1.本实用新型涉及显示装置技术领域，尤其是一种用于制作背光组件的遮光片及背光组件。
背景技术：
2.在背光结构中，由于功能需要，需使用到较厚的光学膜片，而使用到较厚的膜片后，导致覆在膜片上的遮光片距离fpc(软性线路板)的间隙加大，该间隙加大的部分即为膜片增厚的厚度。在组装成背光成品后，遮光片有粘性，且由于间隙存在，遮光片会粘住fpc并带起与fpc相连的led，导致背光爆灯。
3.为防止此问题，常常在fpc表面增加单面粘起到填充间隙的作用，把遮光片和fpc形成一个整体，避免了带起fpc引起爆灯的问题。但此结构常常需要人工贴附，组装流程为：先组装fpc，即将fpc与led连接起来，再在fpc上手工组装单面粘，再通过机器自动化组装其他膜片和遮光片。这中间需要人工贴附单面粘的动作，导致组装效率低下。
技术实现要素：
4.针对现有技术的不足，本实用新型提供一种制作背光组件的遮光片及背光组件，目的是减少背光组件制作过程中单独装配单面粘的人工操作环节，提高自动化装配程度，从而提高了组装效率和精度。
5.本实用新型采用的技术方案如下：
6.本技术提供一种用于制作背光组件的遮光片，包括离型膜、遮光膜、单面粘和保护膜，所述离型膜贴覆在所述遮光膜的一侧面上，所述遮光膜的另一侧面为粘性面，所述遮光膜粘性面的至少一部分与所述单面粘的一侧面相连，所述单面粘的另一侧面贴附所述保护膜。
7.进一步技术方案为：
8.所述单面粘两侧面分别为粘性面和非粘性面，与所述遮光膜粘性面的至少一部分相连的为单面粘的粘性面或非粘性面。
9.所述遮光膜呈由四个侧边围成的中空结构，所述单面粘设于所述遮光膜的至少一条侧边上。
10.所述单面粘设于所述遮光膜的至少一条短边上。
11.所述离型膜和所述保护膜均采用pet材质。
12.本技术还提供一种使用所述遮光片制作的背光组件，包括导光板和led灯，所述导光板的出光面上设置光学膜，所述光学膜的表面上粘附所述遮光片的遮光膜，所述led灯连接于fpc的一侧面，所述fpc另一侧面与所述遮光膜之间形成间隙，所述单面粘填充于所述间隙内。
13.进一步技术方案为：
14.所述单面粘的非粘性面与所述fpc紧密接触，且遮光膜与fpc并不粘接成一体。
15.所述单面粘的粘性面与所述fpc粘接，使遮光膜与fpc粘接成一体。
16.所述导光板与所述出光面相对的一侧面上设有反射片。
17.还包括铁框和胶框，所述胶框设置于所述铁框内，所述导光板和所述led灯设置于所述胶框内。
18.本实用新型的有益效果如下：
19.本技术的背光组件通过遮光膜和单面粘一体化来料，节省了组装单面粘的步骤，依靠机械设备完成自动化组装，无需人工操作，极大地提高了组装效率，确保了组装精度。此外，也避免了人工组装的不稳定性问题，避免了组装单面粘时需按压单面粘造成溢胶污染导光板的隐患。
20.采用本技术的遮光片制作的背光组件，遮光片与fpc连接为一体、或者遮光片与fpc不连接为一体，提高了组装结构的灵活性。不论哪种结构，组装后的膜片结构都紧密牢固，不存在间隙，均有效避免遮光片带起fpc造成led被带起引起背光爆灯的问题。
21.本实用新型的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本实用新型而了解。
附图说明
22.图1为本实用新型实施例的遮光片的剖视结构示意图。
23.图2为本实用新型实施例的遮光片的主视和俯视示意图。
24.图3为本实用新型实施例的使用遮光片制作的背光组件的结构示意图。
25.图4为本实用新型实施例制作背光组件时遮光片的装配状态示意图。
26.图中：1、离型膜；2、遮光膜；3、单面粘；4、保护膜；5、导光板；6、光学膜；7、fpc；8、led灯；9、胶框；10、铁框；11、反射片。
具体实施方式
27.以下结合附图说明本实用新型的具体实施方式。
28.实施例1
29.如图1所示，本实施例的用于制作背光组件的遮光片，包括离型膜1、遮光膜2、单面粘3和保护膜4，离型膜1贴覆在遮光膜2的一侧面上，遮光膜2的另一侧面为粘性面，遮光膜2粘性面的至少一部分与单面粘3的一侧面相连，单面粘3的另一侧面贴附保护膜4。
30.上述实施例中，单面粘3两侧面分别为粘性面和非粘性面，与遮光膜2粘性面的至少一部分相连的为单面粘3的粘性面或非粘性面。即本实施例的遮光片可以设置为两种结构：第一种是单面粘3的粘性面与遮光膜2的粘性面相连，单面粘3的非粘性面与保护膜4相连。第二种是单面粘3的粘性面与保护膜4相连，单面粘3的粘性面与遮光膜2的粘性面相连。无论那种都可用于制作背光组件。
31.遮光膜2呈由四个侧边围成的中空结构，单面粘3设于遮光膜2的至少一条侧边上。
32.单面粘3具体可设于遮光膜2的至少一条短边上。参见图2，图2中(a)、(b)分别为遮光片的正面(主视图)和反面(俯视图)，单面粘设置在遮光膜的反面，且位于其底部的短边上。
33.本实施例遮光片在制作过程中，可先冲切单面粘，再在单面粘一侧附上遮光膜，通
过导向定位冲切整体外形，将单面粘与遮光胶粘合在一起，形成一体化来料。
34.实施例2
35.参见图3，本实施例的使用所述遮光片制作的背光组件，包括导光板5和led灯8，导光板5的出光面上设置光学膜6，光学膜6的表面上粘附遮光片的遮光膜2，led灯8连接于fpc 7的一侧面，fpc 7另一侧面与遮光膜2之间形成间隙，单面粘3填充于间隙内。
36.导光板5与出光面相对的一侧面上设有反射片11。
37.背光组件还包括铁框10和胶框9，胶框9设置于铁框10内，导光板5和led灯8设置于胶框9内。
38.参见图4，本实施例使用遮光片制作背光组件的流程：
39.第一步，如图4中(a)所示，将fpc 7连接到led灯8上；
40.第二步，如图4中(b)所示，将遮光片的离型膜和保护膜撕下，将遮光膜2贴附在相应的膜片(图3中光学膜6)的表面，同时,贴附在遮光膜2短边上的单面粘3则自动填充在遮光膜2与fpc 7之间的间隙中，将间隙填满。即起到防止遮光膜粘连fpc带起led引发爆灯。
41.上述的装配流程，通过遮光膜和单面粘一体化来料，节省了组装单面粘的步骤，依靠机械设备完成自动化组装，无需人工操作，极大的提高了组装效率，确保了组装精度。另外也避免了人工组装的不稳定性问题，如组装单面粘时需按压单面粘，单面粘溢胶污染手指，造成污染导光板的隐患等。
42.装配好之后，针对实施例1中的第一种遮光片结构，单面粘3的非粘性面与fpc 7紧密接触,单面粘3的粘性面与遮光膜2粘接，此时，遮光片与fpc并非连接为一体。单面粘仅起到填充间隙的作用，一旦间隙度过大即填充不到位，由于单面粘的非粘性面与fpc接触，也不会导致遮光片带起fpc造成led被带起爆灯的问题。
43.装配好之后，针对实施例1中的第二种遮光片结构，单面粘3的粘性面与fpc 7粘接，单面粘3的非粘性面与遮光膜2粘接，此时，遮光片与fpc连接为一体。单面粘不仅起到填充间隙的作用，还将遮光片与fpc连接，此结构使得组装后膜片结构更紧密牢固。同时需要严格把握单面粘厚度，使其填满间隙。
44.本实施例采用遮光片制作的背光组件，遮光片与fpc连接为一体或者遮光片与fpc不连接为一体，提高了组装结构的灵活性。组装后膜片结构都紧密牢固，不存在间隙，可有效避免遮光片带起fpc造成led被带起引起背光爆灯的问题。
45.本领域普通技术人员可以理解：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。