1.本技术涉及车体底架安装领域，具体涉及一种模块化车体组装底架及其车体。
背景技术：
2.现有铁路客车的每个车型的底架组成图纸都有重复的结构、加工以及焊接标注，导致了出图工作的重复性，浪费了设计时间，且容易出现设计错误或漏项；底架设计零部件多，且不能借用，设计工作量大，所用时间长；此外，车间生产需要图纸设计完成后才能开工生产，设计周期对车间生产进度影响大。
3.因此，缩短设计周期，减少设计中漏项或设计错误，提高车架的安装效率，成为本领域技术人员亟待解决的技术问题。
4.目前，基于公司标准化、数字化建设工作以及大技术体系平台，铁路客车底架的模块化安装得到了人们的广泛关注，而低速客车车宽、车长、以及车体定距都是定值，为底架模块化组装提供了条件。
技术实现要素：
5.为了解决上述技术缺陷之一，本技术实施例中提供了一种模块化车体组装底架及其车体。
6.根据本技术实施例的第一个方面，提供了一种模块化车体组装底架，包括：设置于两端的牵枕缓模块，两个所述牵枕缓模块之间设置有带顶车位模块、充电机与逆变器吊装模块、中部制动吊装模块和双蓄电池箱吊装模块；每个所述牵枕缓模块、所述带顶车位模块、所述充电机与逆变器吊装模块、所述中部制动吊装模块和所述双蓄电池箱吊装模块之间均通过连接模块或连接梁相连接；每个所述牵枕缓模块、所述带顶车位模块、所述充电机与逆变器吊装模块、所述中部制动吊装模块、所述双蓄电池箱吊装模块、所述连接模块和所述连接梁上均铺设有底板。
7.优选地，每个所述牵枕缓模块包括第一枕梁组件，所述第一枕梁组件的两端均与第一边梁相连接，所述第一枕梁组件的一侧与两个间隔相对设置的第一牵引梁相连接，每个所述第一牵引梁远离所述第一枕梁组件的一端均倾斜设置有第二牵引梁，每个所述第二牵引梁均向靠近每个所述第二牵引梁的第一边梁倾斜，每个所述第二牵引梁远离所述第一牵引梁的一端与缓冲梁组件相连接，所述缓冲梁组件的两端均与所述第一边梁相连接；与所述第二牵引梁相靠近一侧的两个第一牵引梁之间设置有适于与车钩相连接的车钩安装座，与每个所述第一边梁相靠近一侧的每个第一牵引梁与每个所述第一边梁之间均连接有至少两个第一横梁，与所述缓冲梁组件相靠近一侧的第一横梁与所述缓冲梁组件之间连接有第一纵梁；所述第一枕梁组件的另一侧与第二纵梁组件相连接，所述第二纵梁组件远离所述第一枕梁组件的一端与第二横梁的内侧相连接，所述第二横梁的外侧与所述连接模块或所述连接梁相连接，所述第二横梁的两端分别与所述第一边梁相连接；所述第二纵梁组件包括至少两个以所述牵枕缓模块纵向中轴线为中心间隔分布且对称的第二纵梁。
8.优选地，所述牵枕缓模块还包括集便器，所述集便器设置于两个所述第一牵引梁的下方，所述集便器顶部靠近两端处均与两个所述第一横梁相连接。
9.优选地，所述带顶车位模块包括顶车位组件，所述顶车位组件的两端均与第二边梁相连接，所述顶车位组件的两侧均与第三纵梁组件相连接，远离所述顶车位组件一侧的所述第三纵梁组件的一端与所述连接模块或所述连接梁相连接，远离所述顶车位组件另一侧的所述第三纵梁组件的一端与第三横梁的内侧相连接，所述第三横梁的外侧与所述连接模块或所述连接梁相连接，所述第三横梁的两端分别与所述第二边梁相连接；所述第三纵梁组件包括至少两个以所述带顶车位模块纵向中轴线为中心间隔分布且对称的第三纵梁。
10.优选地，所述充电机与逆变器吊装模块包括相对设置的两个第三边梁，两个所述第三边梁的两端均通过第四横梁相连接，两个所述第三边梁之间还设置有与所述第四横梁相平行的两个第五横梁，两个所述第五横梁之间设置有第四纵梁，所述第四纵梁的一侧与所述第三边梁之间通过第六横梁相连接；每个所述第四横梁的外侧均与所述连接模块或所述连接梁相连接；位于所述充电机与逆变器吊装模块纵向中轴线一侧的每个所述第四横梁的底部相对设置有第一吊钩组件，所述第六横梁的底部设置有与所述第一吊钩组件相平行的第二吊钩组件，所述第一吊钩组件和所述第二吊钩组件均用于连接逆变器；位于所述充电机与逆变器吊装模块纵向中轴线另一侧的所述第三边梁一端的所述第四横梁的底部设置有用于连接充电机的第三吊钩组件，远离所述第三吊钩组件的所述第五横梁的底部设置有与所述第三吊钩组件相对应的用于连接充电机的第四吊钩组件。
11.优选地，所述中部制动吊装模块包括相对设置的两个第七横梁，两个所述第七横梁的两端均通过第四边梁相连接，每个所述第七横梁的内侧均设置有以所述中部制动吊装模块纵向中轴线为中心间隔分布且对称的用于连接制动组件的第五吊钩组件，每个所述第七横梁的外侧均与所述连接模块或所述连接梁相连接；两个所述第四边梁的中部设置有第八横梁，所述第八横梁的两侧均设置有第五纵梁组件，每个所述第五纵梁组件远离所述第八横梁的一端均与所述第七横梁相连接；所述第五纵梁组件包括至少两个以所述中部制动吊装模块纵向中轴线为中心间隔分布且对称的第五纵梁。
12.优选地，所述双蓄电池箱吊装模块包括相对设置的两个第五边梁，两个所述第五边梁之间间隔设置有三个第九横梁，每个所述第九横梁的底部均设置有以所述双蓄电池箱吊装模块纵向中轴线为中心间隔分布且对称的用于连接第一蓄电池箱的第六吊钩组件和用于连接第二蓄电池箱的第七吊钩组件；与中部所述第九横梁间隔设置的两个所述第九横梁的外侧均与所述连接模块或所述连接梁相连接；与中部所述第九横梁间隔设置的两个所述第九横梁底部的所述第六吊钩组件相对设置，与中部所述第九横梁间隔设置的两个所述第九横梁底部的所述第七吊钩组件相对设置。
13.优选地，所述连接模块包括第十横梁，所述第十横梁的两端分别与平行设置的两个第六边梁相连接，所述第六边梁的长度可根据各模块之间的距离进行调整，所述第十横梁的两侧均与第六纵梁组件相连接；所述第六纵梁组件包括至少两个以所述连接模块纵向中轴线为中心间隔分布且对称的第六纵梁；每个所述第六边梁的一端分别与所述牵枕缓模块中靠近所述第二横梁的每个所述第一边梁的一端相连接，或与所述带顶车位模块的每个所述第二边梁的一端相连接，或与所述充电机与逆变器吊装模块的每个所述第三边梁的一端相连接，或与所述中部制动吊装模块的每个所述第四边梁的一端相连接，或与所述双蓄
电池箱吊装模块的每个所述第五边梁的一端相连接；每个所述第六边梁的另一端分别与所述带顶车位模块的每个所述第二边梁的一端相连接，或与所述充电机与逆变器吊装模块的每个所述第三边梁的一端相连接，或与所述中部制动吊装模块的每个所述第四边梁的一端相连接，或与所述双蓄电池箱吊装模块的每个所述第五边梁的一端相连接。
14.优选地，所述连接梁为工字钢，所述工字钢设置于所述底板的下方；所述工字钢包括上翼缘板、下翼缘板及设置在所述上翼缘板和所述下翼缘板之间的腹板；所述上翼缘板一侧的上部和下部或所述下翼缘板一侧的上部和下部均与所述牵枕缓模块中靠近所述第二横梁的每个所述第一边梁的一端相连接，或与所述带顶车位模块的每个所述第二边梁的一端相连接，或与所述充电机与逆变器吊装模块的每个所述第三边梁的一端相连接，或与所述中部制动吊装模块的每个所述第四边梁的一端相连接，或与所述双蓄电池箱吊装模块的每个所述第五边梁的一端相连接；所述上翼缘板另一侧的上部和下部或所述下翼缘板另一侧的上部和下部均与所述带顶车位模块的每个所述第二边梁的一端相连接，或与所述充电机与逆变器吊装模块的每个所述第三边梁的一端相连接，或与所述中部制动吊装模块的每个所述第四边梁的一端相连接，或与所述双蓄电池箱吊装模块的每个所述第五边梁的一端相连接。
15.根据本技术实施例的第二个方面，提供了一种车体，包括上述任一内容所述的模块化车体组装底架。
16.采用本技术实施例中提供的模块化车体组装底架不仅为后续产品设计提供平台、缩短设计周期，并且可减少设计中的漏项或设计错误；本技术的模块化车体组装底架包括牵枕缓模块、带顶车位模块、充电机与逆变器吊装模块、中部制动吊装模块、双蓄电池箱吊装模块，各个模块之间均通过连接模块或连接梁相连接，在实际生产中，可根据需求先生产各个模块，待详细设计图纸完成后再完善连接，这样可将设计和生产同步进行，有效的缩短了整个产品的完成周期；此外，模块化组装底架的设计更为后续产品的快速安装提供了可能，有效的提高了车间工人的安装效率。
附图说明
17.此处所说明的附图用来提供对本技术的进一步理解，构成本技术的一部分，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，并不构成对本技术的不当限定。在附图中：
18.图1为本技术实施例提供的一种模块化车体组装底架俯视图；
19.图2为本技术实施例提供的一种模块化车体组装底架主视图；
20.图3为本技术实施例提供的一种模块化车体组装底架的牵枕缓模块的俯视图；
21.图4为本技术实施例提供的一种模块化车体组装底架的另一牵枕缓模块的俯视图；
22.图5为本技术实施例提供的一种模块化车体组装底架的第一牵引梁与车钩安装座的连接结构示意图；
23.图6为本技术实施例提供的一种模块化车体组装底架的带顶车位模块的俯视图；
24.图7为本技术实施例提供的一种模块化车体组装底架的另一带顶车位模块的俯视图；
25.图8为本技术实施例提供的一种模块化车体组装底架的充电机与逆变器吊装模块
的俯视图；
26.图9为本技术实施例提供的一种模块化车体组装底架的第三吊钩组件和第四吊钩组件分别与充电机连接的结构示意图；
27.图10为本技术实施例提供的一种模块化车体组装底架的第一吊钩组件和第二吊钩组件分别与逆变器连接的结构示意图；
28.图11为本技术实施例提供的一种模块化车体组装底架的中部制动吊装模块的俯视图；
29.图12为本技术实施例提供的一种模块化车体组装底架的另一中部制动吊装模块的俯视图；
30.图13为本技术实施例提供的一种模块化车体组装底架的第五吊钩组件与制动组件的连接结构示意图；
31.图14为本技术实施例提供的一种模块化车体组装底架的双蓄电池箱吊装模块的俯视图；
32.图15为本技术实施例提供的一种模块化车体组装底架的另一双蓄电池箱吊装模块的俯视图；
33.图16为本技术实施例提供的一种模块化车体组装底架的第六吊钩组件与第一蓄电池箱的连接结构示意图；
34.图17为本技术实施例提供的一种模块化车体组装底架的第七吊钩组件与第二蓄电池箱的连接结构示意图；
35.图18为本技术实施例提供的一种模块化车体组装底架的连接模块的俯视图；
36.图19为本技术实施例提供的一种模块化车体组装底架的连接梁分别与牵枕缓模块和带顶车位模块连接的结构示意图；
37.图20为图19为a-a向剖视图；
38.图21为图19为b-b向剖视图；
39.图中：10为牵枕缓模块，101为第一枕梁组件，102为第一边梁，103为第一牵引梁，104为第二牵引梁，105为缓冲梁组件，106为第一横梁，107为第一纵梁，108为第二纵梁组件，109为第二横梁，110为集便器，111为车钩安装座，112为第七纵梁组件；
40.20为带顶车位模块，201为顶车位组件，202为第二边梁，203为第三纵梁组件，204为第三横梁，205为第八纵梁组件；
41.30为充电机与逆变器吊装模块，301为第三边梁，302为第四横梁，303为第五横梁，304为第四纵梁，305为第六横梁，306为第一吊钩组件，307为第二吊钩组件，308为第三吊钩组件，309为第四吊钩组件，310为逆变器，311为充电机；
42.40为中部制动吊装模块，401为第七横梁，402为第四边梁，403为第五吊钩组件，404为第八横梁，405为第五纵梁组件，406为制动组件，407为第九纵梁组件；
43.50为双蓄电池箱吊装模块，501为第五边梁，502为第九横梁，503为第六吊钩组件，504为第七吊钩组件，505为第一蓄电池箱，506为第二蓄电池箱，507为第十纵梁组件；
44.60为连接模块，601为第十横梁，602为第六边梁，603为第六纵梁组件；
45.70为连接梁，701为工字钢，7011为腹板，7012为上翼缘板，7013为下翼缘板；
46.80为底板。
具体实施方式
47.为了使本技术实施例中的技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图对本技术的示例性实施例进行进一步详细的说明，显然，所描述的实施例仅是本技术的一部分实施例，而不是所有实施例的穷举。需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
48.在实现本技术的过程中，发明人发现，提供一种设计周期短、设计漏项与错误少、完成周期短、安装效率高的模块化车体组装底架是目前亟需解决的问题。
49.本技术中以车体的长度方向为纵向。
50.图1为本技术实施例提供的一种模块化车体组装底架俯视图，图2为本技术实施例提供的一种模块化车体组装底架主视图，如图1和图2所示，针对上述问题，本技术实施例中提供了一种模块化车体组装底架，包括：设置于两端的牵枕缓模块10，两个牵枕缓模块10之间设置有带顶车位模块20、充电机与逆变器吊装模块30、中部制动吊装模块40和双蓄电池箱吊装模块50，根据车型以及相关需求，先将车体底架划分为n个模块，组成车体底架模块库，在设计和生产车体底架时，可直接从车体底架模块库中提取相关资料，有效的提高了工作效率，节省了设计和生产时间。
51.每个牵枕缓模块10、带顶车位模块20、充电机与逆变器吊装模块30、中部制动吊装模块40和双蓄电池箱吊装模块50之间均通过连接模块60或连接梁70相连接；每个牵枕缓模块10、带顶车位模块20、充电机与逆变器吊装模块30、中部制动吊装模块40、双蓄电池箱吊装模块50、连接模块60和连接梁70上均铺设有底板80，底板可用于承受作用于底架上的纵向拉伸或压缩力。
52.本技术的模块化车体组装底架可以根据需求对各个模块进行布置组装，采用本技术实施例中提供的模块化车体组装底架不仅为后续产品设计提供平台、缩短设计周期，并且可减少设计中的漏项或设计错误；本技术的模块化车体组装底架包括牵枕缓模块、带顶车位模块、充电机与逆变器吊装模块、中部制动吊装模块、双蓄电池箱吊装模块，各个模块之间均通过连接模块或连接梁相连接，在实际生产中，可根据需求先生产各个模块，待详细设计图纸完成后再完善连接，这样可将设计和生产同步进行，有效的缩短了整个产品的完成周期；此外，模块化组装底架的设计更为后续产品的快速安装提供了可能，有效的提高了车间工人的安装效率。
53.图3为本技术实施例提供的一种模块化车体组装底架的牵枕缓模块的俯视图，图5为本技术实施例提供的一种模块化车体组装底架的第一牵引梁与车钩安装座的连接结构示意图，如图3和图5所示，进一步地，每个牵枕缓模块10包括第一枕梁组件101，第一枕梁组件101的两端均与第一边梁102相连接，第一枕梁组件101的一侧与两个间隔相对设置的第一牵引梁103相连接，每个第一牵引梁103远离第一枕梁组件101的一端均倾斜设置有第二牵引梁104，每个第二牵引梁104均向靠近每个第二牵引梁104的第一边梁102倾斜，使牵枕缓模块承受车钩压缩及拉伸载荷能力增强。
54.每个第二牵引梁104远离第一牵引梁103的一端与缓冲梁组件105相连接，缓冲梁组件105的两端均与第一边梁102相连接，第一边梁和缓冲梁组件的承载能力强，且均能够耗散部分载荷。
55.与第二牵引梁104相靠近一侧的两个第一牵引梁103之间设置有适于与车钩相连
接的车钩安装座111，车钩安装座可装配多种型号的车钩，具有通用性高，结构强度高等优点。
56.与每个第一边梁102相靠近一侧的每个第一牵引梁103与每个第一边梁102之间均连接有至少两个第一横梁106，增强了第一边梁与第一牵引梁之间的支撑强度，且为车体底架吊装不同设备提供了安装处，与缓冲梁组件105相靠近一侧的第一横梁106与缓冲梁组件105之间连接有第一纵梁107，增强了第一横梁与缓冲梁组件的支撑强度。
57.第一枕梁组件101的另一侧与第二纵梁组件108相连接，第二纵梁组件108远离第一枕梁组件101的一端与第二横梁109的内侧相连接，第二横梁109的外侧与连接模块60或连接梁70相连接，第二横梁109的两端分别与第一边梁102相连接；第二纵梁组件108包括至少两个以牵枕缓模块10纵向中轴线为中心间隔分布且对称的第二纵梁。
58.本技术中的牵枕缓模块除了承受着整车的自重和载重外，还承受着来自车辆的制动力与牵引力、车辆转弯时的纵向载荷、来自车钩和转向架等巨大的冲击载荷，是车辆底架的重要组成部分。
59.具体地，所述车钩为13号车钩或15号车钩。
60.更进一步地，牵枕缓模块10还包括集便器110，集便器110设置于两个第一牵引梁103的下方，集便器110顶部靠近两端处均与两个第一横梁106相连接。
61.图4为本技术实施例提供的一种模块化车体组装底架的另一牵枕缓模块的俯视图，如图4所示，作为另一种实施方式，与上述牵枕缓模块的不同之处在于：每个牵枕缓模块10中的第二横梁109的外侧设置有与第二纵梁组件108相对应的第七纵梁组件112，与第二横梁109相远离的第七纵梁组件112的一端与连接模块60或连接梁70相连接；第七纵梁组件112包括至少两个以牵枕缓模块10纵向中轴线为中心间隔分布且对称的第七纵梁。
62.图6为本技术实施例提供的一种模块化车体组装底架的带顶车位模块的俯视图，如图6所示，进一步地，带顶车位模块20包括顶车位组件201，顶车位组件201的两端均与第二边梁202相连接，顶车位组件201的两侧均与第三纵梁组件203相连接，远离顶车位组件201一侧的第三纵梁组件203的一端与连接模块60或连接梁70相连接，远离顶车位组件201另一侧的第三纵梁组件203的一端与第三横梁204的内侧相连接，第三横梁204的外侧与连接模块60或连接梁70相连接，第三横梁204的两端分别与第二边梁202相连接；第三纵梁组件203包括至少两个以带顶车位模块20纵向中轴线为中心间隔分布且对称的第三纵梁。
63.图7为本技术实施例提供的一种模块化车体组装底架的另一带顶车位模块的俯视图，如图7所示，作为另一种实施方式，与上述带顶车位模块的不同之处在于：带顶车位模块20中与第三纵梁组件203相远离的第三横梁204一侧设置有与第三纵梁组件203相对应的第八纵梁组件205，第八纵梁组件205包括至少两个以带顶车位模块20纵向中轴线为中心间隔分布且对称的第八纵梁。
64.图8为本技术实施例提供的一种模块化车体组装底架的充电机与逆变器吊装模块的俯视图，图9为本技术实施例提供的一种模块化车体组装底架的第三吊钩组件和第四吊钩组件分别与充电机连接的结构示意图，图10为本技术实施例提供的一种模块化车体组装底架的第一吊钩组件和第二吊钩组件分别与逆变器连接的结构示意图，如图8-图10所示，进一步地，充电机与逆变器吊装模块30包括相对设置的两个第三边梁301，两个第三边梁301的两端均通过第四横梁302相连接，两个第三边梁301之间还设置有与第四横梁302相平
行的两个第五横梁303，两个第五横梁303之间设置有第四纵梁304，第四纵梁304的一侧与第三边梁301之间通过第六横梁305相连接，第四横梁、第五横梁和第六横梁均能够为车体底架吊装不同设备提供安装处。
65.每个第四横梁302的外侧均与连接模块60或连接梁70相连接。
66.位于充电机与逆变器吊装模块30纵向中轴线一侧的每个第四横梁302的底部相对设置有第一吊钩组件306，第六横梁305的底部设置有与第一吊钩组件306相平行的第二吊钩组件307，第一吊钩组件306和第二吊钩组件307均用于连接逆变器310，逆变器可将直流电能转变成交流电，为充电机提供能量。
67.位于充电机与逆变器吊装模块30纵向中轴线另一侧的第三边梁301一端的第四横梁302的底部设置有用于连接充电机311的第三吊钩组件308，远离第三吊钩组件308的第五横梁303的底部设置有与第三吊钩组件308相对应的用于连接充电机311的第四吊钩组件309，充电机可由逆变器供电，为蓄电池充电。
68.图11为本技术实施例提供的一种模块化车体组装底架的中部制动吊装模块的俯视图，图13为本技术实施例提供的一种模块化车体组装底架的第五吊钩组件与制动组件的连接结构示意图，如图11和图13所示，进一步地，中部制动吊装模块40包括相对设置的两个第七横梁401，两个第七横梁401的两端均通过第四边梁402相连接，每个第七横梁401的内侧均设置有以中部制动吊装模块40纵向中轴线为中心间隔分布且对称的用于连接制动组件406的第五吊钩组件403，制动组件可使车辆实现制动作用和缓冲作用，提高车辆运行的安全性，每个第七横梁401的外侧均与连接模块60或连接梁70相连接。
69.两个第四边梁402的中部设置有第八横梁404，第八横梁404的两侧均设置有第五纵梁组件405，每个第五纵梁组件405远离第八横梁404的一端均与第七横梁401相连接；第五纵梁组件405包括至少两个以中部制动吊装模块40纵向中轴线为中心间隔分布且对称的第五纵梁。
70.图12为本技术实施例提供的一种模块化车体组装底架的另一中部制动吊装模块的俯视图，如图12所示，作为另一种实施方式，与上述中部制动吊装模块的不同之处在于：中部制动吊装模块40中两个第七横梁401远离第八横梁404的外侧分别设置有第九纵梁组件407，通过第九纵梁组件与连接模块或连接梁相连接，提高模块之间连接的稳固性，第九纵梁组件407包括至少两个以中部制动吊装模块40纵向中轴线为中心间隔分布且对称的第九纵梁。
71.图14为本技术实施例提供的一种模块化车体组装底架的双蓄电池箱吊装模块的俯视图，图16为本技术实施例提供的一种模块化车体组装底架的第六吊钩组件与第一蓄电池箱的连接结构示意图，图17为本技术实施例提供的一种模块化车体组装底架的第七吊钩组件与第二蓄电池箱的连接结构示意图，如图14、图16和图17所示，进一步地，双蓄电池箱吊装模块50包括相对设置的两个第五边梁501，两个第五边梁501之间间隔设置有三个第九横梁502，每个第九横梁502的底部均设置有以双蓄电池箱吊装模块50纵向中轴线为中心间隔分布且对称的用于连接第一蓄电池箱505的第六吊钩组件503和用于连接第二蓄电池箱506的第七吊钩组件504，第一蓄电池箱和第二蓄电池箱均与车辆上的用电设备电连接，能够为车辆上的用电设备供电。
72.与中部第九横梁502间隔设置的两个第九横梁502的外侧均与连接模块60或连接
梁70相连接。
73.与中部第九横梁502间隔设置的两个第九横梁502底部的第六吊钩组件503相对设置，与中部第九横梁502间隔设置的两个第九横梁502底部的第七吊钩组件504相对设置，第九横梁能够为车体底架吊装蓄电池提供安装处。
74.具体地，充电机、逆变器、第一蓄电池箱、第二蓄电池箱之间均为电连接。
75.图15为本技术实施例提供的一种模块化车体组装底架的另一双蓄电池箱吊装模块的俯视图，如图15所示，作为另一种实施方式，与上述双蓄电池箱吊装模块的不同之处在于：双蓄电池箱吊装模块50中与中部第九横梁502间隔设置的两个第九横梁502的外侧分别设置有第十纵梁组件507，通过第十纵梁组件与连接模块或连接梁相连接，提高模块之间连接的稳固性，第十纵梁组件507包括至少两个以双蓄电池箱吊装模块50纵向中轴线为中心间隔分布且对称的第十纵梁。
76.具体实施时，第一吊钩组件、第二吊钩组件、第三吊钩组件、第四吊钩组件、第五吊钩组件、第六吊钩组件、第七吊钩组件均包括若干个吊钩，若干个吊钩的吊钩口的顶部均设置有连接板，其中，第一吊钩组件和第二吊钩组件上的连接板用于与逆变器相连接，第三吊钩组件和第四吊钩组件上的连接板用于与充电机相连接，第五吊钩组件上的连接板用于与制动组件相连接，第六吊钩组件上的连接板用于与第一蓄电池箱相连接，第七吊钩组件上的连接板用于与第二蓄电池箱相连接。
77.图18为本技术实施例提供的一种模块化车体组装底架的连接模块的俯视图，如图18所示，进一步地，连接模块60包括第十横梁601，第十横梁601的两端分别与平行设置的两个第六边梁602相连接，第六边梁602的长度可根据各模块之间的距离进行调整，第十横梁601的两侧均与第六纵梁组件603相连接；第六纵梁组件603包括至少两个以连接模块60纵向中轴线为中心间隔分布且对称的第六纵梁。
78.本技术的牵枕缓模块、带顶车位模块、充电机与逆变器吊装模块、中部制动吊装模块、双蓄电池箱吊装模块等各个模块之间的距离大于100mm时，各个模块之间通过连接模块相连接。此外，根据实际情况，第六边梁的尺寸可以根据两个模块之间的距离调整大小，通用性高、灵活性强。
79.具体地，每个第六边梁602的一端分别与牵枕缓模块10中靠近第二横梁109的每个第一边梁102的一端相连接，或与带顶车位模块20的每个第二边梁202的一端相连接，或与充电机与逆变器吊装模块30的每个第三边梁301的一端相连接，或与中部制动吊装模块40的每个第四边梁402的一端相连接，或与双蓄电池箱吊装模块50的每个第五边梁501的一端相连接；每个第六边梁602的另一端分别与带顶车位模块20的每个第二边梁202的一端相连接，或与充电机与逆变器吊装模块30的每个第三边梁301的一端相连接，或与中部制动吊装模块40的每个第四边梁402的一端相连接，或与双蓄电池箱吊装模块50的每个第五边梁501的一端相连接。
80.具体地，与第十横梁601相远离的每个第六纵梁组件603的一端或与牵枕缓模块10的第二横梁109的外侧相连接，或与带顶车位模块20中远离顶车位组件201一侧的第三纵梁组件203的一端相连接，或与带顶车位模块20的第三横梁204的外侧相连接，或与充电机与逆变器吊装模块30的第四横梁302的外侧相连接，或与中部制动吊装模块40的第七横梁401的外侧相连接，或与双蓄电池箱吊装模块50中与中部第九横梁502间隔设置的两个所述第
九横梁502的外侧相连接。
81.作为另一种实施方式，与第十横梁601相远离的每个第六纵梁组件603的一端或与牵枕缓模块10中远离第二横梁109的第七纵梁组件112的一端相连接，或与带顶车位模块20中远离顶车位组件201一侧的第三纵梁组件203的一端相连接，或与带顶车位模块20中远离第三横梁204的第八纵梁组件205的一端相连接，或与中部制动吊装模块40中远离第七横梁401的第九纵梁组件407的一端相连接，或与双蓄电池箱吊装模块50中与中部第九横梁502间隔设置的两个所述第九横梁502相远离的第十纵梁组件的一端相连接。
82.图19为本技术实施例提供的一种模块化车体组装底架的连接梁分别与牵枕缓模块和带顶车位模块连接的结构示意图，图20为图19为a-a向剖视图，图21为图19为b-b向剖视图，如图19-图21所示，进一步地，连接梁70为工字钢701，工字钢701设置于底板80的下方，工字钢抗弯能力强，抗冲击、抗磨损性能好，且使用方便。
83.工字钢701包括上翼缘板7012、下翼缘板7013及设置在上翼缘板7012和下翼缘板7013之间的腹板7011。
84.本技术的牵枕缓模块、带顶车位模块、充电机与逆变器吊装模块、中部制动吊装模块、双蓄电池箱吊装模块等各个模块之间的距离小于100mm时，各个模块之间可通过连接梁进行连接，且连接方便、快速。
85.具体地，上翼缘板7012一侧的上部和下部或下翼缘板7013一侧的上部和下部分别与牵枕缓模块10中靠近第二横梁109的每个第一边梁102的一端相连接，或与带顶车位模块20的每个第二边梁202的一端相连接，或与充电机与逆变器吊装模块30的每个第三边梁301的一端相连接，或与中部制动吊装模块40的每个第四边梁402的一端相连接，或与双蓄电池箱吊装模块50的每个第五边梁501的一端相连接；上翼缘板7012另一侧的上部和下部或下翼缘板7013另一侧的上部和下部分别与带顶车位模块20的每个第二边梁202的一端相连接，或与充电机与逆变器吊装模块30的每个第三边梁301的一端相连接，或与中部制动吊装模块40的每个第四边梁402的一端相连接，或与双蓄电池箱吊装模块50的每个第五边梁501的一端相连接。
86.具体地，腹板7011的每侧或与牵枕缓模块10的第二横梁109的外侧相连接，或与带顶车位模块20中远离顶车位组件201一侧的第三纵梁组件203的一端相连接，或与带顶车位模块20的第三横梁204的外侧相连接，或与充电机与逆变器吊装模块30的第四横梁302的外侧相连接，或与中部制动吊装模块40的第七横梁401的外侧相连接，或与双蓄电池箱吊装模块50中与中部第九横梁502间隔设置的两个所述第九横梁502的外侧相连接。
87.作为另一种实施方式，腹板7011的每侧或与牵枕缓模块10中远离第二横梁109的第七纵梁组件112的一端相连接，或与带顶车位模块20中远离顶车位组件201一侧的第三纵梁组件203的一端相连接，或与带顶车位模块20中远离第三横梁204的第八纵梁组件205的一端相连接，或与中部制动吊装模块40中远离第七横梁401的第九纵梁组件407的一端相连接，或与双蓄电池箱吊装模块50中与中部第九横梁502间隔设置的两个所述第九横梁502相远离的第十纵梁组件的一端相连接。
88.具体地，牵枕缓模块纵向中轴线、带顶车位模块纵向中轴线、充电机与逆变器吊装模块纵向中轴线、中部制动吊装模块纵向中轴线、双蓄电池箱吊装模块纵向中轴线、连接模块纵向中轴线、连接梁纵向中轴线均与车体纵向中轴线相重合。
89.本实施例的模块化车体组装底架依次是由带有集便器的牵枕缓模块、连接梁、带顶车位模块、连接模块、充电机与逆变器吊装模块、连接模块、中部制动吊装模块、连接模块、双蓄电池箱吊装模块、连接模块、带顶车位模块、连接梁和带有集便器的牵枕缓模块组成，根据实际情况，各模块之间的位置可做适应性调整。
90.本实施例还提供了一种车体，包括上述任一项内容所述模块化车体组装底架。
91.本实施例所提供的车体具有与上述模块化车体组装底架相同的技术效果。
92.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
93.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
94.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或可以互相通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
95.尽管已描述了本技术的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本技术范围的所有变更和修改。
96.显然，本领域的技术人员可以对本技术进行各种改动和变型而不脱离本技术的精神和范围。这样，倘若本技术的这些修改和变型属于本技术权利要求及其等同技术的范围之内，则本技术也意图包含这些改动和变型在内。