豆浆冷却：将熟浆冷却到55℃。
42.(7)一次点浆：在微抽真空状态(真空压力为-0.06mpa)下，维持熟浆温度在50～55℃，采用间断式3000r/min搅拌点浆的方式，加入乳化镁和tg酶，获得混合浆液。
43.(8)二次点浆和灌装：混合浆液进入管道迅速加热至65℃，石膏液(由质量比为1：10的石膏粉和水配制而成)在管道下料口冲进混合浆液中后进行灌装，管道长度为0.5m，混合浆液流速为1.5t/h。
44.(9)蹲脑：灌装封盒后，在65℃保温加热框内静置20min。
45.(10)巴氏杀菌：88℃水浴40min，常温水冷却1h，10℃冰水冷却至中心温度为10℃。
46.实施例2通过以下步骤，制备一种全豆充填豆腐：(1)选料：选用粒大、均匀、饱满、无霉变、无杂质的黄豆为原料。按重量份，称取黄豆100份、乳化镁2.5份、tg酶1.5份和石膏粉3.75份。
47.(2)大豆脱皮：采用低温烘焙脱皮工艺，将黄豆外表的豆皮去除，得到脱皮率为54％的脱皮豆。
48.(3)粗磨：向脱皮豆中加入常温水，通过湿法粉碎机进行粗磨，得到10
°bé
的生浆。
49.(4)高压射流：生浆进入高压射流磨，在110mpa下射流，得到超细全豆生浆。
50.(5)烧浆：将超细全豆生浆打入蒸汽煮浆罐中充分煮透，去除豆腥味得熟浆。
51.(6)豆浆冷却：将熟浆冷却到55℃。
52.(7)一次点浆：在微抽真空状态(真空压力为-0.06mpa)下，维持熟浆温度在50～55℃，采用间断式2500r/min搅拌点浆的方式，加入乳化镁和tg酶，获得混合浆液。
53.(8)二次点浆和灌装：混合浆液进入管道迅速加热至68℃，石膏液(由质量比为1：8的石膏粉和水配制而成)在管道下料口冲进混合浆液中后进行灌装，管道长度为0.5m，混合浆液流速为1.5t/h。
54.(9)蹲脑：灌装封盒后，在65℃保温加热框内静置20min。
55.(10)巴氏杀菌：88℃水浴40min，常温水冷却1h，10℃冰水冷却至中心温度为10℃。
56.实施例3通过以下步骤，制备一种全豆充填豆腐：(1)选料：选用粒大、均匀、饱满、无霉变、无杂质的黄豆为原料。按重量份，称取黄
豆100份、乳化镁10份、tg酶4份和石膏粉12份。
57.(2)大豆脱皮：采用低温烘焙脱皮工艺，将黄豆外表的豆皮去除，得到脱皮率为54％的脱皮豆。
58.(3)粗磨：向脱皮豆中加入常温水，通过湿法粉碎机进行粗磨，得到12
°bé
的生浆。
59.(4)高压射流：生浆进入高压射流磨，在120mpa下射流，得到超细全豆生浆。
60.(5)烧浆：将超细全豆生浆打入蒸汽煮浆罐中充分煮透，去除豆腥味得熟浆。
61.(6)豆浆冷却：将熟浆冷却到55℃。
62.(7)一次点浆：在微抽真空状态(真空压力为-0.06mpa)下，维持熟浆温度在50～55℃，采用间断式3500r/min搅拌点浆的方式，加入乳化镁和tg酶，获得混合浆液。
63.(8)二次点浆和灌装：混合浆液进入管道迅速加热至63℃，石膏液(由质量比为1：12的石膏粉和水配制而成)在管道下料口冲进混合浆液中后进行灌装，管道长度为0.5m，混合浆液流速为1.5t/h。。
64.(9)蹲脑：灌装封盒后，在65℃保温加热框内静置20min。
65.(10)巴氏杀菌：88℃水浴40min，常温水冷却1h，10℃冰水冷却至中心温度为10℃。
66.实施例4通过以下步骤，制备一种全豆充填豆腐：(1)选料：选用粒大、均匀、饱满、无霉变、无杂质的黄豆为原料。按重量份，称取黄豆100份、乳化镁1.5份、tg酶3.7份和石膏粉7.3份。
67.(2)大豆脱皮：采用低温烘焙脱皮工艺，将黄豆外表的豆皮去除，得到脱皮率为54％的脱皮豆。
68.(3)粗磨：向脱皮豆中加入常温水，通过湿法粉碎机进行粗磨，得到10
°bé
的生浆。
69.(4)高压射流：生浆进入高压射流磨，在100mpa下射流，得到超细全豆生浆。
70.(5)烧浆：将超细全豆生浆打入蒸汽煮浆罐中充分煮透，去除豆腥味得熟浆。
71.(6)豆浆冷却：将熟浆冷却到55℃。
72.(7)一次点浆：在微抽真空状态(真空压力为-0.06mpa)下，维持熟浆温度在50～55℃，采用间断式3000r/min搅拌点浆的方式，加入乳化镁和tg酶，获得混合浆液。
73.(8)二次点浆和灌装：混合浆液进入管道迅速加热至65℃，石膏液(由质量比为1：10的石膏粉和水配制而成)在管道下料口冲进混合浆液中后进行灌装，管道长度为0.5m，混合浆液流速为1.5t/h。
74.(9)蹲脑：灌装封盒后，在65℃保温加热框内静置20min。
75.(10)巴氏杀菌：88℃水浴40min，常温水冷却1h，10℃冰水冷却至中心温度为10℃。
76.实施例5通过以下步骤，制备一种全豆充填豆腐：(1)选料：选用粒大、均匀、饱满、无霉变、无杂质的黄豆为原料。按重量份，称取黄豆100份、乳化镁5.8份、tg酶0.9份和石膏粉5.8份。
77.(2)大豆脱皮：采用低温烘焙脱皮工艺，将黄豆外表的豆皮去除，得到脱皮率为54％的脱皮豆。
78.(3)粗磨：向脱皮豆中加入常温水，通过湿法粉碎机进行粗磨，得到10
°bé
的生浆。
79.(4)高压射流：生浆进入高压射流磨，在100mpa下射流，得到超细全豆生浆。
80.(5)烧浆：将超细全豆生浆打入蒸汽煮浆罐中充分煮透，去除豆腥味得熟浆。
81.(6)豆浆冷却：将熟浆冷却到55℃。
82.(7)一次点浆：在微抽真空状态(真空压力为-0.06mpa)下，维持熟浆温度在50～55℃，采用间断式3000r/min搅拌点浆的方式，加入乳化镁和tg酶，获得混合浆液。
83.(8)二次点浆和灌装：混合浆液进入管道迅速加热至65℃，石膏液(由质量比为1：10的石膏粉和水配制而成)在管道下料口冲进混合浆液中后进行灌装，管道长度为0.5m，混合浆液流速为1.5t/h。
84.(9)蹲脑：灌装封盒后，在65℃保温加热框内静置20min。
85.(10)巴氏杀菌：88℃水浴40min，常温水冷却1h，10℃冰水冷却至中心温度为10℃。
86.实施例6通过以下步骤，制备一种全豆充填豆腐：(1)选料：选用粒大、均匀、饱满、无霉变、无杂质的黄豆为原料。按重量份，称取黄豆100份、乳化镁7.3份、tg酶3.7份和石膏粉1.5份。
87.(2)大豆脱皮：采用低温烘焙脱皮工艺，将黄豆外表的豆皮去除，得到脱皮率为54％的脱皮豆。
88.(3)粗磨：向脱皮豆中加入常温水，通过湿法粉碎机进行粗磨，得到10
°bé
的生浆。
89.(4)高压射流：生浆进入高压射流磨，在100mpa下射流，得到超细全豆生浆。
90.(5)烧浆：将超细全豆生浆打入蒸汽煮浆罐中充分煮透，去除豆腥味得熟浆。
91.(6)豆浆冷却：将熟浆冷却到55℃。
92.(7)一次点浆：在微抽真空状态(真空压力为-0.06mpa)下，维持熟浆温度在50～55℃，采用间断式3000r/min搅拌点浆的方式，加入乳化镁和tg酶，获得混合浆液。
93.(8)二次点浆和灌装：混合浆液进入管道迅速加热至65℃，石膏液(由质量比为1：10的石膏粉和水配制而成)在管道下料口冲进混合浆液中后进行灌装，管道长度为0.5m，混合浆液流速为1.5t/h。
94.(9)蹲脑：灌装封盒后，在65℃保温加热框内静置20min。
95.(10)巴氏杀菌：88℃水浴40min，常温水冷却1h，10℃冰水冷却至中心温度为10℃。
96.对比例1通过以下步骤，制备一种全豆充填豆腐：(1)选料：选用粒大、均匀、饱满、无霉变、无杂质的黄豆为原料。按重量份，称取黄豆100份、乳化镁5份、tg酶2.5份和石膏粉5份。
97.(2)大豆脱皮：采用低温烘焙脱皮工艺，将黄豆外表的豆皮去除，得到脱皮率为54％的脱皮豆。
98.(3)粗磨：向脱皮豆中加入常温水，通过湿法粉碎机进行粗磨，得到10
°bé
的生浆。
99.(4)高压射流：生浆进入高压射流磨，在100mpa下射流，得到超细全豆生浆。
100.(5)烧浆：将超细全豆生浆打入蒸汽煮浆罐中充分煮透，去除豆腥味得熟浆。
101.(6)豆浆冷却：将熟浆冷却到55℃。
102.(7)点浆：在微抽真空状态(真空压力为-0.06mpa)下，维持熟浆温度在50～55℃，采用间断式3000r/min搅拌点浆的方式，加入乳化镁、tg酶和石膏液(由质量比为1：10的石膏粉和水配制而成)，获得混合浆液。
103.(8)灌装：混合浆液进入管道迅速加热至65℃，通过管道后进行灌装，管道长度为m，混合浆液流速为m/s。
104.(9)蹲脑：灌装封盒后，在65℃保温加热框内静置20min。
105.(10)巴氏杀菌：88℃水浴40min，常温水冷却1h，10℃冰水冷却至中心温度为10℃。
106.对比例2通过以下步骤，制备一种全豆充填豆腐：(1)选料：选用粒大、均匀、饱满、无霉变、无杂质的黄豆为原料。按重量份，称取黄豆100份、乳化镁5份、tg酶2.5份和石膏粉5份。
107.(2)大豆脱皮：采用低温烘焙脱皮工艺，将黄豆外表的豆皮去除，得到脱皮率为54％的脱皮豆。
108.(3)粗磨：向脱皮豆中加入常温水，通过湿法粉碎机进行粗磨，得到10
°bé
的生浆。
109.(4)高压射流：生浆进入高压射流磨，在100mpa下射流，得到超细全豆生浆。
110.(5)烧浆：将超细全豆生浆打入蒸汽煮浆罐中充分煮透，去除豆腥味得熟浆。
111.(6)豆浆冷却：将熟浆冷却到55℃。
112.(7)一次点浆：在微抽真空状态(真空压力为-0.06mpa)下，维持熟浆温度在50～55℃，采用间断式3000r/min搅拌点浆的方式，加入tg酶，获得混合浆液。
113.(8)二次点浆和灌装：混合浆液进入管道迅速加热至65℃，乳化镁和石膏液(由质量比为1：10的石膏粉和水配制而成)在管道下料口冲进混合浆液中后进行灌装，管道长度为0.5m，混合浆液流速为1.5t/h。
114.(9)蹲脑：灌装封盒后，在65℃保温加热框内静置20min。
115.(10)巴氏杀菌：88℃水浴40min，常温水冷却1h，10℃冰水冷却至中心温度为10℃。
116.测试例1：感官指标对各实施例和对比例中制得的全豆充填豆腐进行感官测评，结果见表1。
117.表1全豆充填豆腐的感官测评指标和结果
测试例2：理化指标对各实施例和对比例中制得的全豆充填豆腐进行营养成分含量和硬度检测，结果见表2。
118.表2理化测试指标和结果1：对比例2由于完全不成型而无法检测出硬度。
119.从表1和表2可以看出：(1)实施例1～3的全豆充填豆腐硬度具有较高的硬度，接近于老豆腐(硬度约为350～400g)，且具有适宜的咀嚼性和较高的保水性。说明采用本发明的方法，能够使全豆充填豆腐既有老豆腐的硬度又有嫩豆腐细腻嫩滑的口感。
120.(2)相较于将石膏液在二次点浆时加入(实施例1)而言，将其在一次点浆时加入(对比例1)，会造成凝固效果较差，获得的全豆充填豆腐结构松散，硬度、保水性和咀嚼性较差。这是由于：若将石膏液在一次点浆时加入，则一方面，石膏提前参与凝固反应，会影响豆浆的再流动网状凝胶结构，另一方面，石膏无法充分定位分散于豆浆中，易沉淀到底部，影响其发挥凝固作用。
121.(3)将乳化镁在二次点浆时加入(对比例2)，会造成全豆充填豆腐无法成型。这是由于：二次点浆时为了能使石膏瞬速在豆浆中定位好，未进行搅拌，若将乳化镁在二次点浆时随石膏液一起充入豆浆中，则乳化镁无法充分分散在豆浆内，导致凝固效果过差。
122.(4)相较于实施例4而言，实施例1的全豆充填豆腐成型较好，并具有较高的硬度、咀嚼性和保水性，说明在乳化镁、谷氨酰胺转氨酶和石膏的总用量固定的情况下，乳化镁的用量过少，会造成制得的全豆充填豆腐硬度、咀嚼性和保水性过小。这是由于：在二次点浆时，乳化镁缓慢释放并参与凝固反应，其初步起凝固作用能够使豆浆适度变稠，从而防止石膏沉淀，使其在冲入豆浆中后能够瞬速在豆浆中定位好，进而较好地定位分散于豆浆中发挥凝固作用，因而当乳化镁用量过少时，将难以利用其初步凝固作用来固定石膏。
123.(5)相较于实施例5而言，实施例1的全豆充填豆腐成型相对较好，并具有较高的硬度、咀嚼性和保水性，说明在乳化镁、谷氨酰胺转氨酶和石膏的总用量固定的情况下，谷氨酰胺转氨酶的用量过少，会造成制得的全豆充填豆腐硬度、咀嚼性和保水性过小。这是由于：谷氨酰胺转氨酶在一次点浆时发挥作用，使蛋白质(或多肽)之间发生共价交联，这能够使蛋白质(或多肽)分子链相互靠近，促进后续乳化镁和石膏参与的凝固反应，有利于形成更加致密的凝胶结构，因而当谷氨酰胺转氨酶的用量过少时，将难以有效促进后续乳化镁和石膏参与的凝固反应。
124.(6)相较于实施例6而言，实施例1的全豆充填豆腐具有较高的硬度、咀嚼性和保水性，说明在乳化镁、谷氨酰胺转氨酶和石膏的总用量固定的情况下，石膏的用量过少，会造成制得的全豆充填豆腐硬度、咀嚼性和保水性过小。这是由于：在单独使用时，相较于乳化
镁和谷氨酰胺转氨酶而言，石膏能赋予全豆充填豆腐更高的保水性能、咀嚼性和硬度，因而当石膏的用量过少时，会造成豆腐硬度、咀嚼性和保水性较低。
125.本发明中所用原料、设备，若无特别说明，均为本领域的常用原料、设备；本发明中所用方法，若无特别说明，均为本领域的常规方法。
126.以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效变换，均仍属于本发明技术方案的保护范围。