1.本实用新型涉及轨道车辆技术领域，尤其涉及一种枕梁、底架结构及轨道车辆。
背景技术：
2.如图1和图2所示，现有轨道车辆的地板500采用通铺形式，地板500设置于枕梁的上侧，进行焊接时，需要先将地板500与两侧的边梁100连接，再将地板500与边梁100形成的组合结构翻转至向下，并使枕梁的下盖板向上放置在地板500的上侧，最后进行枕梁与边梁100的焊接。
3.目前轨道车辆的枕梁多为箱体式结构，为保证车体强度，枕梁与边梁100连接处必须进行焊接连接，因此需在枕梁的盖板靠近边梁100处设置工艺孔230，在完成枕梁与边梁100的焊接后，再在工艺孔230处焊接补板300。
4.由于枕梁的上盖板与地板500接触，在枕梁的上盖板开设工艺孔230和焊接补板300需要对地板500进行裁切，难以操作，工作量大，因此通常在枕梁的下盖板进行开设工艺孔230和焊接补板300的操作。
5.补板300与枕梁装配时，补板300焊接量大，而枕梁的下盖板位置又是转向架空簧安装面400，此安装面的平面度要求比较高，焊接补板300时，平面度经常超差。
技术实现要素：
6.本实用新型提供一种枕梁、底架结构及轨道车辆，用以解决现有技术中受限于枕梁的上盖板与地板接触，通常在枕梁的下盖板进行开设工艺孔和焊接补板的操作，导致枕梁的下盖板位置焊接补板时，平面度经常超差的缺陷，实现在枕梁的上盖板开设工艺孔和焊接补板，避免枕梁下盖板的转向架空簧安装面位置平面度超差。
7.本实用新型提供一种枕梁，包括：
8.枕梁本体，所述枕梁本体的两侧分别设置有搭接部，所述搭接部适于与地板搭接配合，所述枕梁本体两端的上侧分别设置有工艺孔；
9.一对补板，分别与两个所述工艺孔相适配，所述补板适于与所述枕梁本体焊接固定。
10.根据本实用新型提供的一种枕梁，所述枕梁本体包括一对相向设置的第一型材和设置于一对第一型材之间的第二型材，所述第二型材的两侧分别与对应的所述第一型材焊接固定。
11.根据本实用新型提供的一种枕梁，所述第二型材的两侧和第一型材之间形成第一焊缝段，所述补板和所述第一型材之间形成与所述第一焊缝段平行的第二焊缝段，所述第一焊缝段和所述第二焊缝段错位设置并通过第三焊缝段连接。
12.根据本实用新型提供的一种枕梁，所述工艺孔的宽度大于所述第二型材的宽度，且关于所述第二型材的中心线对称。
13.根据本实用新型提供的一种枕梁，所述第一型材朝向所述第二型材的一侧设置有
一对第一焊接板，所述第二型材的两侧分别设置有一对第二焊接板，所述第二型材同侧的一对第二焊接板位于相应的第一型材的一对第一焊接板之间。
14.根据本实用新型提供的一种枕梁，所述第一型材包括第一顶板、第一底板、一对第一支撑筋板和v形加强板，一对所述第一支撑筋板相互平行，且位于所述第一顶板和所述第一底板之间，所述第一顶板、所述第一底板和一对所述第一支撑筋板围成第一腔室，所述v形加强板位于所述第一腔室内。
15.根据本实用新型提供的一种枕梁，所述第二型材包括第二顶板、第二底板、一对第二支撑筋板和x形加强板，一对所述第二支撑筋板相互平行，且位于所述第二顶板和所述第二底板之间，所述第二顶板、所述第二底板与一对所述第二支撑筋板围成第二腔室，所述x形加强板位于所述第二腔室内。
16.根据本实用新型提供的一种枕梁，所述搭接部包括沿所述枕梁本体的长度方向设置的第一搭接板和第二搭接板；
17.所述第一搭接板位于所述第二搭接板的上侧，所述第一搭接板适于与位于所述地板侧壁上部的延伸部的下侧配合焊接；
18.所述第二搭接板适于与所述地板的下侧配合焊接。
19.本实用新型还提供一种底架结构，包括上述的枕梁。
20.本实用新型还提供一种轨道车辆，包括上述的枕梁，或，包括上述的底架结构。
21.本实用新型提供的枕梁、底架结构及轨道车辆，通过在枕梁本体的两侧设置搭接部，可以改变枕梁与地板的配合结构，使地板不会蒙设在枕梁的上侧，进而可以在枕梁两端的上侧开设工艺孔，以利用工艺孔进行枕梁端部与边梁的焊接；在完成枕梁与边梁的焊接后，将一对补板焊接在工艺孔位置，由于补板的焊缝位于枕梁的上侧，因此解决了枕梁的补板在枕梁下侧时影响空簧安装面的平面度这一难题。
附图说明
22.为了更清楚地说明本实用新型或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
23.图1是背景技术中表现枕梁未安装补板时下侧的结构示意图；
24.图2是背景技术中表现枕梁安装补板时下侧的结构示意图；
25.图3是本实用新型提供的枕梁未安装补板时上侧的结构示意图；
26.图4是本实用新型提供的枕梁安装补板时上侧的结构示意图；
27.图5是变现本实用新型提供的枕梁与地板配合结构的断面结构示意图；
28.附图标记：
29.100、边梁；200、枕梁本体；210、第一型材；211、第一顶板；212、第一底板；213、第一支撑筋板；214、v形加强板；215、第一焊接板；220、第二型材；221、第二顶板；222、第二底板；223、第二支撑筋板；224、x形加强板；225、第二焊接板；230、工艺孔；240、第一焊缝段；250、第二焊缝段；260、第三焊缝段；270、搭接部；271、第一搭接板；272、第二搭接板；300、补板；400、空簧安装面；500、地板；510、延伸部。
具体实施方式
30.为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型中的附图，对本实用新型中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
31.下面结合图3至图5描述本实用新型的枕梁，该枕梁可以应用在轨道车辆的底架结构上，枕梁的长度方向垂直于轨道车辆的车厢长度方向，枕梁的宽度方向平行于轨道车辆的长度方向。
32.根据本实用新型实施例的枕梁，包括枕梁本体200和一对补板300；枕梁本体200的两侧分别设置有搭接部270，搭接部270适于与地板500搭接配合；枕梁本体200两端的上侧分别设置有工艺孔230，该工艺孔230为沉孔结构；一对补板300分别与两个工艺孔230相适配，补板300适于与枕梁本体200焊接固定，补板300的焊接位置为对应的工艺孔230的开口位置。
33.本实用新型实施例的枕梁，在应用至轨道车辆上时，通过其两侧的搭接部270可以与地板500搭接配合并焊接固定，枕梁本体200的两端可以分别与对应的边梁100进行焊接固定。在枕梁本体200与边梁100焊接的过程中，可以通过工艺孔230进行焊接加固，保证枕梁本体200与边梁100的连接强度，在完成枕梁本体200与边梁100的连接后，可以将补板300焊接在工艺孔230的开口位置，对工艺孔230进行封闭。
34.本实施例中，枕梁本体200与地板500之间通过搭接部270进行连接，为将工艺孔230开设在枕梁本体200的上侧创造了条件，并且由于工艺孔230开设在枕梁本体200的上侧，在补焊补板300后不会对枕梁下侧的空簧安装面400产生影响，提高了成品率，降低了生产难度和对生产平台尺寸的要求。
35.在本实用新型一些实施例中，枕梁本体200包括一对相向设置的第一型材210和设置于一对第一型材210之间的第二型材220，第二型材220的两侧分别与对应的第一型材210焊接固定。
36.其中，一对第一型材210之间可以采用对称结构，也可以为非对称结构。本实施例中，一对第一型材210之间优选为对称结构，以降低生产难度，提高受力均衡性。
37.第一型材210和第二型材220的长度方向沿枕梁本体200的长度方向(即车厢的宽度方向)，一对第一型材210位于第二型材220沿宽度方向的两侧。
38.可以理解的是，枕梁本体200中的搭接部270设置于一对第一型材210上，一对第一型材210能够分别与相应侧的地板500连接。
39.可选地，第二型材220为预定尺寸的标准件，一对第一型材210根据需要设置不同尺寸，由此，可以满足不同车型的使用需求。
40.可选地，第一型材210和第二型材220的厚度相同，且第一型材210的上侧与第二型材220的上侧共面，第一型材210的下侧与第二型材220的下侧共面。
41.本实用新型实施例中的枕梁本体200，通过一对第一型材210和第二型材220组合的形式，可以有效提高枕梁本体200的结构强度和适用性。
42.在本实用新型一些实施例中，第二型材220的两侧和第一型材210之间形成第一焊
缝段240，补板300和第一型材210之间形成与第一焊缝段240平行的第二焊缝段250，第一焊缝段240和第二焊缝段250错位设置并通过第三焊缝段260连接。
43.可以理解的是，第一焊缝段240和第二焊缝段250均为沿第一型材210和第二型材220长度方向的焊缝，将第一焊缝段240和第二焊缝段250错位设置，有利于消除焊缝的应力集中，以及增强枕梁的整体结构强度。
44.在本实用新型一些实施例中，工艺孔230的宽度大于第二型材220的宽度，且关于第二型材220的中心线对称。
45.通过上述方案，可以使本实用新型实施例的枕梁至少具有如下优势：
46.1)增大工艺孔230的尺寸，更易于进行枕梁本体200与边梁100的焊接作业；
47.2)使第一焊缝段240与第二焊缝段250形成错位，增强枕梁的整体结构强度。
48.在本实用新型一些实施例中，第一型材210朝向第二型材220的一侧设置有一对第一焊接板215，第二型材220的两侧分别设置有一对第二焊接板225，第二型材220同侧的一对第二焊接板225位于相应的第一型材210的一对第一焊接板215之间。
49.可选地，一对第一焊板分置于第一型材210竖向侧壁靠近顶端和底端的位置，且位于第二型材220同一侧的一对第二焊板分置于第二型材220竖向侧壁靠近顶端和底端的位置。由此，可以便于进行第一焊板和第二焊板的焊接操作。
50.在本实用新型一些实施例中，第一型材210包括第一顶板211、第一底板212、一对第一支撑筋板213和v形加强板214。第一顶板211和第一底板212水平设置，一对第一支撑筋板213竖向设置，第一底板212、第一底板212、一对第一支撑筋板213以及v形加强板214的长度方向均沿第一型材210的长度方向。一对第一支撑筋板213相互平行，且位于第一顶板211和第一底板212之间，第一顶板211、第一底板212和一对第一支撑筋板213围成第一腔室，v形加强板214位于第一腔室内。
51.值得说明的是，本实施例中的v形加强板214的两个侧板的宽度可以相同也可以不同，并且本实施例中对v形加强板214的两个侧板的夹角不做具体限定，可以根据实际需求进行灵活调整。
52.可选地，v形加强板214的角部与其中一个第一支撑筋板213连接，加强板的两个侧板分别连接至另一个第一支撑筋板213与第一顶板211和第一底板212的连接位置。
53.可选地，第一顶板211、第一底板212、一对第一支撑筋板213和v形加强板214一体成型。
54.可选地，一对第一型材210中的v形加强板214的朝向相反。
55.在本实用新型一些实施例中，第二型材220包括第二顶板221、第二底板222、一对第二支撑筋板223和x形加强板224。第二顶板221、第二底板222水平设置，第二支撑筋板223竖向设置，第二顶板221、第二底板222、一对第二支撑筋板223和x形加强板224的长度方向均沿第二型材220的长度方向。一对第二支撑筋板223相互平行，且位于第二顶板221和第二底板222之间，第二顶板221、第二底板222与一对第二支撑筋板223围成第二腔室，x形加强板224位于第二腔室内。
56.可以理解的是，x形加强板224为由两个呈角度设置的板体交叉形成的加强板结构，本实施例中，x形加强板224的两个板体之间的夹角不做具体限定，为增加第二型材220的结构稳定性，优选地，x形加强板224的两个板体沿第二顶板221、第二底板222和一对第二
支撑筋板223围成的第二腔室的对角线设置。
57.可选地，第二顶板221、第二底板222、一对第二支撑筋板223以及x形加强板224提议成型。
58.在本实用新型一些实施例中，搭接部270包括第一搭接板271和第二搭接板272，第一搭接板271位于第二搭接板272的上侧。第一搭接板271和第二搭接板272沿枕梁本体200的长度方向设置，这里值得说明的是，在沿枕梁本体200的长度方向上，第一搭接板271和第二搭接板272均可以为连续的板体或多段式的板体，此处不做具体限定。
59.第一搭接板271位于第二搭接板272的上侧，第一搭接板271适于与位于地板500侧壁上部的延伸部510的下侧配合焊接，第二搭接板272适于与地板500的下侧配合焊接。
60.可选地，第一搭接板271和第二搭接板272一体成型于枕梁本体200的第一型材210。
61.本实施例中，通过搭接部270与地板500连接时，具有易于焊接操作的优点，并且，能够对地板500起到良好的承托和定位作用，使枕梁与地板500的连接牢固。
62.本实用新型实施例还提供了一种底架结构，其包括上的枕梁。
63.可选地，底架结构还包括一对边梁100，一对边梁100分置于枕梁的两端，并与枕梁焊接固定。
64.本实用新型实施例还提供了一种轨道车辆，包括上述的枕梁，或，包括上述的底架结构。
65.本实用新型提供的底架结构，通过在枕梁本体200的两侧设置搭接部270，可以改变枕梁与地板500的配合结构，使地板500不会蒙设在枕梁的上侧，进而可以在枕梁两端的上侧开设工艺孔230，以利用工艺孔230进行枕梁端部与边梁100的焊接；在完成枕梁与边梁100的焊接后，将一对补板300焊接在工艺孔230位置，由于补板300的焊缝位于枕梁的上侧，因此解决了枕梁的补板300在枕梁下侧时影响空簧安装面400的平面度这一难题。
66.进一步地，本实用新型实施例的底架结构和轨道车辆由于具备本实用新型实施例的枕梁，因而具有同样的优势。
67.最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。