1.本实用新型涉及汽车配件技术领域，尤其涉及一种抗冲击汽车排气转接壳体。
背景技术：
2.汽车的排气系统中进行不同方向的排气需要通过转接壳体结构来完成，现有的转接壳体结构比较规整，在安装时占用的组装位置的空间比较大，对空间利用率比较低，在使用过程中排气转向时，转向位置的结构容易在废气的排出过程中产生严重的冲击，导致转向位置的结构容易产生损伤，整体在使用是转向位置达到一定量的磨损时则需要进行更换，在使用时的整体寿命相对较短，导致了转接壳体结构在使用时的成本相对较主。
技术实现要素：
3.本实用新型的目的是提供一种抗冲击汽车排气转接壳体，它采用全新的结构设计，整体外侧位置根据安装时不同方向不同结构的形状进行配合设置，能够有效对周围组件进行紧密的贴合安装，有效节省了安装时占用的空间，并且使组装位置的整体结构紧密性更好，内部通过在不同的转向排气通道内设置抗冲击过度凸台结构，在使用过程中能够有效提高排气时的抗冲击性，使整体在使用时的寿命更长，耐用性更好，有效解决了现有相关技术中使用寿命短，使用成本高等技术问题。
4.本实用新型的技术方案如下：
5.一种抗冲击汽车排气转接壳体，其特征在于：包括由模具通过浇注方式生产加工而成的主转接壳体结构，所述主转接壳体结构的右侧上端位置设有一体成型的第一组合连接座，所述主转接壳体结构的左下方位置设有一体成型倾斜向左后方的第二组合连接座，所述第一组合连接座和所述第二组合连接座的外侧端面均为圆形结构，所述第二组合连接座的下端中心位置设有圆锥形密封配合连接安装槽，所述第二组合连接座的上端中心位置设有螺旋型组合连接密封紧固槽，所述密封配合连接安装槽和所述组合连接密封紧固槽通过所述主转接壳体结构内部的主体输送通道相连通，所述组合连接密封紧固槽的内部转向所述密封配合连接安装槽的方向位置设有第一抗冲击过度凸台，所述密封配合连接安装槽的内部上端位置设有一体成型的第二抗冲击过度凸台，所述第二抗冲击过度凸台的内侧面为圆弧形结构，所述圆弧形结构的圆弧面朝向所述密封配合连接安装槽的外侧左后方位置，所述主转接壳体结构内部的主体输送通道位于左右方向之间的位置设有一体成型的截面为圆弧形的中心转向过度缓冲凸台，所述中心转向过度缓冲凸台前后方向的长度与所述主转接壳体结构内部的主体输送通道前后方向的宽度相同，所述主转接壳体结构的正面靠右侧位置设有一体成型的圆柱形整体紧固稳定柱，所述整体紧固稳定柱的上端位置设有圆柱形紧固配合连接孔。
6.进一步的，所述第一抗冲击过度凸台前后方向的长度大于所述主转接壳体结构内部的主体输送通道前后方向宽度的一半。
7.进一步的，所述第一抗冲击过度凸台前后方向中心位置的厚度大于前后方向两侧
位置的厚度。
8.进一步的，所述主转接壳体结构的下端和后侧位置设有整体安装组合支撑配合槽。
9.进一步的，所述整体紧固稳定柱的右侧位置超出所述主转接壳体结构的右侧位置所在的左右方向的平面。
10.本实用新型的有益效果：
11.1.本实用新型采用全新的结构设计，整体外侧位置根据安装时不同方向不同结构的形状进行配合设置，能够有效对周围组件进行紧密的贴合安装，有效节省了安装时占用的空间，并且使组装位置的整体结构紧密性更好。
12.2.内部通过在不同的转向排气通道内设置抗冲击过度凸台结构，在使用过程中能够有效提高排气时的抗冲击性，使整体在使用时的寿命更长，耐用性更好，有效解决了现有相关技术中使用寿命短，使用成本高等技术问题。
附图说明
13.图1为本实用新型的立体结构示意图；
14.图2为本实用新型的正面示意图；
15.图3为本实用新型的左侧示意图；
16.图4为本实用新型的右侧示意图；
17.图5为本实用新型的俯视示意图；
18.图6为本实用新型的仰视示意图；
19.图7为本实用新型第二方向的立体结构示意图；
20.图8为本实用新型a-a位置的剖面示意图；
21.图中：1、主转接壳体结构，2、第二组合连接座，3、第二组合连接座，4、密封配合连接安装槽，5、组合连接密封紧固槽，6、第一抗冲击过度凸台，7、第二抗冲击过度凸台，8、中心转向过度缓冲凸台，9、整体紧固稳定柱，10、紧固配合连接孔。
具体实施方式
22.如图1至图8所示，一种抗冲击汽车排气转接壳体，它包括由模具通过浇注方式生产加工而成的主转接壳体结构1，所述主转接壳体结构1的右侧上端位置设有一体成型的第一组合连接座2，所述主转接壳体结构1的左下方位置设有一体成型倾斜向左后方的第二组合连接座3，它们能够分别与排气结构组件不同位置的输送结构进行安装在一起。所述第一组合连接座2和所述第二组合连接座3的外侧端面均为圆形结构，所述第二组合连接座3的下端中心位置设有圆锥形密封配合连接安装槽4，所述第二组合连接座3的上端中心位置设有螺旋型组合连接密封紧固槽5，能够保障各位置的组合密封性。所述密封配合连接安装槽4和所述组合连接密封紧固槽5通过所述主转接壳体结构1内部的主体输送通道相连通。所述组合连接密封紧固槽5的内部转向所述密封配合连接安装槽4的方向位置设有第一抗冲击过度凸台6，所述密封配合连接安装槽4的内部上端位置设有一体成型的第二抗冲击过度凸台7，它们能够保障主体转向位置的抗冲击性，确保在使用时具有更长的使用寿命和更好的使用安全性。所述第二抗冲击过度凸台7的内侧面为圆弧形结构，所述圆弧形结构的圆弧
面朝向所述密封配合连接安装槽4的外侧左后方位置，保障在使用时能够为排气的流向提供导向的作用。所述主转接壳体结构1内部的主体输送通道位于左右方向之间的位置设有一体成型的截面为圆弧形的中心转向过度缓冲凸台8，确保了内部结构的整体强度，同时能够减小排气时转向过程中的气流冲击力，对本产品整体能够起到更可靠的安全保护。所述中心转向过度缓冲凸台8前后方向的长度与所述主转接壳体结构1内部的主体输送通道前后方向的宽度相同，确保内部位置在生产时更方便。所述主转接壳体结构1的正面靠右侧位置设有一体成型的圆柱形整体紧固稳定柱9，所述整体紧固稳定柱9的上端位置设有圆柱形紧固配合连接孔10，通过此位置能够对整体进行组合连接，使安装时具有更可靠的支撑作用力。本产品整体外侧位置根据安装时不同方向不同结构的形状进行配合设置，能够有效对周围组件进行紧密的贴合安装，有效节省了安装时占用的空间，并且使组装位置的整体结构紧密性更好，内部通过在不同的转向排气通道内设置抗冲击过度凸台结构，在使用过程中能够有效提高排气时的抗冲击性，使整体在使用时的寿命更长，耐用性更好，有效解决了现有相关技术中使用寿命短，使用成本高等技术问题。
23.作为优选，所述第一抗冲击过度凸台6前后方向的长度大于所述主转接壳体结构1内部的主体输送通道前后方向宽度的一半，确保此位置的结构强度，同时也不会影响排气时的输送量。
24.作为优选，所述第一抗冲击过度凸台6前后方向中心位置的厚度大于前后方向两侧位置的厚度，使中间位置的结构强度更好，在使用时的抗冲击能力更强，使用过程中的安全性更高。
25.作为优选，所述主转接壳体结构1的下端和后侧位置设有整体安装组合支撑配合槽，能够与周围其它组件进行更紧密的组合，不仅保障了组合时的结构稳定性更好，同时也能够提高本产品装配位置的组合支撑力，在使用时的安全性能够进一步提高。
26.作为优选，所述整体紧固稳定柱9的右侧位置超出所述主转接壳体结构1的右侧位置所在的左右方向的平面，使此位置在进行组装时，外侧位置的空间更大，装配操作更方便。
27.以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型所述原理的前提下，还可以作出若干改进或替换，这些改进或替换也应视为本实用新型的保护范围。