1.本技术涉及预浸料制备技术领域，具体涉及一种预浸料的在线制备工艺。
背景技术：
2.民用航空、轨道交通、汽车工业、电子电气等领域，对复合材料部件的性能提出了更高的要求，比如(1)高抗冲性能：在航空、轨道交通和汽车工业中，复合材料部件需要具备高抗冲击性能，能够承受外部冲击和振动负荷，这对于保证乘客和设备的安全至关重要。(2)电磁屏蔽性能：在电子电气领域，复合材料部件需要具备良好的电磁屏蔽性能，能够有效地阻隔外界电磁辐射对设备的干扰，保护电子设备的正常工作。(3)热管理性能：在航空、汽车工业和电子电气领域，复合材料部件需要具备良好的热管理性能，能够有效地传导、分散或控制热量，防止过热损坏或温度不均匀带来的问题。为了满足这些高要求，对复合材料部件的设计和制造提出了挑战，需要采用一系列的技术和方法。例如：材料改性、结构优化、界面控制、制造工艺改进。
3.预浸料作为复合材料部件成型使用最为广泛、且稳定性最好的材料，将其功能化则是为复合材料部件的功能化提出了一种简单便捷的思路，同时也能避免传统的功能化手段带来的技术和操作问题，如功能化树脂配方研发周期长、因树脂粘度大造成的设备操作风险高以及纤维表面改性的产业化应用限制。
4.预浸料是一种在制造复合材料部件时广泛使用且稳定性良好的材料。它通常由纤维增强材料(如碳纤维、玻璃纤维或芳纶)和树脂基体组成。预浸料的制造过程中，纤维材料事先被浸渍在树脂中，并在特定条件下固化，形成具有一定形状和性能的预制板或半成品。
5.预浸料具有许多优点，例如：第一，方便性：预浸料经过预先浸渍和固化处理，可以直接使用于复合材料部件的成型过程中，无需额外的树脂浸渍步骤，这简化了制造工艺，减少了生产时间和人工操作。第二，一致性：预浸料在制造过程中经过精确的控制，确保了树脂浸渍的均匀性和纤维定向的准确性，这使得最终制成的复合材料部件具有较高的一致性和可重复性。第三，性能稳定性：由于预浸料在制造过程中经过严格控制和固化处理，其性能相对稳定，预浸料材料经过合适的固化条件后，可以获得良好的力学性能、热性能和化学稳定性。
6.通过对预浸料进行功能化，可以为复合材料部件的功能化提供一种简单便捷的方法。功能化可以通过在预浸料中添加各种功能性添加剂来实现，如高韧性材料、导电材料、热导材料、阻尼材料等，这些添加剂可以提供额外的性能，例如高韧性、电导性、热管理能力或振动吸收能力，从而使复合材料部件具备更多的功能。
7.相比传统的功能化手段，预浸料的功能化方法具有以下优势：
8.一体化设计：预浸料的功能化可以在制造部件的同时完成，而无需额外的功能化步骤。这意味着在制造过程中可以直接将功能性添加剂与预浸料结合，实现一体化的设计和制造。
9.减少技术和操作问题：传统的功能化手段可能需要复杂的工艺和操作步骤，可能
引入技术难题和操作问题。而预浸料的功能化可以通过调整预浸料的成分和添加剂的比例来实现，更加简单和可控。
10.将功能材料以插层的形式直接嵌入到预浸料铺层的层间可制备得到功能性预浸料，但该方法无法保证功能材料的层间平整性和均匀性，同时，由于干态功能材料层的直接引入，会改变体系内部树脂含量，继而对最终制品的力学性能带来极大的不稳定性。发明专利申请cn115651242a公布了一种具有浮岛-凹坑结构的高韧性预浸料的制备方法，虽在一定程度上解决了预浸料规整度低、浸润性差的技术问题，但仍不能避免填料增加所带来的粘度增加、操作难度大的问题。
11.基于此，需要一种新技术方案，可以低成本、操作难度较小地进行功能性预浸料制备。
技术实现要素：
12.有鉴于此，本发明在第一方面提供了一种功能性预浸料的在线制备工艺，其特征在于，包括：
13.步骤一：将uhmwpe、peak、pa、pps材料的一种或多种材料置于功能性材料高效沉积装置中，通过材料沉积将上述材料引入树脂膜表面，制备得到表面附着功能性材料的树脂膜；
14.步骤二：控制预浸温度80～100℃，预浸压力3～8mpa，将所述步骤一中制备得到的树脂膜置于放卷装置上，通过与增强材料的多次压合实现预浸处理，制备得到表面附着热塑性树脂的高韧性预浸料。
15.优选的，步骤一中引入树脂膜表面的功能性材料形式包括粉末、非连续片材和连续膜材的一种或多种。
16.优选的，步骤一中所述树脂基体为环氧树脂、双马树脂的一种或多种。
17.优选的，步骤一中所述uhmwpe、paek、pa6、pps材料粒径为50～500μm。
18.优选的，步骤一中所述uhmwpe、paek、pa6、pps材料中的一种或多种在所述树脂膜中的比例为5wt％～20wt％。
19.优选的，所述树脂膜克重为30～65g/m2。
20.优选的，所述增强材料包括碳纤维、芳纶中的一种或多种，所述增强材料的形式包括机织物、针织物、编织物中的一种或多种。
21.优选的，所述增强材料克重为50～600g/m2；所述增强材料在所述树脂膜中的比例为40wt％～70wt％。
22.优选的，所述预浸料树脂含量为20wt％～50wt％。
23.本发明第二方面提供了一种功能性预浸料，其特征在于，所述功能性预浸料通过上述的方法制备得到。
24.与现有技术相比，本说明书实施例采用的上述至少一个技术方案能够达到的有益效果至少包括：
25.本发明提供一种功能性预浸料的在线制备工艺，通过在树脂胶膜制备后段引入功能材料高效沉积装置，将功能性材料以粉末、片材、膜材等形式引入到树脂膜表面，再将树脂膜与纤维进行压合制备预浸料，该在线化制备方法在制备功能性预浸料方面具有创新
性，同时，也避免了预浸料粘度增加所带来的操作问题，对设备要求降低。
26.功能性预浸料的在线制备具有即时性、灵活性、均匀性、工艺控制和节约材料一系列优势：(1)即时性：在线制备功能性预浸料可以在部件成型的过程中实时进行，无需额外的工艺步骤或后续处理，这样可以减少制造时间，提高生产效率。(2)灵活性：通过在线制备功能性预浸料，可以根据需要灵活地调整添加剂的类型、比例和分布，这样可以实现定制化的功能化设计，满足不同应用领域的要求。(3)均匀性：在线制备功能性预浸料可以实现功能性添加剂与纤维增强材料和树脂基体的均匀混合和分散，这有助于确保功能性添加剂在复合材料部件中的均一分布，提高性能的一致性和可靠性。(4)工艺控制：在线制备功能性预浸料过程中，可以实时监控和调整各个参数，如添加剂的浓度、混合速度、浸渍时间等，这样可以更好地控制材料性能和制造过程，提高质量控制的能力。(5)节约材料：通过在线制备功能性预浸料，可以精确控制添加剂的用量，避免过度添加或浪费，这有助于节约材料成本，提高资源利用效率。这些优势有助于实现定制化的功能化设计，并提高复合材料部件的性能和制造效率。
27.采用该法制备的预浸料进行复合材料成型，复合材料的抗冲击性显著提高，单向碳纤维复合材料的冲击后压缩强度高于260mpa，织物增强碳纤维复合材料的冲击后压缩强度高于250mpa，均满足民用航空和轨道交通使用要求。
附图说明
28.为了更清楚地说明本技术实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
29.图1是本发明实施例中表面附着热塑粉末的树脂膜制备图；
30.图2是本发明实施例中表面附着热塑粉末的预浸料制备图；
31.图3是本发明实施例中层间分布热塑粉末的碳纤维/环氧复合材料结构示意图；
32.图4是本发明实施例中层间分布uhmwpe粉末的碳纤维/环氧复合材料0
°
和90
°
结构示意图。
33.附图标记：
34.1离型纸；2挤胶辊；3挤胶辊间隙；4树脂；5功能材料沉积装置；6热塑粉末；7pe膜；8表面附着热塑粉末的树脂膜；9纱架；10张力辊；11压力辊；12含浸辊；13冷却板；14表面附着热塑粉末的预浸料。
具体实施方式
35.下面结合附图对本技术实施例进行详细描述。
36.以下通过特定的具体实例说明本技术的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本技术的其他优点与功效。显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。本技术还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本技术的精神下进行各种修饰或改变。需说明的是，在不冲突的情况下，以下实施例及实施例中的特征可以相互组合。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下
所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
37.要说明的是，下文描述在所附权利要求书的范围内的实施例的各种方面。应显而易见，本文中所描述的方面可体现于广泛多种形式中，且本文中所描述的任何特定结构及/或功能仅为说明性的。基于本技术，所属领域的技术人员应了解，本文中所描述的一个方面可与任何其它方面独立地实施，且可以各种方式组合这些方面中的两者或两者以上。举例来说，可使用本文中所阐述的任何数目和方面来实施设备及/或实践方法。另外，可使用除了本文中所阐述的方面中的一或多者之外的其它结构及/或功能性实施此设备及/或实践此方法。
38.还需要说明的是，以下实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本技术的基本构想，图式中仅显示与本技术中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局型态也可能更为复杂。
39.另外，在以下描述中，提供具体细节是为了便于透彻理解实例。然而，所属领域的技术人员将理解，可在没有这些特定细节的情况下实践。
40.功能性碳纤维预浸料需求迫切，现有的功能性预浸料大多通过树脂与功能材料的共混改性或纤维表面改性的手段进行制备，但树脂共混的方法前期树脂配方研究投入大、耗时长，同时，由于填料的引入，树脂体系粘度增大，增加了预浸料制备的操作难度，也对设备提出了更高的要求；而通过纤维表面改性手段将功能材料引入到纤维表面则是存在产业化应用的局限。本发明提出一种预浸料在线制备工艺，制备功能化的碳纤维预浸料，有利于避免树脂配方调整所带来的粘度大的问题，同时非常具有产业化发展前景。
41.基于此，本发明提供了一种功能性预浸料的在线制备工艺，通过在树脂胶膜制备后段引入功能材料高效沉积装置，将功能性材料以粉末、片材等形式引入到树脂膜表面，再将树脂膜与纤维进行压合制备预浸料，该在线化制备方法在制备功能性预浸料方面具有创新性，同时，也避免了预浸料粘度增加所带来的操作问题，对设备要求降低。
42.以下结合附图，说明本技术各实施例提供的技术方案。
43.本发明在第一方面提供了一种功能性预浸料的在线制备工艺，其特征在于，包括：
44.步骤一如图一所示，控制挤胶辊2为一定温度，将树脂4置于挤胶辊间隙3，控制树脂膜运行速率，同时将uhmwpe、peak、pa、pps材料的一种或多种颗粒置于功能性材料高效沉积装置5中，控制洒落速率，通过材料沉积将上述功能性材料引入树脂膜表面，制备得到表面附着功能性颗粒的树脂膜8；引入树脂膜8表面的功能性材料6形式包括粉末、非连续片材和连续膜材的一种或多种，所述树脂基体为树脂基体为环氧树脂、双马树脂的一种或多种，所述uhmwpe、paek、pa6、pps材料粒径为50～500μm，在所述树脂膜中的比例为5wt％～20wt％，所述树脂膜克重为30～65g/m2。
45.步骤二：控制预浸温度80～100℃，预浸压力3～8mpa，将所述步骤一中所制备得到的树脂膜8置于放卷装置上，通过与增强材料的多次压合实现预浸处理，制备得到表面附着热塑性树脂的高韧性预浸料14。所述增强材料包括碳纤维、芳纶中的一种或多种，所述增强材料的形式包括机织物、针织物、编织物中的一种或多种；所述增强材料克重为50～600g/m2；所述增强材料在所述树脂膜中的比例为40wt％～70wt％；所述预浸料树脂含量为20wt％～50wt％。
46.本发明第二方面提供了一种功能性预浸料，其特征在于，所述功能性预浸料通过上述的方法制备得到，图三所示为层间分布热塑粉末的碳纤维/环氧复合材料结构示意图，图四所示为层间分布uhmwpe粉末的碳纤维/环氧复合材料0
°
和90
°
结构示意图。
47.以下列举具体的实施例：
48.实施例1：
49.1)树脂膜制备：控制挤胶辊2温度为70℃，将树脂4置于挤胶辊3间隙，控制树脂膜运行速率为15m/min，同时将100g粘均分子量为400万的uhmwpe粉末置于功能材料沉积装置5中，控制沉积速率为10mg/min，制备得到表面附着uhmwpe粉末的树脂膜8，粉末占树脂膜8重量的比例为5％，树脂膜8克重为50g/m2；
50.2)预浸料制备：东丽公司提供的t700系列碳纤维纱线为增强材料，通过热熔法双面含浸手段制备碳纤维单向预浸料。将步骤1)制备得到的树脂膜8置于放卷装置上，保持预浸温度80℃、预浸压力6mpa，使树脂膜8与碳纤维纱线完成3次压合，最后通过冷却板13对预浸料进行降温，然后剥离上层离型纸后重新铺放pe保护膜7，从而制备得到表面附着uhmwpe粉末的预浸料，该预浸料中，碳纤维的面密度为200g/m2，树脂的面密度为100g/m2。
51.3)复合材料制备与测试：采用热压罐固化工艺，真空袋为0.1mpa负压，罐内为0.6mpa气体压力，按照以下固化制度完成固化：室温升至80℃保温1h，升温至110℃保温1h，升温至130℃保温1.5h，各阶段升温速率均为3℃/min。按照astm d7137测试标准进行冲击后压缩试样的加工与测试。
52.实施例2：
53.1)树脂膜制备：控制挤胶辊2温度为70℃，将树脂4置于挤胶辊间隙3，控制树脂膜运行速率为15m/min，同时将100g的pa6粉末置于功能材料沉积装置5中，控制撒落速率为10mg/min，制备得到表面附着pa6粉末的树脂膜8，粉末占树脂膜8重量的比例为5％，树脂膜8克重为50g/m2；
54.2)预浸料制备：东丽公司提供的t700系列碳纤维纱线为增强材料，通过热熔法双面含浸手段制备碳纤维单向预浸料。将步骤1)制备得到的树脂膜8置于放卷装置上，保持预浸温度90℃、预浸压力5mpa，使树脂膜8与碳纤维纱线完成3次压合，最后通过冷却板13对预浸料进行降温，然后剥离上层离型纸后重新铺放pe保护膜7，从而制备得到表面附着pa6粉末的预浸料14，该预浸料中，碳纤维的面密度为200g/m2，树脂的面密度为100g/m2。
55.3)复合材料制备与测试：采用热压罐固化工艺，真空袋为0.1mpa负压，罐内为0.6mpa气体压力，按照以下固化制度完成固化：室温升至80℃保温1h，升温至110℃保温1h，升温至130℃保温1.5h，各阶段升温速率均为3℃/min。按照astm d7137测试标准进行冲击后压缩试样的加工与测试。
56.实施例3：
57.1)树脂膜制备：控制挤胶辊2温度为70℃，将树脂4置于挤胶辊间隙3，控制树脂膜运行速率为15m/min，同时将100g的paek粉末置于功能材料沉积装置5中，控制撒落速率为20mg/min，制备得到表面附着paek粉末的树脂膜8，粉末占树脂膜8重量的比例为10％，树脂膜8克重为50g/m2；
58.2)预浸料制备：以东丽公司提供的t800系列碳纤维纱线为增强材料，通过热熔法双面含浸手段制备碳纤维单向预浸料。将步骤1)制备得到的树脂膜8置于放卷装置上，保持
预浸温度90℃、预浸压力6mpa，使树脂膜8与碳纤维纱线完成3次压合，最后通过冷却板13对预浸料进行降温，然后剥离上层离型纸后重新铺放pe保护膜7，从而制备得到表面附着paek粉末的预浸料14，该预浸料14中，碳纤维的面密度为200g/m2，树脂的面密度为100g/m2。
59.3)复合材料制备与测试：采用热压罐固化工艺，真空袋为0.1mpa负压，罐内为0.6mpa气体压力，按照以下固化制度完成固化：室温升至80℃保温1h，升温至110℃保温1h，升温至130℃保温1.5h，各阶段升温速率均为3℃/min。按照astm d7137测试标准进行冲击后压缩试样的加工与测试。
60.实施例4：
61.1)树脂膜制备：控制挤胶辊2温度为70℃，将树脂4置于挤胶辊间隙3，控制树脂膜运行速率为15m/min，同时将100g的粒径为60μm的pps粉末置于功能材料沉积装置5中，控制撒落速率为40mg/min，制备得到表面附着pps粉末的树脂膜8，粉末占树脂膜8重量的比例为20％，树脂膜8克重为50g/m2；
62.2)预浸料制备：以东丽公司提供的t800系列碳纤维纱线为增强材料，通过热熔法双面含浸手段制备碳纤维单向预浸料。将步骤1)制备得到的树脂膜8置于放卷装置上，保持预浸温度90℃、预浸压力6mpa，使树脂膜8与碳纤维纱线完成3次压合，最后通过冷却板13对预浸料进行降温，然后剥离上层离型纸后重新铺放pe保护膜7，从而制备得到表面附着pps粉末的预浸料14，该预浸料中，碳纤维的面密度为200g/m2，树脂的面密度为100g/m2。
63.3)复合材料制备与测试：采用热压罐固化工艺，真空袋为0.1mpa负压，罐内为0.6mpa气体压力，按照以下固化制度完成固化：室温升至80℃保温1h，升温至110℃保温1h，升温至130℃保温1.5h，各阶段升温速率均为3℃/min。按照astm d7137测试标准进行冲击后压缩试样的加工与测试。
64.实施例5：
65.1)树脂膜制备：控制挤胶辊2温度为70℃，将树脂4置于挤胶辊间隙3，控制树脂膜运行速率为15m/min，同时将50g粘均分子量为700万的uhmwpe粉末和50g粒径为60μm的pps粉末混合后置于功能材料沉积装置5中，控制撒落速率为20mg/min，制备得到表面附着uhmwpe粉末和pps粉末的树脂膜8，粉末占树脂膜8重量的比例为10％，树脂膜8克重为50g/m2；
66.2)预浸料制备：以东丽公司提供的t800系列碳纤维纱线为增强材料，通过热熔法双面含浸手段制备碳纤维单向预浸料。将步骤1)制备得到的树脂膜8置于放卷装置上，保持预浸温度90℃、预浸压力6mpa，使树脂膜8与碳纤维纱线完成3次压合，最后通过冷却板13对预浸料进行降温，然后剥离上层离型纸后重新铺放pe保护膜7，从而制备得到表面附着uhmwpe粉末和pps粉末的预浸料14，该预浸料中，碳纤维的面密度为200g/m2，树脂的面密度为100g/m2。
67.3)复合材料制备与测试：采用热压罐固化工艺，真空袋为0.1mpa负压，罐内为0.6mpa气体压力，按照以下固化制度完成固化：室温升至80℃保温1h，升温至110℃保温1h，升温至130℃保温1.5h，各阶段升温速率均为3℃/min。按照astm d7137测试标准进行冲击后压缩试样的加工与测试。
68.实施例6：
69.1)树脂膜制备：控制挤胶辊2温度为70℃，将树脂4置于挤胶辊间隙3，控制树脂膜
运行速率为15m/min，同时将33g pa6粉末和67g paek粉末混合后置于功能材料沉积装置5中，控制撒落速率为30mg/min，制备得到表面附着pa6粉末和paek粉末的树脂膜8，粉末占树脂膜8重量的比例为15％，树脂膜8克重为50g/m2；
70.2)预浸料制备：以嘉兴青鸟新材料有限公司提供的、克重为200g/m2的芳纶/碳纤平纹织物为增强材料，通过热熔法双面含浸手段制备碳纤维单向预浸料。将步骤1)制备得到的树脂膜8置于放卷装置上，保持预浸温度90℃、预浸压力6mpa，使树脂膜8与碳纤维纱线完成3次压合，最后通过冷却板13对预浸料进行降温，然后剥离上层离型纸后重新铺放pe保护膜7，从而制备得到表面附着pa6粉末和paek粉末的预浸料14，该预浸料14中，纤维的面密度为200g/m2，树脂的面密度为100g/m2。
71.3)复合材料制备与测试：采用热压罐固化工艺，真空袋为0.1mpa负压，罐内为0.6mpa气体压力，按照以下固化制度完成固化：室温升至80℃保温1h，升温至110℃保温1h，升温至130℃保温1.5h，各阶段升温速率均为3℃/min。按照astm d7137测试标准进行冲击后压缩试样的加工与测试。
72.对比例1：
73.1)预浸料制备：以东丽公司提供的t700系列碳纤维纱线为增强材料，通过热熔法双面含浸手段制备碳纤维单向预浸料。将克重为50g/m2的树脂膜置于放卷装置上，保持预浸温度90℃、预浸压力6mpa，使树脂膜与碳纤维纱线完成3次压合，最后通过冷却板13对预浸料进行降温，然后剥离上层离型纸后重新铺放pe保护膜7，从而制备得到碳纤维单向预浸料，该预浸料中，碳纤维的面密度为200g/m2，树脂的面密度为100g/m2。
74.2)复合材料制备与测试：采用热压罐固化工艺，真空袋为0.1mpa负压，罐内为0.6mpa气体压力，按照以下固化制度完成固化：室温升至80℃保温1h，升温至110℃保温1h，升温至130℃保温1.5h，各阶段升温速率均为3℃/min。按照astm d7137测试标准进行冲击后压缩试样的加工与测试。
75.对比例2：
76.1)预浸料制备：以东丽公司提供的t800系列碳纤维纱线为增强材料，通过热熔法双面含浸手段制备碳纤维单向预浸料。将克重为50g/m2的树脂膜置于放卷装置上，保持预浸温度90℃、预浸压力6mpa，使树脂膜与碳纤维纱线完成3次压合，最后通过冷却板13对预浸料进行降温，然后剥离上层离型纸后重新铺放pe保护膜7，从而制备得到碳纤维单向预浸料，该预浸料中，碳纤维的面密度为200g/m2，树脂的面密度为100g/m2。
77.2)复合材料制备与测试：采用热压罐固化工艺，真空袋为0.1mpa负压，罐内为0.6mpa气体压力，按照以下固化制度完成固化：室温升至80℃保温1h，升温至110℃保温1h，升温至130℃保温1.5h，各阶段升温速率均为3℃/min。按照astm d7137测试标准进行冲击后压缩试样的加工与测试。
78.采用实施例1～6与对比例1～2中复合材料层合板冲击后压缩(cai)强度如表1所示。
79.表1
[0080][0081]
从上面测试结果可以看出：
[0082]
采用表面附着热塑粉末的预浸料制备的层合板，其冲击后压缩强度远高于未添加样品(对比例)，t700纤维/环氧复合材料的冲击后压缩强度为191mpa，t800纤维/环氧复合材料的冲击后压缩强度为232mpa。通过在预浸料表面引入uhmwpe、pa6、paek、pps粉末中的一种或多种时，复合材料的冲击后压缩强度有了明显提升，实施例1～5中复合材料的冲击后压缩强度分别为262mpa、287mpa、296mpa、284mpa、313mpa，实施例6中复合材料的冲击后压缩强度为308mpa，相比于层间未添加热塑粉末的样品，添加热塑粉末的样品冲击后压缩性能明显提升。
[0083]
采用该法制备的预浸料进行复合材料成型，复合材料的抗冲击性显著提高，单向碳纤维复合材料的冲击后压缩强度高于260mpa，织物增强碳纤维复合材料的冲击后压缩强度高于250mpa，均满足民用航空和轨道交通使用要求。
[0084]
本说明书中，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可，每个实施例侧重说明的都是与其他实施例的不同之处。尤其，对于后面说明的实施例而言，描述比较简单，相关之处参见前述实施例的部分说明即可。
[0085]
以上所述，仅为本技术的具体实施方式，但本技术的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本技术揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本技术的保护范围之内。因此，本技术的保护范围应以权利要求的保护范围为准。