1.本实用新型属于弯折设备技术领域，具体涉及爆胎应急装置钢带的弯折设备。
背景技术：
2.目前，随着汽车安全装置的研究不断深入，爆胎应急装置不断地进行优化，钢带作为爆胎应急装置的主要组成部分之一，其结构也随着研究的深入而越发的精简，而专门对钢带进行加工的弯折设备也不断的进行优化。
3.例如专利授权公告号：cn 218361459 u的实用新型专利，该专利公开了一种带有弯折部定位功能的弯折机，包括弯折机本体，弯折机本体一端开设有工作槽，工作槽内部开设有置模槽，置模槽内部滑动设置有模具块，弯折机本体一侧开设有一号滑槽，该实用新型通过模具块对工件进行按压定位，解决了现有的弯折机在对一些工件进行弯折处理时需要人工对工件进行手动持拿，而人工的持拿无法避免工件的跑偏使得弯折机不能对工件上原定的压弯部位进行弯折，从而导致工件报废的问题。
4.基于上述专利授权公告号的检索，结合其中的不足发现：
5.钢带的一端设置有弯折区，弯折区由需要弯折处理的弯折部以及两边的空隙区域组成，弯折设备需要对弯折部进行弯折处理，由于钢带具有多种型号，不同型号的钢带，其弯折区的位置始终在钢带的一侧边，但位置各不相同，目前的弯折设备只能对钢带同一位置区域进行弯折，无法针对不同型号钢带相对应的弯折区进行精确弯折，这使得目前的弯折设备因无法精确定位不同型号的钢带弯折区的位置并进行弯折，只能通过人工弯折的方式对钢带弯折区进行弯折，使得钢带的加工效率降低。
技术实现要素：
6.为解决现有技术中存在的上述问题，本实用新型提供了爆胎应急装置钢带的弯折设备，包括台面设置有通槽的工作台，钢带沿工作台的台面自左至右进行移动，还包括定位传感器、按压件和驱动气缸，定位传感器位于通槽右端的正下方，定位传感器用于检测钢带弯折部是否位于通槽口处，按压件与驱动气缸连接，按压件可升降地设置在通槽的顶端，定位传感器与驱动气缸通过电信号连接。通过用定位传感器检测出钢带的弯折部的位置，接着定位传感器将信号传输给驱动气缸，驱动气缸驱动按压件对钢带的弯折部进行弯折，解决了传统的弯折设备只能对钢带同一位置区域进行弯折，无法针对不同型号钢带相对应的弯折区进行精确弯折的问题。
7.本实用新型的目的可以通过以下技术方案实现：
8.爆胎应急装置钢带的弯折设备，包括台面设置有通槽的工作台，钢带沿所述工作台的台面自左至右进行移动，还包括定位传感器、按压件和驱动气缸，所述按压件与所述驱动气缸连接，所述按压件可升降地设置在所述通槽的顶端；所述定位传感器位于所述通槽右端的正下方，所述定位传感器用于检测钢带弯折部是否位于所述通槽口处，所述定位传感器与所述驱动气缸通过电信号连接。
9.作为本实用新型的一种优选技术方案，所述通槽和按压件的长度尺寸一致，且所述通槽的长度尺寸大于弯折部的长度尺寸，小于弯折区的长度尺寸。
10.作为本实用新型的一种优选技术方案，还包括内部中空的安全罩，所述安全罩罩扣于所述按压件和驱动气缸，所述驱动气缸与所述安全罩内的顶端连接。
11.作为本实用新型的一种优选技术方案，还包括抵接组件，所述抵接组件包括抵接气缸和抵接件，所述抵接气缸的两端分别连接所述安全罩内的顶端和所述抵接件，所述抵接件用于抵接所述通槽一端的钢带。
12.作为本实用新型的一种优选技术方案，所述工作台的两端设置有护边，两护边始终与钢带的两侧边缘抵接滑动。
13.作为本实用新型的一种优选技术方案，还包括输送组件，所述输送组件包括机架，输送带和两挡边，所述机架与所述工作台的左端边缘衔接，所述输送带设置于所述机架上，两挡边分别设置于所述机架的两端，且两挡边始终与钢带的两侧边缘抵接滑动。
14.作为本实用新型的一种优选技术方案，还包括抵接槽，所述抵接槽设置有入口端和出口端，所述抵接槽的入口端与所述通槽的右端面连通，所述出口端与所述工作台的台面连通，所述入口端到出口端的深度递减，钢带的弯折部沿着所述抵接槽的斜面滑行。
15.本实用新型的有益效果为：
16.本实用新型提供了爆胎应急装置钢带的弯折设备，包括台面设置有通槽的工作台，钢带沿工作台的台面自左至右进行移动，还包括定位传感器、按压件和驱动气缸，定位传感器位于通槽右端的正下方，定位传感器用于检测钢带弯折部是否位于通槽口处，按压件与驱动气缸连接，按压件可升降地设置在通槽的顶端，定位传感器与驱动气缸通过电信号连接。通过用定位传感器检测出钢带的弯折部的位置，接着定位传感器将信号传输给驱动气缸，驱动气缸驱动按压件对钢带的弯折部进行弯折，解决了传统的弯折设备只能对钢带同一位置区域进行弯折，无法针对不同型号钢带相对应的弯折区进行精确弯折的问题。
附图说明
17.为了便于本领域技术人员理解，下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。
18.图1为本实用新型爆胎应急装置钢带的弯折设备的整体图；
19.图2为本实用新型爆胎应急装置钢带的弯折设备的正视图；
20.图3为本实用新型爆胎应急装置钢带的弯折设备的工作台剖视图；
21.图4为本实用新型爆胎应急装置钢带的弯折设备的安全罩剖视图；
22.图5为本实用新型爆胎应急装置钢带的弯折设备的钢带俯视图；
23.主要符号说明
24.图中：1、工作台；101、通槽；102、护边；2、定位传感器；3、按压件；4、驱动气缸；5、安全罩；6、抵接组件；601、抵接气缸；602、抵接件；7、输送组件；701、挡边；702、机架；8、抵接槽；9、弯折区。
具体实施方式
25.为更进一步阐述本实用新型为实现预定实用新型目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本实用新型的具体实施方式、结构、特征及其功效，详
细说明如下。
26.请参阅图1-5，本实施例提供了爆胎应急装置钢带的弯折设备，钢带的整体形状为长方体，由于不同型号的钢带弯折区9始终设置在钢带的侧边，但不同型号的钢带弯折区9所处其同一侧边的位置不同，此处需要特别说明一下，即使是不同型号的钢带，其弯折区的组成也是一致的，弯折区是由需要进行弯折的弯折部以及两边的空隙组成，因此本装置在工作台1的台面上设置有通槽101，钢带沿着工作台1的台面自左至右进行移动，钢带在工作台1上移动的过程中，钢带始终平躺着朝工作台1的右边移动，而通槽101设置的位置则位于钢带弯折区9必经的路上，本装置还包括定位传感器2、按压件3和驱动气缸4，定位传感器2设置在通槽101右端的正下方，按压件3与驱动气缸4连接，按压件3可升降地设置在通槽101的正上方，定位传感器2与驱动气缸4通过电信号连接。本装置中，定位传感器2始终设置在通槽101右端的正下方，当钢带在工作台上自左至右移动时，此时由于弯折部的两边均设置有一定长度的空隙，因此当弯折部右端的空隙经过定位传感器2时，定位传感器2就能立刻检测出来，从而判定此时钢带弯折部位于通槽101口处，当定位传感器2检测出钢带弯折部位于通槽101口处时，此时定位传感器2将信号传递给驱动气缸4，驱动气缸4驱动按压件3朝下运动，使得按压件3按压钢带的弯折部；由于此时的弯折部位于通槽101口处，弯折部会由于按压件3的按压作用力发生形变，使得弯折部发生弯折，解决了目前的弯折设备只能对钢带同一位置区域进行弯折，无法针对不同型号钢带相对应的弯折部进行精确弯折，这使得目前的弯折设备因无法精确定位不同型号的钢带弯折部的位置并进行弯折，只能通过人工弯折的方式对钢带弯折部进行弯折，使得钢带的加工效率降低的问题。
27.此处值得说明的是，钢带弯折部的两端与钢带主体之间存在空隙，而定位传感器2为红外测距传感器，其定位的工作原理为该传感器设置有一体化的红外发生器和红外接收器，红外发生器会持续不断地发射出信号，如果此时位于通槽101口处为钢带的主体，那么发射出的信号则会反射回来被红外接收器接收，此时红外接收器接收到的测距数据为红外发生器到钢带主体之间的距离，将此数据作为基本数据，通过多次测量，确定出基本数据的范围，当红外接收器接收到的测距数据符合基本数据的范围时，此时的数据被判断为未检测到钢带弯折区9。当钢带弯折区9位于定位传感器2的上方时，由于弯折区9与钢带主体之间存在空隙的缘故，此时红外发生器发出的信号要么没有被红外接收器接收到，要么就是红外接收器接收到的测距数据远大于基本数据的范围，此时红外接收器接收到的测距数据不符合基本数据的范围时，此时的数据被判断检测到钢带弯折区9。
28.为了完善通槽101设计，在一实施例中，通槽101和按压件3的长度尺寸一致，且两者的长度尺寸小于弯折区9的长度尺寸大于弯折部的长度尺寸，当设置在通槽101最右端的正下方的定位传感器2检测出钢带的弯折部右端的间隙时，说明此时的钢带弯折部已经全部位于通槽101口处，此时驱动气缸4驱动按压件3朝下运动，钢带弯折部均被按压件3进行弯折处理。
29.为了完善装置的安全性，本实施例中，还包括内部中空的安全罩5，安全罩5罩扣于所述按压件3和驱动气缸4，同时驱动气缸4设置在安全罩5内的顶端。本装置通过设置有安全罩5使得人员无法轻易的触碰到按压件3和驱动气缸4，避免按压件3工作时对人员造成伤害的情况发生，消除装置的安全隐患。
30.为了提高装置对钢带弯折区9的弯折效果，在一实施例中，还包括抵接组件6，抵接
组件6包括抵接气缸601和抵接件602，抵接气缸601的两端分别连接安全罩5内的顶端和抵接件602，抵接件602用于抵接通槽101两端的钢带。在实际情况中，由于钢带的左右移动是不受任何限制的，当按压件3朝下移动，对钢带的弯折部进行按压弯折时，钢带很可能由于其左右移动不受任何限制的缘故发生偏移，从而对钢带的主体造成弯折，造成钢带的整体质量下降。为此，为了提高装置对钢带弯折区9的弯折效果，设置了抵接气缸601和抵接件602，抵接气缸601竖直设置于安全罩5内的顶端，其输出端与抵接件602连接，同时定位传感器2通过电信号与抵接气缸601连接，当定位传感器2检测出钢带弯折部位于通槽101口处时，此时定位传感器2将信号传递给抵接气缸601，抵接气缸601驱动抵接件602朝下运动，抵接通槽101两端的钢带主体。此处进一步对抵接组件6进行说明，抵接组件6设置有两组，两组抵接气缸601分别驱动相对应的抵接件602抵接通槽101两端的钢带主体。同时为了不与驱动气缸4的工作相互干涉，两组抵接组件6分别设置在驱动气缸4的两端。
31.为了进一步限制钢带的移动，在一实施例中，工作台1的两端设置有护边102，两护边102始终与钢带的两侧边缘抵接滑动。一方面，护边102的设置使得钢带只能沿着护边102的设置方向自左至右移动，限制了钢带的移动，防止其移动时发生偏移。另一方面，由于钢带的弯折区9设置在钢带的同一侧边，此时由于钢带的侧边与护边102边缘贴合滑动，此时可以确定处钢带弯折区9的必经区域，如此可以根据钢带弯折区9的必经区域确定出通槽101的设置位置，确保钢带弯折部一定会经过通槽101口。
32.为了完善钢带的移动，在一实施例中，本装置还包括输送组件7，输送组件7包括两端设置有挡边701的机架702和输送带，输送带则设置在机架702上，机架702的两端分别设置有入口端和出口端，机架702的出口端与工作台1的左端衔接，首先钢带会放入机架702的入口端，由于机架702的两端设置有挡边701，且两挡边701分别与钢带的两侧边缘抵接，因此钢带会通过输送带的输送沿着挡边701的设置方向移动，最终移动至工作台1的左端。此处说明一下工作台1是不具备任何输送能力的，钢带之所以能在工作台1上移动，是由于相邻两钢带之间相互抵接，处于输送组件7上的钢带通过与处于工作台1上的钢带相抵接，使得工作台1上的钢带随着输送组件7的钢带移动而移动。
33.为了使得弯折后的钢带移出工作台1，在一实施例中，本装置还设置有抵接槽8，抵接槽8设置有入口端和出口端，抵接槽8的入口端与通槽101的右端面连通，出口端与工作台1的台面连通，入口端到出口端的深度依次递减，钢带的弯折部沿着抵接槽8的斜面滑行。当钢带的弯折部处于通槽101口完成了弯折后，此时输送组件7继续工作，通过驱动机架702上的钢带使得处于工作台1上的钢带进行移动，此时由于本装置设置有供弯折后的弯折部滑动的抵接槽8，使得钢带的弯折部能沿着抵接槽8的槽底面滑动，由于抵接槽8设置有入口端和出口端，抵接槽8的入口端与通槽101的右端面连通，出口端与工作台1的台面连通，入口端到出口端的深度依次递减，随着已经完成弯折的钢带继续滑动，钢带弯折部会由于抵接槽8的缘故滑动至工作台1的台面，接着继续滑动，直至滑出工作台1，此时该钢带已经完成弯折，准备进入下一加工程序。已经完成弯折的钢带在工作台1滑动的过程中，由于弯折部会随着抵接槽8的作用不断上升，最终滑动至工作台1的台面，因此钢带的主体势必会发生倾斜，因此，为了确保钢带主体能有足够的空间倾斜，与抵接槽8相对应的工作台1两端的护边102之间的间距应增加，这部分的护边102不再与已经完成弯折的钢带抵接。
34.以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上
的限制，虽然本实用新型已以较佳实施例揭示如上，然而并非用以限定本实用新型，任何本领域技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容做出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简介修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。