1.本技术涉及食品加工设备领域，尤其是涉及一种罐头灌装机的罐体传动装置。
背景技术：
2.随着自动化技术的不断发展，罐头的灌装也从原来的人工操作转换成带有传送带的机械自动化作业，极大提高了罐头的灌装效率。
3.现有技术中，通常是将罐头盒移动至固定的位置并正对灌装口，然后将罐头原料灌装至盒体中，以完成灌装。但是在灌装过程中，由于有些罐头盒体的高度较高，需要使罐头原料自由落体至盒体中，过程中需要等待较长时间，严重影响罐头制品的生产速度，生产效率有待提高。
技术实现要素：
4.为了进一步提高罐头制品的灌装速度，本技术提供一种罐头灌装机的罐体传动装置。
5.本技术提供的一种罐头灌装机的罐体传动装置采用如下的技术方案：
6.一种罐头灌装机的罐体传动装置，设置在灌装机的架体上，其特征在于，所述罐体传动装置包括：用于固定罐体位置的定位机构和用于短程提升罐体高度位置的提升机构，所述架体上开设有用于使提升机构伸出的通孔。
7.进一步的技术方案在于：所述定位机构包括伺服电机和罐头盒拨盘，所述伺服电机固定设置在架体上，所述罐头盒拨盘固定设置在所述伺服电机的输出轴上，所述罐头盒拨盘开设有若干个夹槽，多个夹槽沿罐头盒拨盘周向间隔排列。
8.进一步的技术方案在于：所述提升机构包括气缸，所述气缸的活塞杆正对所述通孔，所述气缸的活塞杆端部固定有分支架。
9.进一步的技术方案在于：所述提升机构包括设置在架体上的第一电机、设置在第一电机输出轴上的偏心轮、固定设置在架体上的导向杆、滑动连接在导向杆上的滑块和传动杆，所述传动杆的一端部转动连接在滑块上，另一端转动连接在偏心轮的偏心轴上。
10.进一步的技术方案在于：所述滑块的上部设置有两个平行的第一分支杆。
11.进一步的技术方案在于：所述提升机构包括设置在架体上的第二电机、设置在第二电机输出轴上的凸轮、滑动连接在架体上的推杆、受力杆和提拉杆，所述推杆上垂直设置有固定柱，所述提拉杆的一端部转动连接在固定柱上，所述提拉杆的另一端与所述受力杆的一端部转动连接，所述受力杆的另一端部转动连接在架体上，所述凸轮抵接在受力杆的下方。
12.进一步的技术方案在于：所述推杆的上部设置有两个平行的第二分支杆。
13.相对于现有技术方案，本技术的技术方案包括以下有益效果：
14.1、定位机构将罐体移动至固定的灌装位置后，可通过提升机构将罐体推出一定的距离，使罐体接近或包裹住灌装机的灌装口，并随着灌装进度同步下移罐体，从而可快速达
到灌装的效果，提升罐头食品的生产效率，同时若灌装物料为液体或粉料，还可避免灌装物料洒出罐体外或造成扬尘，清洁卫生。
15.2、罐头盒拨盘上开设的多个夹槽能够正对传送带，当传送带将罐体推进至某一个夹槽内后，罐头盒拨盘转动可使下一临近的夹槽收纳罐体，同时将夹槽内的罐体移动至灌装口，具有较高的灌装效率。
附图说明
16.图1是本技术实施例1提供的一种整体结构平面正视图；
17.图2是本技术实施例1提供的一种提升机构平面示意图；
18.图3是本技术实施例1提供的一种整体结构平面俯视图；
19.图4是本技术实施例2提供的一种整体结构平面正视图；
20.图5是本技术实施例3提供的一种整体结构平面正视图。
21.附图标记：1、架体；11、灌装口；12、通孔；2、输送带；21、罐体；31、伺服电机；32、罐头盒拨盘；321、夹槽；41、气缸；42、分支架；52、偏心轮；53、导向杆；54、滑块；55、传动杆；62、凸轮；63、推杆；64、受力杆；65、提拉杆；66、固定柱。
具体实施方式
22.首先对罐头灌装机做一个简单的介绍，罐头灌装机包括架体1，架体1上设置有灌装口11和两条用于输送罐体21的输送带2，一条输送带承载空罐体21到灌装口处进行灌装，另一条输送带将灌装好的罐体21送出罐头灌装机。
23.以下结合附图对本技术中的技术方案作进一步详细说明。
24.实施例1
25.本技术实施例公开一种罐头灌装机的罐体21传动装置。请参照图1，该传动装置设置在灌装机的架体1上，具体包括用于固定罐体21位置的定位机构和用于短程提升罐体21高度位置的提升机构，架体1上开设有用于使提升机构伸出的通孔12，所述的通孔12位于灌装口11的正下方。
26.其中，定位机构包括伺服电机31和罐头盒拨盘32，请参照图1和图3，伺服电机31固定设置在架体1上，且伺服电机31的输出轴垂直朝向架体1的上方，罐头盒拨盘32固定设置在伺服电机31的输出轴上，罐头盒拨盘32开设有若干个夹槽321，多个夹槽321沿罐头盒拨盘32周向间隔排列。
27.其中，伺服电机31电性连接有单片机或plc控制器，工作人员可通过设置单片机或plc控制伺服电机31的转动角度，进而控制罐头盒拨盘32上的夹槽321能够依次正对输送带2和灌装口11的位置，实现将灌体的夹设固定和移动至对应的灌装位置。
28.请参照图1和图2，提升机构包括固定设置在架体1内的气缸41，气缸41的活塞杆正对通孔12，气缸41的活塞杆端部固定有分支架42。其中，分支架42为u形结构的架体1，通孔12为两个，用于使u型架体1的外端部从两个通孔12处伸出，以抵接在罐体21下部的两个不同位置，罐头盒拨盘32上的夹槽321用于阻挡至罐体21的侧边，防止由于罐体21受力不均发生侧翻。
29.本技术实施例的实施原理为：罐头盒拨盘32的夹槽321正对输送带2的端部，当输
送带2将空罐体21推进夹槽321后，伺服电机31转动带动罐头盒拨盘32转动一个角度，带动该空罐体21移动至通孔12的上方，同时使下一个临近的空夹槽321正对输送带2的端部。在罐头盒拨盘32转动后的空当，气缸41动作，推动架体1伸出通孔12，并抵接空罐体21的底部向上移动，减小罐体21内底部与灌装口11之间的距离，以便于尽快将物料灌装进罐体21内，气缸41活塞杆随着物料的灌装进度回收，直至罐体21落在架体1上，此时完成灌装，随着罐头盒拨盘32的持续转动，将灌装好的罐体21送至另一输送带2上将灌装好的罐体21输出至灌装机。
30.相较于现有技术中每分钟60灌的灌装速度，本技术能够达到每分钟80-100灌，灌装速度提升30％～60％，极大提升了罐头食品的灌装效率。
31.实施例2
32.本技术实施例2与实施例1的结构大致相同，不同之处在于：如图4所示，提升机构包括设置在架体1上的第一电机(附图中未画出)、设置在第一电机输出轴上的偏心轮52、固定设置在架体1上的导向杆53、滑动连接在导向杆53上的滑块54和传动杆55，传动杆55的一端部转动连接在滑块54上，另一端转动连接在偏心轮52的偏心轴上。
33.导向杆53与架体1的上端面垂直，且位于通孔12的下方，用于使滑块54朝向或原理通孔12移动。滑块54的上部设置有分支架42，分支架42分别正对两个通孔12，当分支架42伸出通孔12后可推动罐体21向上提升能，以实现提升罐体21进行快速灌装的作用。
34.其中，第一电机可以是调速电机，可通过连接变频器改变其转速；第一电机也可以是伺服电机31，可通过连接单片机或plc改变其转速，以实现快速推动罐体21向上移动，并跟随灌装的进度下降移动，直至罐体21完全落在架体1上。
35.本技术实施例的实施原理为：第一电机转动带动偏心轮52转动，带动转动连接在偏心轴上的传动杆55转动，从而可使传动杆55的另一端带动滑块54沿着导向杆53上下移动，进而使设置在滑块54上的分支架42进、出通孔12，实现对罐体21的推动抬升作用。
36.实施例3
37.本技术实施例3与实施例1和实施例2的结构大致相同，不同之处在于：如图5所示，提升机构包括设置在架体1上的第二电机(附图中未画出)、设置在第二电机输出轴上的凸轮62、滑动连接在架体1上的推杆63和铰接杆，推杆63上垂直设置有固定柱66，铰接杆的一端部转动连接在固定柱66上，铰接杆的另一端转动连接在凸轮62的偏心轴上。
38.进一步地，推杆63的上部设置有分支架42。
39.其中，第二电机可以是低速电机，第二电机也可以加配减速机实现低转速的效果，以配合罐头盒拨盘32的动作频率。
40.本技术实施例的实施原理为：第二电机驱动凸轮62转动，当凸轮62的突出端抵接在受力杆64上的过程中，利用杠杆原理使受力杆64连接提拉杆65的一端向上移动，提拉杆65带动推杆63向上移动，从而可使分支架42穿过通孔12推动罐体21向上提升，当凸轮62的突出端经过受力杆64后，受力杆64连接提拉杆65的一端向下移动，提拉杆65带动推杆63向下移动，从而可使分支架42回收至架体1内，使罐体21重新落在架体1的上端面。这样即可实现在灌装过程中对罐体21的推动抬升作用。
41.本具体实施方式的实施例均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。