1.本发明涉及玻璃布和预浸料。
背景技术：
2.印刷线路板等层叠板具备绝缘层和形成于其上的导体层。作为绝缘层，通常使用由玻璃布等玻璃纤维基材强化得到的玻璃纤维强化树脂。
3.近年来，电子部件的小型化、高性能化的要求变得显著，在层叠板中也要求更进一步的小型化。而且，为了应对这样的要求，开发了薄物印刷线路板、多层印刷线路板，作为用于它们的玻璃纤维，开发了薄物玻璃布。
4.例如，专利文献1中记载了一种玻璃布，即使将平均层数设为小于3.00，也能够在使用了玻璃布的预浸料中抑制针孔的产生，并且玻璃布的起毛少，由此能够维持该预浸料的优异的外观品质。具体而言，在专利文献1中记载了一种玻璃布，作为所述玻璃布的构成，由具备3.0～4.2μm的范围的直径的玻璃长纤维以14～55根的范围集束而成的经纱和纬纱构成，该经纱和纬纱的编织密度在86～140根/25mm的范围，具备7.5～12.0μm的范围的厚度和每1m2计6.0～10.0g的范围的质量，以玻璃布的厚度除以经纱的玻璃长纤维的直径与纬纱的玻璃长纤维的直径的平均值而得到的值(玻璃布的厚度/{(经纱的玻璃长纤维的直径 纬纱的玻璃长纤维的直径)/2})表示的平均层数在2.00以上且小于3.00的范围，所述经纱的开纤度(经纱的纱线宽度/(构成经纱的玻璃长纤维的直径
×
构成经纱的玻璃长纤维的根数))与所述纬纱的开纤度(纬纱的纱线宽度/(构成纬纱的玻璃长纤维的直径
×
构成纬纱的玻璃长纤维的根数))的几何平均((经纱的开纤度
×
纬纱的开纤度)1/2)所示的平均开纤度在1.000～1.300的范围，所述经纱的纱线宽度相对于所述纬纱的纱线宽度的比(经纱的纱线宽度/纬纱的纱线宽度)所示的纱线宽度比在0.720～0.960的范围。
5.另一方面，为了提高预浸料和由预浸料得到的印刷线路板中的基体树脂对玻璃布的浸渍性和粘接性，用硅烷偶联剂对玻璃布进行表面处理。作为进行了该表面处理的玻璃布，已知有一种表面处理玻璃纤维织物，其包含玻璃纤维织物和附着于该玻璃纤维织物的处理剂，所述处理剂含有硅烷化合物和水溶性聚氨酯(例如，参照专利文献2)。根据该表面处理玻璃纤维织物，被认为能够提供即使在实现了薄型化的情况下，也很少产生网孔错位，而且具有充分的刚性的表面处理玻璃纤维织物及其制造方法。现有技术文献专利文献
6.专利文献1：日本特开2018-21274号公报专利文献2：日本特开2006-342445号公报
技术实现要素：
发明所要解决的技术问题
7.近年来，为了应对电子设备的小型化的要求和以高功能化为目的的印刷线路板的
高安装化的要求，预浸料和印刷线路板的薄型化进一步发展。为了使预浸料和印刷线路板薄型化，需要厚度薄的玻璃布。另外，由于以高速对大容量的数据进行传送处理的要求急剧提高等理由，存在对预浸料和印刷线路板中使用的玻璃纤维要求低介电常数化的状况。
8.为了形成厚度薄的玻璃布，需要使用包含纤维直径更小的玻璃纤维的经纱和纬纱进行织造，通过开纤处理使经纱和纬纱扁平化。
9.为了使玻璃纤维低介电常数化，作为构成玻璃纤维的玻璃材料，使用低介电常数玻璃(例如ne玻璃、l玻璃、unitika株式会社制商品名lu玻璃等)。
10.使用厚度薄的玻璃布或低介电常数玻璃的玻璃布与使用厚度比较厚的通用的e玻璃的玻璃布相比，存在拉伸强度低、容易断裂的问题。
11.在此，预浸料和印刷线路板中使用的玻璃布通过包含硅烷偶联剂的表面处理剂进行表面处理。该表面处理工序在玻璃布的最终工序中实施。表面处理通过将在经纱方向上连续的玻璃布浸渍于包含硅烷偶联剂等的表面处理剂中，用夹持辊调整表面处理剂的附着量并进行干燥来进行。将干燥后的玻璃布卷绕而制成玻璃布卷，将该玻璃布卷卷回而浸渍基体树脂，制成预浸料。
12.而且，本发明者等进行了研究，结果得知，在使用专利文献1和2的技术，制造使用了厚度薄的玻璃布、低介电常数玻璃的玻璃布等那样的拉伸强度比较低的玻璃布时，如果为了防止玻璃布的断裂等，在作为最终工序的表面处理工序中使该玻璃布负载的经纱方向张力为比较低的张力，则存在容易在卷绕的玻璃布上产生经向条纹(沿玻璃布的经纱的长度方向延伸的条纹)的问题。具体而言，得知：通过降低经纱方向张力，在表面处理工序中在玻璃布纬纱方向(宽度方向)产生弯曲、起伏，如果在产生该弯曲、起伏的状态下通过夹持辊，则玻璃布在宽度方向上折叠，由此会产生经向条纹。如果在作为最终工序的表面处理工序中产生经向条纹，则该经向条纹直接被带入预浸料制作工序，有可能对预浸料的品质造成影响。
13.另外，本发明者等进行了研究，结果得知，在使用专利文献1和2的技术，制造使用了厚度薄的玻璃布、低介电常数玻璃的玻璃布等那样的拉伸强度比较低的玻璃布时，有时在卷绕时在玻璃布上产生一部分斜行(纬纱相对于经纱不成为直角的状态)，应力集中于斜行的部分，在卷绕时产生斜向褶皱(与经纱的长度方向非平行方向且与纬纱的长度方向非平行方向上延伸的褶皱)。该现象例如在使用e玻璃材料的厚度较厚的玻璃布的情况下通常不会产生。而且，如果在作为最终工序的表面处理工序的卷绕时产生斜向褶皱，则该斜向褶皱直接被带入预浸料制作工序，有可能对预浸料的品质造成影响。
14.本发明者等进一步进行了研究，结果得知，为了抑制上述的经向条纹，重要的是将通过在后述的条件下使用作为质感测量器的一种的纯弯曲试验机而求出的“纬纱方向的弯曲滞后2hb相对于纬纱方向的弯曲应力b之比即残余曲率2hb/b”设为0.5(cm-1
)以下。残余曲率2hb/b是根据由纯弯曲试验机测量的弯曲特性中的滞后曲线求出的弯曲滞后(2hb)和弯曲刚性(b)算出的值，用残余应变量捕捉从弯曲变形到恢复变形过程中的能量损失，以2hb/b的值对回复力进行定量化。即，残余曲率2hb/b能够理解为从弯曲变形到恢复变形过程中的残余应变，该残余应变越小，表示回复力越高。本发明者等发现，通过使该残余曲率2hb/b为0.5(cm-1
)以下，在玻璃布制造工序中不易产生弯曲、起伏等，能够在工序中的通过夹持辊时容易地防止经向条纹的产生。
15.另外，本发明者等进行了研究，结果得知，为了抑制上述的斜向褶皱，重要的是将通过在后述的条件下使用作为质感测量器的一种的拉伸剪切试验机而求出的“纬纱方向的剪切滞后2hg(gf/cm)相对于纬纱方向的剪切应力g(gf/cm/deg)之比即残余剪切应变率2hg/g”设为1.4(deg-1
)以下。残余剪切应变率2hg/g是根据由拉伸剪切试验机测量的剪切特性中的滞后曲线求出的剪切滞后(2hg)和剪切应力(g)算出的值，以残余应变量捕捉从剪切变形到恢复变形过程中的能量损失，以2hg/g的值对回复力进行定量化。即，该值能够理解为作为从剪切变形到恢复变形过程中的残余应变而捕捉，残余应变越小则表示回复力越高。本发明者等发现，通过将该残余剪切应变率设为1.4(deg-1
)以下，玻璃布中内在的应变在表面处理工序通布中容易缓和，在卷绕时容易防止斜向褶皱的产生。
16.因此，本发明的主要课题在于提供玻璃布，其解决上述问题，纬纱方向的弯曲滞后2hb相对于纬纱方向的弯曲应力b之比即残余曲率2hb/b为0.5(cm-1
)以下，并且纬纱方向的剪切滞后2hg(gf/cm)相对于纬纱方向的剪切应力g(gf/cm/deg)之比即残余剪切应变率2hg/g为1.4(deg-1
)以下。另外，本发明的另一课题在于提供抑制经向条纹和斜向褶皱的产生的玻璃布。用于解决技术问题的技术方案
17.本发明者等对上述问题进行了研究。为了减小残余曲率2hb/b，需要减小纬纱方向的弯曲滞后2hb，并且提高弯曲刚性b。并且得知，为了减小玻璃布的纬纱方向的弯曲滞后2hb，重要的是在表面处理工序中，将包含(a)聚氧化烯双酚a醚和(b)具有丙烯酰基或甲基丙烯酰基的硅烷偶联剂的表面处理剂赋予玻璃布。进而得知，为了提高弯曲刚性b，提高表面处理剂的附着量是有效的。
18.另外，为了减小纬纱方向的残余剪切应变率，需要减小纬纱方向的剪切滞后2hg，并且提高纬纱方向的剪切应力g。得知：为了减小玻璃布的纬纱方向的剪切滞后2hg，重要的是在表面处理工序中，将包含(a)聚氧化烯双酚a醚和(b)具有丙烯酰基或甲基丙烯酰基的硅烷偶联剂的表面处理剂赋予玻璃布。进而得知，为了提高纬纱方向的剪切应力g，重要的是使玻璃布的经纱密度和纬纱密度为特定数值以上，增大伴随着剪切变形的交织点的移动所伴随的摩擦力。
19.而且，本发明者等得知，在将包含多根玻璃长纤维的玻璃纱作为经纱和纬纱而构成的玻璃布中，使玻璃长纤维的表面的至少一部分含有(a)聚氧化烯双酚a醚和(b)具有丙烯酰基或甲基丙烯酰基的硅烷偶联剂，将玻璃布的经纱密度和纬纱密度设定为70根/25mm以上，且将玻璃布的碳量设定为0.4～1.5质量％，从而残余曲率2hb/b为0.5(cm-1
)以下，且残余剪切应变率2hg/g为1.4(deg-1
)以下，能够抑制经向条纹和斜向褶皱的产生。
20.本发明是基于该见解反复进行深入研究而完成的发明。
21.即，本发明提供下述记载的方式的发明。项1.一种玻璃布，其是将包含多根玻璃长纤维的玻璃纱作为经纱和纬纱而构成的玻璃布，其中，所述玻璃长纤维的表面的至少一部分包含(a)聚氧化烯双酚a醚和(b)具有丙烯酰基或甲基丙烯酰基的硅烷偶联剂，所述玻璃布的经纱密度和纬纱密度为70根/25mm以上，所述玻璃布的碳量为0.4～1.5质量％。
项2.根据项1所述的玻璃布，其中，经纱方向的拉伸强度为20～120n/25mm。项3.根据项1或2所述的玻璃布，其中，所述玻璃布的厚度为5～30μm。项4.根据项1～3中任一项所述的玻璃布，其中，所述玻璃布为在卷芯上卷绕有玻璃布而成的卷状长条玻璃布。项5.一种预浸料，其包含项1～项4中任一项所述的玻璃布和以浸渍于该玻璃布的状态包含的热固性树脂。发明效果
22.根据本发明的玻璃布，通过用特定的表面处理剂进行表面处理，并且将玻璃布的编织密度和碳量设定在特定范围，能够满足残余曲率2hb/b为0.5(cm-1
)以下且残余剪切应变率2hg/g为1.4(deg-1
)以下，能够有效地抑制经向条纹和斜向褶皱的产生。
附图说明
23.图1(a)表示使用纯弯曲试验机测定残余曲率2hb/b时的示意图，图1(b)表示使用纯弯曲试验机得到的弯曲滞后曲线的例子。图2(a)表示使用拉伸剪切试验机测定残余剪切应变率2hg/g时的示意图，图2(b)表示使用拉伸剪切试验机得到的剪切滞后曲线的例子。
具体实施方式
24.1.玻璃布本发明的玻璃布是将包含多根玻璃长纤维的玻璃纱作为经纱和纬纱而构成的玻璃布，所述玻璃长纤维的表面的至少一部分包含(a)聚氧化烯双酚a醚和(b)具有丙烯酰基或甲基丙烯酰基的硅烷偶联剂，所述玻璃布的编织密度为70根/25mm以上，所述玻璃布的碳量为0.4～1.5质量％。以下，对本发明的玻璃布进行详述。
25.[构成玻璃布的玻璃纱]本发明的玻璃布使用包含多根玻璃长纤维的玻璃纱作为经纱和纬纱。
[0026]
在本发明的玻璃布中，作为构成玻璃长纤维的玻璃材料，没有特别限制。例如，可举出e玻璃、t玻璃、s玻璃、ut玻璃、d玻璃、ne玻璃、l玻璃、unitika株式会社制商品名lu玻璃、c玻璃或ar玻璃等。
[0027]
从通用性的观点出发，优选使用具备e玻璃组成的玻璃纱。上述e玻璃组成是相对于玻璃纤维的总量包含52～56质量％的范围的sio2、5～10质量％的范围的b2o3、12～16质量％的范围的al2o3、合计为20～25质量％的范围的cao和mgo和合计为0～1质量％的范围的li2o、k2o和na2o的组成。
[0028]
另外，从进一步提高预浸料和印刷线路板的强度的观点出发，作为上述玻璃纱，优选包含具备相对于玻璃纤维的总量包含60～66质量％的范围的sio2、20～26质量％的范围的al2o3和10～15质量％的范围的mgo的组成的玻璃材料。
[0029]
另外，从降低预浸料和印刷线路板的介电常数和介电损耗角正切的观点出发，作为上述玻璃纱，优选包含相对于玻璃纤维的总量包含45～60质量％的范围的sio2、15～35质量％的范围的b2o3、10～20质量％的范围的al2o3和1～15质量％的范围的cao的玻璃材料，更优选包含相对于玻璃纤维的总量包含45～55质量％的范围的sio2、20～35质量％的
范围的b2o3、10～20质量％的范围的al2o3和3～10质量％的范围的cao的玻璃材料。
[0030]
应予说明，本发明中玻璃组成通过icp发射光谱分析法进行测定。具体而言，si含量和b含量可以如下得到：将称取的玻璃布样品用碳酸钠熔解后，用稀硝酸溶解并定容，通过icp发射光谱分析法测定得到的样品。另外，fe含量可以通过将称取的玻璃布样品用碱溶解法溶解并定容，通过icp发射光谱分析法测定得到的样品而得到。进而，al含量、ca含量和mg含量可以如下得到：将称取的玻璃布样品用硫酸、硝酸和氟化氢加热分解后，用稀硝酸溶解并定容，通过icp发射光谱分析法测定得到的样品。应予说明，作为icp发射光谱分析装置，可以使用thermo fisher公司制icap6300duo。
[0031]
在本发明的玻璃布中，作为玻璃长纤维的平均纤维直径，没有特别限制。作为玻璃长纤维的平均纤维直径，例如可举出2～7μm，从更容易发挥本发明的效果的观点出发，优选为2.5～5.5μm，更优选为3～5μm。
[0032]
另外，在本发明的玻璃布中，作为构成玻璃纱的玻璃长纤维的根数，没有特别限制。例如，可举出20～200根，从更容易发挥本发明的效果的观点出发，可举出优选为20～100根，更优选为20～50根或30～50根。
[0033]
玻璃长纤维的平均纤维直径和根数如下测定、计算。即，准备2片将成为测定对象的玻璃布切割成30cm见方的玻璃布，将一方作为经纱观察用，将另一方作为纬纱观察用，将它们分别包埋在环氧系冷埋树脂中并使其固化。接着，将包埋在环氧系冷埋树脂中的玻璃布研磨至能够观察经纱或纬纱的程度，使用sem(日本电子株式会社制商品名jsm-6390a)，以平均纤维直径为倍率2000倍、根数为倍率500倍进行观察。(1)玻璃纱的平均纤维直径(μm)对经纱和纬纱分别随机选择30根，观察该30根玻璃纱各自所包含的长纤维的截面，测定直径，算出其平均值，作为经纱和纬纱的玻璃长纤维的平均纤维直径。(2)根数(根)对经纱和纬纱分别随机选择30根，测定30根玻璃纱各自所包含的长纤维数，算出平均值，作为经纱和纬纱的根数。
[0034]
另外，在本发明的玻璃布中，作为玻璃纱的支数没有特别限制。例如，可举出0.5～25tex，从更容易发挥本发明的效果的观点出发，可举出优选为0.5～12tex，更优选为0.5～5tex，进一步优选为0.8～3.2tex。应予说明，在本发明中，玻璃纱的支数是按照日本工业标准jis r 3420 2013“玻璃纤维一般试验方法”的“7.1支数”中规定的方法进行测定、计算的值。
[0035]
[玻璃布的密度和织物组织]本发明的玻璃布的经纱密度和纬纱密度为70根/25mm以上。由此，能够提高玻璃布的纬纱方向的剪切应力g，使残余剪切应变率2hg/g容易满足1.4(deg-1
)以下。从同样的观点出发，经纱密度和纬纱密度优选为85根/25mm以上。作为经纱密度和纬纱密度的上限值，没有特别限制，但从使玻璃布更低质量化的观点出发，优选为130根/25mm以下，更优选为120根/25mm以下。作为经纱密度和纬纱密度，具体而言，可举出70～130根/25mm、优选为85～120根/25mm。应予说明，在本发明中，经纱密度和纬纱密度是按照日本工业标准jis r 3420 2013“玻璃纤维一般试验方法”的“7.9密度(编织密度)”中规定的方法进行测定、计算的值。
[0036]
应予说明，玻璃布在制造时，在经纱与纬纱相比更施加张力的状态下制造。因此，
玻璃布的纬纱在张力较弱的状态下制造，因此从玻璃布平面方向观察时的纱线宽度的不均比经纱大。因此，在本发明中，纬纱也可以定义为经纱和纬纱中的从平面方向观察时的纱线宽度的不均大的一方的玻璃纱。
[0037]
作为玻璃布的织物组织，没有特别限制，例如可举出平纹组织、缎纹组织、斜纹组织、方平组织、棱纹组织等。其中，优选平纹组织。
[0038]
[玻璃布的表面处理]本发明的玻璃布在玻璃长纤维的表面的至少一部分包含(a)聚氧化烯双酚a醚和(b)具有丙烯酰基或甲基丙烯酰基的硅烷偶联剂。通过包含它们，能够减小玻璃布的纬纱方向的弯曲滞后2hb，使残余曲率2hb/b为0.5(cm-1
)以下。另外，通过包含它们，能够减小玻璃布的纬纱方向的剪切滞后2hg，使残余剪切应变率2hg/g为1.4(deg-1
)以下。
[0039]
聚氧化烯双酚a醚是指下述通式(1)所示的化合物。[化1]
[0040]
通式(1)中，r1和r2相同或不同，表示亚烷基。作为亚烷基的碳原子数，例如可举出2～4个、优选为2或3个、更优选为2个。通式(1)中，n1和n2表示氧化烯的平均加成摩尔数。作为n1和n2，例如可举出2～50、优选为4～30、更优选为6～20。n1和n2可以分别为不同的数值，也可以为大致相同的数值。作为聚氧化烯双酚a醚的一个方式，可举出通式(1)中r1和r2为相同的亚烷基、且n1和n2为大致相同的数值的聚氧化烯双酚a醚。
[0041]
作为本发明中使用的聚氧化烯双酚a醚，可举出优选为聚氧乙烯双酚a醚或聚氧丙烯双酚a醚。其中，从润滑性优异、更容易降低玻璃布的起毛的观点出发，更优选聚氧乙烯双酚a醚。作为本发明中使用的聚氧化烯双酚a醚中的氧化烯的平均加成摩尔数，例如可举出2～40、优选为4～30、更优选为6～20。此处，聚氧化烯双酚a醚中的氧化烯的平均加成摩尔数是指构成聚氧化烯双酚a醚的2根聚氧化烯链中所包含的氧化烯的总数的平均值。
[0042]
作为具有丙烯酰基或甲基丙烯酰基的硅烷偶联剂，可举出下述通式(2)所示的化合物。[化2]ch2＝cr
3-co-or
4-sir
5m
(or6)
3-m
ꢀꢀ
(2)
[0043]
通式(2)中，r2表示氢原子或甲基。通式(2)中，r4为碳原子数1～6的亚烷基。作为r4，可举出优选为碳原子数1～4的亚烷基，更优选为碳原子数2～4的亚烷基，进一步优选为碳原子数3的亚烷基。r4的亚烷基可以为直链状或支链状的任一种，优选为支链状。通式(2)中，r5和r6分别独立地表示碳原子数1～5的烷基。作为r5和r6，可举出优选为碳原子数1～3的烷基，更优选为碳原子数1或2的烷基，进一步优选为甲基。通式(2)中，m表示0以上且2以下的整数。作为m，可举出优选为0或1，更优选为0。
[0044]
作为具有丙烯酰基或甲基丙烯酰基的硅烷偶联剂，具体而言，可例示：3-丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷(在通式(2)中，r3为h、r4为-c3h
6-、m为0、r6为-ch3的化合物)、3-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷(在通式(2)中，r3为-ch3、r4为-c3h
6-、m为0、r6为-ch3的化合
物)、3-丙烯酰氧基丙基甲基二甲氧基硅烷(在通式(2)中，r3为h、r4为-c3h
6-、m为1、r5和r6为-ch3的化合物)、3-甲基丙烯酰氧基丙基甲基二甲氧基硅烷(在通式(2)中，r3为-ch3、r4为-c3h
6-、m为1、r5和r6为-ch3的化合物)、3-丙烯酰氧基丙基三乙氧基硅烷(在通式(2)中，r3为h、r4为-c3h
6-、m为0、r6为-c2h5的化合物)、3-甲基丙烯酰氧基丙基三乙氧基硅烷(在通式(2)中，r3为-ch3、r4为-c3h
6-、m为0、r6为-c2h5的化合物)等。其中，优选3-丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷和3-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷。
[0045]
在本发明的玻璃布中，作为(a)聚氧化烯双酚a醚与(b)具有丙烯酰基或甲基丙烯酰基的硅烷偶联剂的比率，例如，相对于(a)聚氧化烯双酚a醚的总量100质量份，(b)具有丙烯酰基或甲基丙烯酰基的硅烷偶联剂以总量计，可举出1～1000质量份、优选为10～500质量份、更优选为50～400质量份。
[0046]
另外，在本发明的玻璃布中，作为相对于附着于玻璃长纤维的表面的成分的总量100质量份的(a)聚氧化烯双酚a醚的质量比，例如可举出10～90质量份、优选为10～80质量份、更优选为10～50质量份、进一步优选为15～45质量份。
[0047]
另外，在本发明的玻璃布中，作为相对于附着于玻璃长纤维的表面的成分的总量100质量份的(b)具有丙烯酰基或甲基丙烯酰基的硅烷偶联剂的质量比，例如可举出10～90质量份、优选为20～80质量份。
[0048]
在本发明的玻璃布中，在玻璃长纤维的表面的至少一部分中，可以包含除(b)具有丙烯酰基或甲基丙烯酰基的硅烷偶联剂以外的硅烷偶联剂。作为除(b)具有丙烯酰基或甲基丙烯酰基的硅烷偶联剂以外的硅烷偶联剂，可举出具有氨基的硅烷偶联剂、具有乙烯基的硅烷偶联剂、具有苯基的硅烷偶联剂、具有环氧丙氧基的硅烷偶联剂、具有异氰酸酯基的硅烷偶联剂、具有巯基的硅烷偶联剂、具有苯乙烯基的硅烷偶联剂、具有脲基的硅烷偶联剂等。尤其是，(b)具有丙烯酰基或甲基丙烯酰基的硅烷偶联剂与具有氨基或乙烯基的硅烷偶联剂的并用，在制成预浸料时的与基体树脂的密合性更容易提高的方面是优选的。
[0049]
作为具有包含氨基的有机官能团的硅烷偶联剂，可举出下述通式(3)所示的化合物及其盐。[化3]x-sir
7p
(or8)
3-p
ꢀꢀ
(3)
[0050]
通式(3)中，x表示具有1个以上氨基的有机官能团。在通式(3)中，p表示0以上且2以下的整数。作为p，可举出优选为0或1，更优选为0。通式(3)中，r7和r8分别独立地表示碳原子数1～5的烷基。作为r7和r8，可举出优选为碳原子数1～3的烷基，更优选为碳原子数1或2的烷基。
[0051]
作为具有氨基的硅烷偶联剂，具体而言，可举出n-β-(n-乙烯基苄基氨基乙基)-γ-氨基丙基三甲氧基硅烷及其盐酸盐、n-β-(n-乙烯基苄基氨基乙基)-γ-氨基丙基三乙氧基硅烷及其盐酸盐、n-β-(n-苄基氨基乙基)-γ-氨基丙基三甲氧基硅烷及其盐酸盐、n-β-(n-苄基氨基乙基)-γ-氨基丙基三乙氧基硅烷及其盐酸盐、γ-(2-氨基乙基)氨基丙基三甲氧基硅烷、γ-(2-氨基乙基)氨基丙基三乙氧基硅烷、3-氨基丙基三甲氧基硅烷、γ-(2-氨基乙基)氨基丙基三乙氧基硅烷等单体化合物、或它们的混合物。其中，更优选n-β-(n-乙烯基苄基氨基乙基)-γ-氨基丙基三甲氧基硅烷及其盐酸盐、n-β-(n-乙烯基苄基氨基乙基)-γ-氨基丙基三乙氧基硅烷及其盐酸盐、n-β-(n-苄基氨基乙基)-γ-氨基丙基三
甲氧基硅烷及其盐酸盐、n-β-(n-苄基氨基乙基)-γ-氨基丙基三乙氧基硅烷及其盐酸盐。
[0052]
作为具有乙烯基或苯乙烯基的硅烷偶联剂，可举出下述通式(4)所示的化合物。[化学式4]y-sir
9q
(or
10
)
3-q
ꢀꢀ
(4)
[0053]
通式(4)中，y表示包含1个以上乙烯基或苯乙烯基的有机官能团。通式(4)中，r9为碳原子数1～8的烷基，优选为甲基、乙基、正丙基、异丙基、正丁基或叔丁基。另外，通式(4)中，or
10
为可具有取代基的碳原子数1～8的烷氧基，优选为甲氧基、乙氧基或甲氧基乙氧基。通式(4)中，q为0～2的整数，优选为0。
[0054]
作为具有乙烯基或苯乙烯基的硅烷偶联剂的具体例，可举出乙烯基三甲氧基硅烷、乙烯基三乙氧基硅烷、乙烯基三(2-甲氧基乙氧基)硅烷、苯乙烯基三甲氧基硅烷等。
[0055]
在本发明的玻璃布中，作为相对于附着于玻璃长纤维的表面的成分的总量100质量份的硅烷偶联剂的总量的质量比，例如可举出10～90质量份、优选为40～90质量份、更优选为45～85质量份。此处，硅烷偶联剂的总量是指(b)具有丙烯酰基或甲基丙烯酰基的硅烷偶联剂与根据需要而包含的其他硅烷偶联剂的合计质量。
[0056]
另外，在本发明的玻璃布中，作为相对于附着于玻璃长纤维的表面的硅烷偶联剂的总量100质量份的(b)具有丙烯酰基或甲基丙烯酰基的硅烷偶联剂的质量比，例如可举出10～100质量份、优选为30～100质量份、更优选为50～100质量份。此处，硅烷偶联剂的总量是指(b)具有丙烯酰基或甲基丙烯酰基的硅烷偶联剂与根据需要而包含的其他硅烷偶联剂的合计质量。
[0057]
另外，在本发明的玻璃布中，在玻璃长纤维的表面的至少一部分，可以根据需要包含柔软剂、抗静电剂、表面活性剂。柔软剂、抗静电剂、表面活性剂根据使用的表面处理剂的种类适当选择即可。
[0058]
[玻璃布的物性等]本发明的玻璃布的碳量为0.4～1.5质量％。该碳量成为包含(a)聚氧化烯双酚a醚和(b)具有丙烯酰基或甲基丙烯酰基的硅烷偶联剂的表面处理剂的附着量的指标。通过将碳量设为上述范围，能够有效地提高弯曲刚性b，能够使残余曲率2hb/b为0.5(cm-1
)以下。从更容易提高制成预浸料时与基体树脂的密合性的观点出发，上述碳量更优选为0.5～1.2质量％，进一步优选为0.6～1.1质量％。在本发明中，该碳量是按照以下的步骤测定的值。首先，使用总碳测定装置，使玻璃布以反应温度850℃、还原温度600℃在氧循环下进行燃烧和还原，利用热导检测器(tcd)对由多孔聚合物珠填充柱色谱分离得到的总有机体碳进行定量。接着，由使用元素定量标准试样乙酰苯胺作为标准试样制作的标准曲线，计算玻璃布的碳量。
[0059]
在本发明的玻璃布中，作为灼烧失重，没有特别限制，例如可举出：0.2～1.5质量％，优选为0.5～1.5质量％，更优选为1.0～1.4质量％，进一步优选为1.05～1.3质量％。本发明中，灼烧失重是依据日本工业标准jis r 3420：2013“玻璃纤维一般试验方法”的“7.3.2灼烧失重”中规定的方法测定的值。
[0060]
作为本发明的玻璃布的质量，没有特别限制，例如可举出：5～50g/m2，优选为5～30g/m2，更优选为5～20g/m2。在本发明中，玻璃布的质量是依据日本工业标准jis r 3420：2013“玻璃纤维一般试验方法”的“7.2布和垫的质量(质量)”中规定的方法测定的值。
[0061]
作为本发明的玻璃布的厚度(μm)，没有特别限制，例如可举出5～50μm，优选为5～30μm，更优选为9～25μm。在本发明中，玻璃布的厚度是使用最小显示值为0.001mm的电子式测微计，按照日本工业标准jis r3420：2013“玻璃纤维一般试验方法”的“7.10.1布的厚度”中规定的b法测定的值。
[0062]
在本发明的玻璃布中，作为经纱方向的拉伸强度，可举出20～120n/25mm，优选为25～110n/25mm，更优选为30～100n/25mm。应予说明，上述拉伸强度是通过如下方式求出的值：依据日本工业标准jis r3420：2013“玻璃纤维一般试验方法”的“7.4.2布的情况”中规定的方法，使用恒速伸长型拉伸试验机，将试验片长度设为25cm，将试验片的宽度(从两端部解开纱线前的宽度)设为30mm，将夹持间隔设为15cm，将试验片的宽度(从两端部解开纱线后的宽度)设为25mm，将恒速拉伸速度设为200mm/min，对于玻璃布的经纱方向，分别测定5次，将平均值设为玻璃布的经纱方向的拉伸强度(n/25mm)。
[0063]
应予说明，在玻璃布的制造中，进行经纱和纬纱的织造时所需要的集束剂和糊剂的脱油处理。该脱油处理被称为热清洗处理。经过该热清洗处理的玻璃布的拉伸强度与热清洗处理前相比降低至一半以下左右。而且，上述的拉伸强度的优选的范围20～120n/25mm表示进行了热清洗处理的玻璃布的拉伸强度，与未进行热清洗处理的玻璃布大不相同。
[0064]
本发明的玻璃布在将包含多根玻璃长纤维的玻璃纱作为经纱和纬纱而构成的玻璃布中，在所述玻璃长纤维的表面的至少一部分包含(a)聚氧化烯双酚a醚和(b)具有丙烯酰基或甲基丙烯酰基的硅烷偶联剂，所述玻璃布的编织密度为70根/25mm以上，所述玻璃布的碳量为0.4～1.5质量％，基于此，能够满足残余曲率2hb/b为0.5cm-1
以下且残余剪切应变率2hg/g为1.4(deg-1
)以下。作为本发明的玻璃布具备的残余曲率2hb/b的更优选的范围，可举出0.1cm-1
以上且0.5cm-1
以下，更优选为0.2cm-1
以上且0.45cm-1
以下。另外，作为本发明的玻璃布所具备的残余剪切应变率2hg/g的更优选的范围，优选为0.1deg-1
以上且1.4deg-1
以下，更优选为0.5deg-1
以上且1.2deg-1
以下，进一步优选为0.7deg-1
以上且1.1deg-1
以下。
[0065]
在本发明中，玻璃布的残余曲率2hb/b是使用kato tech株式会社制kes-fb2纯弯曲试验机测定的值。以下，参照图1对玻璃布的残余曲率2hb/b的测定方法进行说明。图1(a)的左图是使用纯弯曲试验机将玻璃布弯曲成圆弧状的状态的示意图，图1(a)的右图是示意性地表示使用纯弯曲试验机将玻璃布弯曲成圆弧状的状态下产生的弯矩(m)的图。图1(b)是使用纯弯曲试验机得到的弯曲滞后曲线的一例。首先，准备两片将玻璃布切割成20cm
×
20cm的样品，将该两片以各自的经线和纬纱成为相同方向的方式重叠，作为试验样品。应予说明，在无法立即区分玻璃布中的经纱和纬纱的情况下，如上所述，只要判断为从平面方向观察时的纱线宽度的不均大的一方相当于纬纱即可。以卡盘间距离为1cm的方式固定试验样品。在固定时，从试验样品的纬纱的长度方向(即，纬纱连续的方向)的两端均等地卷绕于卡盘。接着，如图1(a)所示，纬纱以匀速(变形速度(0.5-1
/sec))弯曲成圆弧状直至成为曲率k＝ 2.5cm-1
，接着纬纱以匀速(变形速度(0.5-1
/sec))向相反侧弯曲成圆弧状直至成为最大曲率-2.5cm-1
后复原，由此进行弯曲试验，测定与曲率的变化一起产生的弯矩(图1(a))。弯曲试验为1个循环，作为弯曲特性值，得到如图1(b)所示的弯曲滞后曲线(纵轴：弯矩，横轴：曲率)。由该弯曲滞后曲线，求出每单位长度的弯曲刚性b(gf
·
cm2/cm)和滞后的宽度2hb(gf
·
cm/cm)。本测定在23℃、50％rh环境下实施。应予说明，在本发明中，每单位长度的弯曲刚性b作为在曲率k＝ 0.5cm-1
至 1.5cm-1
之间测定的弯矩(m)的微分值的平均倾斜度，
滞后的宽度2hb作为曲率k＝ 1.0cm-1
中的滞后的宽度(参照图1(b))而算出。本测定例如能够使用kes-fb system(ver.7.18wj)数据测量程序进行测定，使用kes-fb calc(ver.7.07j)数据计算程序来计算b和2hb。使用10片不同的玻璃布样品实施5次上述测定，求出纬纱方向的弯曲滞后2hb相对于纬纱方向的弯曲应力b之比即残余剪切应变率2hb/b的平均值。
[0066]
另外，在本发明中，玻璃布的残余剪切应变率2hg/g是使用kato tech株式会社制kes-fb1拉伸剪切试验机测定的值。以下，参照图2对玻璃布的残余剪切应变率2hg/g的测定方法进行说明。图2(a)是使用拉伸剪切试验机将玻璃布剪切变形至剪切角度的状态的示意图，图2(b)是使用拉伸剪切试验机得到的剪切滞后曲线的例子的一例。首先，准备两片将玻璃布切割成20cm
×
20cm的样品，将该两片以各自的经线和纬纱成为相同方向的方式重叠，作为试验样品。应予说明，在无法立即区分玻璃布中的经纱和纬纱的情况下，如上所述，只要判断为从平面方向观察时的纱线宽度的不均大的一方相当于纬纱即可。以卡盘间距离为5cm的方式固定试验样品。在固定时，从试验样品的纬纱的长度方向(即，纬纱连续的方向)的两端均等地卷绕于卡盘。接着，如图2所示，在对纬纱的长度方向(即，纬纱连续的方向)施加强制载荷(w)10gf/cm的状态下，使经纱的长度方向(即，经纱连续的方向)上以匀速(0.00834
°
/sec)变形至剪切角度之后在相反方向上变形至剪切角度之后，再次复原，测定与剪切角度的变化一起产生的剪切力(参照图2(a))。剪切试验为1个循环，作为剪切特性值，得到如图2(b)所示的剪切滞后曲线(纵轴：剪切力，横轴：剪切角度)。根据该剪切滞后曲线，求出纬纱方向的剪切应力g(gf/cm/deg)、滞后的宽度2hg(gf/cm)。本测定在23℃、50％rh环境下实施。应予说明，每单位长度的剪切应力g作为在剪切角度测定在23℃、50％rh环境下实施。应予说明，每单位长度的剪切应力g作为在剪切角度至 2.5之间测定的剪切力(fs)的微分值的平均倾斜度，滞后的宽度2hg作为剪切角度时的滞后的宽度(参照图2(b))而算出。本测定例如能够使用kes-fb system(ver.7.18wj)数据测量程序进行测定，使用kes-fb calc(ver.7.07j)数据计算程序计算g和2hg。使用10片不同的玻璃布样品实施5次上述测定，求出纬纱方向的剪切滞后2hg(gf/cm)相对于纬纱方向的剪切应力g(gf/cm/deg)之比即残余剪切应变率2hg/g的平均值。
[0067]
[玻璃布的制造方法]接着，对本发明的玻璃布的制造方法的一例进行说明。首先，编织将包含多根玻璃长纤维的玻璃纱作为经纱和纬纱的玻璃布。编织方法只要采用以往公知的任意方法即可，例如，可举出在对经纱实施整经工序和涂胶工序后，使用喷射织机(例如喷气织机、喷水织机等)、sulzer织机、剑杆织机(rapier loom)等打入纬纱。
[0068]
然后，可以根据需要实施开纤处理和/或热清洗处理。作为开纤处理的方法，例如可举出利用水流的压力对得到的玻璃布进行的开纤处理、以水(例如脱气水、离子交换水、去离子水、电解阳离子水或电解阴离子水)等为介质的利用高频振动的开纤处理、利用辊的加压下的加工处理等。该开纤处理可以在编织的同时进行，也可以在编织后进行。另外，开纤处理可以与热清洗处理前或后或者热清洗处理同时进行，也可以与后述的表面处理同时或者在后述的表面处理后进行。另外，作为调整经纱和纬纱的开纤程度的方法，可以采用公知的方法，可举出调整经纱张力的方法；在纬方向上也采用箍缩膨胀机(pinch expander)、弯曲橡胶辊、旋转滑动辊、miravo辊或拉幅机这样的方法，一边调整、赋予经纱方向与纬纱方向的张力平衡一边进行开纤的方法；或者将它们组合的方法等。
[0069]
在编织的玻璃布附着有阻碍制成预浸料、印刷线路板时的基体树脂的密合性、浸渍性的物质(例如集束剂等)的情况下，例如优选通过热清洗处理等除去该物质。应予说明，对于由对1次和2次糊剂赋予了后述的表面处理剂的玻璃纱编织的玻璃布，也可以省略热清洗处理。作为热清洗处理的温度条件，可举出优选为350℃以上，更优选为350～500℃，进一步优选为380～450℃。另外，关于热清洗处理的时间，根据所采用的温度条件适当设定即可，例如在将玻璃布制成卷产品(将玻璃布卷绕于卷芯的产品)的情况下，在以卷产品的状态进行热清洗处理的情况下，可举出20～60小时、优选24～48小时、进一步优选24～36小时。
[0070]
然后，在本发明的玻璃布的制造方法中，对准备的玻璃布进行表面处理。作为表面处理，首先，准备处理剂。
[0071]
准备的处理剂包含附着于玻璃长纤维的表面的成分和溶剂，具体而言，是包含(a)聚氧化烯双酚a醚和/或(b)具有丙烯酰基或甲基丙烯酰基的硅烷偶联剂、以及溶剂的处理剂。关于溶剂的种类没有特别限制，例如可举出水。
[0072]
关于处理剂中的(a)聚氧化烯双酚a醚的含量没有特别限制，例如可举出1～30g/l、优选为2～20g/l、更优选为3～15g/l。另外，关于处理剂中的(b)具有丙烯酰基或甲基丙烯酰基的硅烷偶联剂的含量没有特别限制，例如可举出3～40g/l、优选为5～35g/l、更优选为10～30g/l。
[0073]
作为处理剂中所包含的总不挥发成分的质量中的(a)聚氧化烯双酚a醚的质量的比例，没有特别限制，例如可举出10～90质量％，优选可举出20～80质量％，更优选可举出10～50质量％，进一步优选可举出15～45质量％。作为处理剂中所包含的总不挥发成分的质量中的(b)具有丙烯酰基或甲基丙烯酰基的硅烷偶联剂的质量的比例，没有特别限制，例如可举出10～90质量％，优选可举出20～80质量％。另外，作为处理剂中所包含的总不挥发成分的质量中的总硅烷偶联剂的质量的比例，没有特别限制，例如可举出10～90质量％，优选可举出40～90质量％，更优选可举出45～85质量％。另外，作为相对于处理剂中所包含的总硅烷偶联剂的合计100质量份，具有丙烯酰基或甲基丙烯酰基的硅烷偶联剂的合计质量的比例，没有特别限制，例如可举出10～100质量份，优选为30～100质量份，更优选为50～100质量份。应予说明，在本发明中，“不挥发成分”是指在常压下、110℃下进行热处理而除去溶剂等，达到恒量时的绝干成分，是最终在本发明的玻璃布中附着于玻璃长纤维的表面而残存的成分。
[0074]
通过将准备的处理剂浸渍、涂布或喷涂于玻璃布的方法等，对玻璃布赋予处理剂，然后进行干燥，由此可以对玻璃布进行表面处理。在表面处理工序中，可以通过作为混合有上述(a)和(b)的处理剂对上述准备的玻璃布赋予和干燥来进行表面处理，也可以通过将上述(a)和上述(b)作为各自的处理剂分2个阶段赋予和干燥来进行表面处理。
[0075]
[玻璃布的形态、用途]在本发明的玻璃布的一个实施方式中，提供在卷芯上卷绕有玻璃布的卷状长条玻璃布。在本发明的玻璃布为卷状长条玻璃布的情况下，关于玻璃布的长度和宽度，没有特别限制，例如长度可举出10～4000m、优选为50～3000m、更优选为100～2000m，宽度可举出10～200cm、优选为30～150cm、更优选为50～130cm。
[0076]
本发明的玻璃布适合用作预浸料的纤维基材。特别是，本发明的玻璃布特别适合
用作印刷线路板用的预浸料的纤维基材。关于使用本发明的玻璃布的预浸料在后面叙述。
[0077]
2.预浸料本发明的预浸料包含所述玻璃布和以浸渍于所述玻璃布的状态包含的热固性树脂。
[0078]
作为热固性树脂，只要是通过热来固化的树脂就没有特别限定，例如可举出酚醛树脂、环氧树脂、非卤系环氧树脂、氰酸酯树脂、马来酰亚胺树脂、双马来酰亚胺树脂、改性双马来酰亚胺树脂、异氰酸酯树脂、苯并环丁烯树脂、乙烯基树脂、双马来酰亚胺三嗪树脂、酚醛树脂、热固性聚苯醚树脂等。热固性树脂可以单独使用1种，也可以并用2种以上。
[0079]
另外，本发明的预浸料可以包含无机填充剂。作为无机填充剂，例如可举出天然二氧化硅、熔融二氧化硅、无定形二氧化硅、中空二氧化硅等二氧化硅类；勃姆石；氧化钼、钼酸锌等钼化合物；氧化铝、滑石、烧成滑石、云母、玻璃短纤维、球状玻璃等玻璃填料(以e玻璃、t玻璃、ut玻璃、s玻璃、d玻璃、ne玻璃、l玻璃、lu玻璃等为玻璃材料的玻璃填料)等。
[0080]
本发明的预浸料能够适合用作印刷线路板的构成材料。实施例
[0081]
以下，示出实施例和比较例并详细说明本发明。但本发明不限于实施例。
[0082]
1.测定及评价方法1-1.玻璃长纤维的平均纤维直径和根数玻璃长纤维的平均纤维直径、和构成玻璃纱的玻璃长纤维的根数如下测定。即，准备2片将得到的玻璃布切割为30cm见方的玻璃布，将一方作为经纱观察用，将另一方作为纬纱观察用，将它们分别包埋在环氧系冷埋树脂(struers株式会社制商品名环氧树脂specifix-40)中并使其固化。接着，将包埋在环氧系冷埋树脂中的玻璃布研磨至能够观察经纱或纬纱的程度，使用扫描电子显微镜(sem)(日本电子株式会社制商品名jsm-6390a)，平均纤维直径以倍率2000倍、根数以倍率500倍进行观察，由此进行测定。(1)玻璃长纤维的平均纤维直径(μm)对经纱和纬纱分别随机选择30根，观察该30根玻璃纱各自所包含的长纤维的截面而测定直径，算出其平均值，作为经纱和纬纱的玻璃长纤维的平均纤维直径。(2)玻璃长纤维根数(根)对经纱和纬纱分别随机选择30根，测定30根玻璃纱各自所包含的长纤维的总数而计算平均值，作为经纱和纬纱的玻璃长纤维根数。
[0083]
1-2.玻璃布的编织密度玻璃布的编织密度依据日本工业标准jis r 3420：2013“玻璃纤维一般试验方法”的“7.9密度(编织密度)”中规定的方法进行测定。具体而言，将距离玻璃布的端和边50mm以上的位置作为测定对象，将测定间隔设定为10mm以上且200mm以下，测定位于设定的测定间隔内的总纱根数。将其作为1次测定，移至不含之前测定的纱的其他位置，用同样的方法进一步2次测定位于测定间隔内的总纱根数。每3次测定，按照下式求出每25mm的纱根数，算出3次测定值的平均值。[数1]mi＝(ni/ai)
×
25mi：每25mm的纱根数
的“7.4.2布的情况”中规定的方法，使用恒速伸长型拉伸试验机(intesco株式会社制)，将试验片长度设为25cm，将试验片的宽度(从两端部解开纱线前的宽度)设为30mm，将夹持间隔设为15cm，将试验片的宽度(从两端部解开纱线后的宽度)设为25mm，将恒速拉伸速度设为200mm/min，对于玻璃布的经纱方向，测定5次断裂强度，将测定值的平均值作为玻璃布的拉伸强度(n/25mm)。
[0089]
1-8.玻璃布的碳量使用总碳测定装置(sumika chemical analysis service,ltd.制sumigraph(注册商标)nch-22f)，使玻璃布以反应温度850℃、还原温度600℃在氧循环下进行燃烧和还原，利用热导检测器(tcd)对由多孔聚合物珠填充柱色谱分离得到的总有机碳进行定量。由使用元素定量标准试样乙酰苯胺作为标准试样制作的标准曲线，计算玻璃布的碳量。
[0090]
1-9.经纱和纬纱的纱线宽度的不均纱线宽度的不均是将玻璃布切割成20cm
×
20cm，利用光学显微镜等从平面方向观察，任意地选择1根构成经纱的玻璃纱，对3根分别从一端沿玻璃纱的长度方向测定1cm的部位的纱线宽度，从该地点沿玻璃纱的长度方向每隔1cm重复测定18次，测定合计19处的纱线宽度，求出该19处的纱线宽度的变异系数cv值(＝标准偏差/平均值)。该测定对3根构成经纱的玻璃纱进行，求出3根经纱的cv值的平均值。另外，也利用同样的方法求出构成纬纱的玻璃纱的纱线宽度的cv值。判定为cv值越大，纱线宽度的不均越大。
[0091]
1-10.残余曲率2hb/b残余曲率2hb/b使用kato tech株式会社制kes-fb2纯弯曲试验机作为弯曲测定的试验机进行测定。具体而言，准备两片将玻璃布切割成20cm
×
20cm的样品，将该两片以各自的经纱和纬纱成为相同方向的方式重叠，作为试验样品。以卡盘间距离为1cm的方式固定试验样品。在固定时，从试验样品的纬纱的长度方向的两端均等地卷绕于卡盘。接着，如图1(a)所示，纬纱以匀速(变形速度(0.5-1
/sec))弯曲成圆弧状直至成为曲率k＝ 2.5cm-1
，接着纬纱以匀速(变形速度(0.5-1
/sec))向相反侧弯曲成圆弧状直至成为最大曲率-2.5cm-1
后复原，由此进行弯曲试验，测定与曲率的变化一起产生的弯矩(图1(a))。弯曲试验为1个循环，作为弯曲特性值，得到图1(b)所示的弯曲滞后曲线，求出每单位长度的弯曲刚性b(gf
·
cm2/cm)和滞后的宽度2hb(gf
·
cm/cm)。本测定在23℃、50％rh环境下实施。应予说明，在本发明中，b是在曲率k＝ 0.5cm-1
至 1.5cm-1
之间测定的弯矩(m)的微分值的平均倾斜度，2hb是作为曲率k＝ 1.0cm-1中的滞后的宽度(参照图1(b))而算出。在本试验中，使用kes-fb system(ver.7.18wj)数据测量程序进行测量，使用kes-fb calc(ver.7.07j)数据计算程序计算出b和2hb。使用10片不同的玻璃布样品实施5次上述测定，求出残余剪切应变率2hb/b的平均值。
[0092]
1-11.残余剪切应变率2hg/g残余剪切应变率2hg/g使用kato tech株式会社制kes-fb1作为拉伸剪切试验机进行测定。具体而言，准备两片将玻璃布切割成20cm
×
20cm的样品，将该两片以各自的经线和纬纱成为相同方向的方式重叠，作为试验样品。以卡盘间距离为5cm的方式固定试验样品。在固定时，从试验样品的纬纱的长度方向的两端均等地卷绕于卡盘。接着，如图2所示，在对纬纱的长度方向(即，纬纱连续的方向)施加了强制载荷(w)10gf/cm的状态下，在经纱的长度方向(即，经纱连续的方向)上以匀速(0.00834
°
/sec)变形至剪切角度然后在相
反方向上变形至剪切角度之后，再次复原，测定与剪切角度的变化一起产生的剪切力(参照图2(a))。剪切试验为1个循环，作为剪切特性值，得到图2(b)所示的剪切滞后曲线，求出纬纱方向的剪切应力g(gf/cm/deg)、滞后的宽度2hg(gf/cm)。本测定在23℃、50％rh环境下实施。应予说明，g是在剪切角度至 2.5之间测定的剪切力(fs)的微分值的平均倾斜度，2hg是作为剪切角度时的滞后的宽度(参照图2(b))而算出。在本测定中，使用kes-fb system(ver.7.18wj)数据测量程序进行测定，使用kes-fb calc(ver.7.07j)数据计算程序算出g和2hg。使用10片不同的玻璃布样品实施5次上述测定，求出残余剪切应变率2hg/g的平均值。
[0093]
1-12.玻璃布的经向条纹的产生水平的评价对于得到的玻璃布，随机地目视检查长度1000m，观察经向条纹的数量，计算每100m长度的经向条纹的产生数，按照以下的基准进行评价。应予说明，经向条纹为对长度100cm以上的条纹进行计数。a：经向条纹的产生数为0.0个/100m。b：经向条纹的产生数为0.1～0.5个/100m。c：经向条纹的产生数超过0.6个/100m。
[0094]
1-13.玻璃布有无斜向褶皱的产生的评价对于得到的玻璃布，随机地目视检查长度1000m，观察斜向褶皱的数量，评价有无斜向褶皱。应予说明，斜向褶皱为对长度10cm以上的褶皱进行计数。a：未观察到斜向褶皱的产生数。b：观察到斜向褶皱的产生数。
[0095]
2.玻璃布的制造实施例1作为经纱和纬纱，使用包含玻璃长纤维的玻璃纱，该玻璃长纤维由包含组成：sio2：51质量％、al2o3：13质量％、cao：8质量％、b2o3：23质量％、余量为5质量％的低介电常数
·
低介电损耗角正切玻璃材料构成，平均纤维直径为4.0μm，根数为100根。用喷气织机编织玻璃纱，得到经纱密度为75根/25mm、纬纱密度为76根/25mm的平纹组织的玻璃布卷(长条玻璃布卷绕于卷芯的卷状长条玻璃布)。接着，将得到的玻璃布卷在气氛温度400℃的条件下加热30小时，由此实施热清洗处理。在热清洗处理后的玻璃布中，没有产生经向条纹和斜向褶皱。
[0096]
接着，准备配方1的处理剂作为表面处理剂。将处理剂的不挥发成分的组成比示于表1。(配方1)n-β-(n-乙烯基苄基氨基乙基)-γ-氨基丙基三甲氧基硅烷盐酸盐(jnc株式会社制商品名sila-ace(注册商标)s-350，不挥发成分30％)：9.0g/l3-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷(jnc株式会社制商品名sila-ace(注册商标)s-710，不挥发成分98％)：13.5g/l聚氧乙烯双酚a醚(吉村油化学株式会社制商品名gf690、不挥发成分70％)：5.2g/l
余量：纯水
[0097]
将实施了热清洗处理的玻璃布沿经纱的长度方向(经纱连续的方向)施加150n/m的张力，同时浸渍于配方1的处理剂中，用35n/cm2的夹持压力的夹持辊挤压，在温度120℃下干燥。接着，实施利用高压喷雾的开纤处理后，再次浸渍于配方1的处理剂中，用35n/cm2的夹持压力的夹持辊挤压，在温度120℃下进行干燥，由此得到玻璃布。
[0098]
得到的玻璃布的纬纱的纱线宽度的不均比经纱大，经纱方向拉伸强度为96n/25mm，纬纱方向的残余曲率2hb/b为0.41(cm-1
)，纬纱方向的残余剪切应变率2hg/g为0.99(deg-1
)，灼烧失重为1.16质量％，碳量为0.72质量％。
[0099]
[实施例2]作为经纱和纬纱，使用包含玻璃长纤维的玻璃纱、该玻璃长纤维由包含组成：sio2：51质量％、al2o3：13质量％、cao：8质量％、b2o3：23质量％、余量为5质量％的低介电常数
·
低介电损耗角正切玻璃材料构成，平均纤维直径为4.0μm，根数为100根。用喷气织机编织玻璃纱，得到经纱密度为75根/25mm、纬纱密度为76根/25mm的平纹组织的玻璃布卷。接着，将得到的玻璃布卷在气氛温度400℃的条件下加热30小时，由此实施热清洗处理。在热清洗处理后的玻璃布中，没有产生经向条纹和斜向褶皱。
[0100]
接着，准备配方2的处理剂作为表面处理剂。将处理剂的不挥发成分的组成比示于表1。(配方2)3-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷(jnc株式会社制商品名sila-ace(注册商标)s710，不挥发成分98％)：6.75g/l乙烯基三甲氧基硅烷(jnc株式会社制商品名sila-ace(注册商标)s210、不挥发成分99％)：6.0g/l聚氧乙烯双酚a醚(吉村油化学株式会社制商品名gf690、不挥发成分70％)：15.7g/l聚亚烷基多胺脂肪酸酰胺(lion specialty chemicals株式会社制商品名ksk-2240、不挥发成分30％)：5.0g/l余量：纯水
[0101]
将实施了热清洗处理的玻璃布沿经纱的长度方向施加150n/m的张力，同时浸渍于配方2的处理剂中，用35n/cm2的夹持压力的夹持辊挤压，在温度120℃下进行干燥。接着，实施利用高压喷雾的开纤处理后，再次浸渍于配方2的处理剂中，用35n/cm2的夹持压力的夹持辊挤压，在温度120℃下进行干燥，由此得到玻璃布。
[0102]
得到的玻璃布的纬纱的纱线宽度的不均比经纱大，经纱方向拉伸强度为81n/25mm，纬纱方向的残余曲率2hb/b为0.36(cm-1
)，纬纱方向的残余剪切应变率2hg/g为0.94(deg-1
)，灼烧失重为1.25质量％，碳量为0.96质量％。
[0103]
[实施例3]作为经纱和纬纱，使用包含玻璃长纤维的玻璃纱，该玻璃长纤维由包含组成：sio2：51质量％、al2o3：13质量％、cao：8质量％、b2o3：23质量％、余量为5质量％的低介电常数
·
低介电损耗角正切玻璃材料构成，平均纤维直径为4.0μm，根数为100根。用喷气织机编织玻璃纱，得到经纱密度为75根/25mm、纬纱密度为76根/25mm的平纹组织的玻璃布卷。接
着，将得到的玻璃布卷在气氛温度400℃的条件下加热30小时，由此实施热清洗处理。在热清洗处理后的玻璃布中，没有产生经向条纹和斜向褶皱。
[0104]
接着，准备配方3的处理剂作为表面处理剂。将处理剂的不挥发成分的组成比示于表1。(配方3)3-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷(jnc株式会社制商品名sila-ace(注册商标)s-710，不挥发成分98％)：13.5g/l聚氧乙烯双酚a醚(吉村油化学株式会社制商品名gf690、不挥发成分70％)：5.2g/l余量：纯水
[0105]
将实施了热清洗处理的玻璃布沿经纱的长度方向施加150n/m的张力，同时浸渍于配方3的处理剂中，用35n/cm2的夹持压力的夹持辊挤压，在温度120℃下进行干燥。接着，实施利用高压喷雾的开纤处理后，再次浸渍于配方3的处理剂中，用35n/cm2的夹持压力的夹持辊挤压，在温度120℃下进行干燥，由此得到玻璃布。
[0106]
得到的玻璃布的纬纱的纱线宽度的不均比经纱大，经纱方向拉伸强度为84n/25mm，纬纱方向的残余曲率2hb/b为0.34(cm-1
)，纬纱方向的残余剪切应变率2hg/g为1.02(deg-1
)，灼烧失重为1.10质量％，碳量为0.65质量％。
[0107]
[实施例4]作为经纱和纬纱，使用包含玻璃长纤维的玻璃纱，该玻璃长纤维由包含组成：sio2：49质量％、al2o3：14质量％、cao：6质量％、b2o3：28质量％、余量为3质量％的低介电常数
·
低介电损耗角正切玻璃材料构成，平均纤维直径为4.0μm，根数为50根。用喷气织机编织玻璃纱，得到经纱密度为95根/25mm、纬纱密度为95根/25mm的平纹组织的玻璃布卷。接着，将得到的玻璃布卷在气氛温度400℃的条件下加热30小时，由此实施热清洗处理。在热清洗处理后的玻璃布中，没有产生经向条纹和斜向褶皱。
[0108]
接着，准备上述配方1的处理剂作为表面处理剂。将处理剂的不挥发成分的组成比示于表1。
[0109]
将实施了热清洗处理的玻璃布沿经纱的长度方向施加150n/m的张力，同时浸渍于配方1的处理剂中，用35n/cm2的夹持压力的夹持辊挤压，在温度120℃下进行干燥。接着，实施利用高压喷雾的开纤处理后，再次浸渍于配方1的处理剂中，用35n/cm2的夹持压力的夹持辊挤压，在温度120℃下进行干燥，由此得到玻璃布。
[0110]
得到的玻璃布的纬纱的纱线宽度的不均比经纱大，经纱方向拉伸强度为49n/25mm，纬纱方向的残余曲率2hb/b为0.40(cm-1
)，纬纱方向的残余剪切应变率2hg/g为0.96(deg-1
)，灼烧失重为1.13质量％，碳量为0.64质量％。
[0111]
[实施例5]作为经纱和纬纱，使用包含玻璃长纤维的玻璃纱，该玻璃长纤维由包含组成：sio2：49质量％、al2o3：14质量％、cao：6质量％、b2o3：28质量％、余量为3质量％的低介电常数
·
低介电损耗角正切玻璃材料构成，平均纤维直径为4.0μm，根数为50根。用喷气织机编织玻璃纱，得到经纱密度为95根/25mm、纬纱密度为95根/25mm的平纹组织的玻璃布卷。接着，将得到的玻璃布卷在气氛温度400℃的条件下加热30小时，由此实施热清洗处理。在热
清洗处理后的玻璃布中，没有产生经向条纹和斜向褶皱。
[0112]
接着，准备上述配方2的处理剂作为表面处理剂。应予说明，将处理剂的不挥发成分的组成比示于表1。
[0113]
将实施了热清洗处理的玻璃布沿经纱的长度方向施加150n/m的张力，一边浸渍于配方2的处理剂中，用35n/cm2的夹持压力的夹持辊挤压，在温度120℃下进行干燥。接着，实施利用高压喷雾的开纤处理后，再次浸渍于配方2的处理剂中，用35n/cm2的夹持压力的夹持辊挤压，在温度120℃下进行干燥，由此得到玻璃布。
[0114]
得到的玻璃布的纬纱的纱线宽度的不均比经纱大，经纱方向拉伸强度为50n/25mm，纬纱方向的残余曲率2hb/b为0.43(cm-1
)，纬纱方向的残余剪切应变率2hg/g为0.93(deg-1
)，灼烧失重为1.35质量％，碳量为1.06质量％。
[0115]
[实施例6]作为经纱和纬纱，使用包含玻璃长纤维的玻璃纱，该玻璃长纤维由包含组成：sio2：49质量％、al2o3：14质量％、cao：6质量％、b2o3：28质量％、余量为3质量％的低介电常数
·
低介电损耗角正切玻璃材料构成，平均纤维直径为4.0μm，根数为50根。用喷气织机编织玻璃纱，得到经纱密度为95根/25mm、纬纱密度为95根/25mm的平纹组织的玻璃布卷。接着，将得到的玻璃布卷在气氛温度400℃的条件下加热30小时，由此实施热清洗处理。在热清洗处理后的玻璃布中，没有产生经向条纹和斜向褶皱。
[0116]
接着，准备上述配方3的处理剂作为表面处理剂。将处理剂的不挥发成分的组成比示于表2。
[0117]
将实施了热清洗处理的玻璃布沿经纱的长度方向施加150n/m的张力，同时浸渍于配方3的处理剂中，用35n/cm2的夹持压力的夹持辊挤压，在温度120℃下进行干燥。接着，实施利用高压喷雾的开纤处理后，再次浸渍于配方3的处理剂中，用35n/cm2的夹持压力的夹持辊挤压，在温度120℃下进行干燥，由此得到玻璃布。
[0118]
得到的玻璃布的纬纱的纱线宽度的不均比经纱大，经纱方向拉伸强度为52n/25mm，纬纱方向的残余曲率2hb/b为0.41(cm-1
)，纬纱方向的残余剪切应变率2hg/g为1.07(deg-1
)，灼烧失重为1.06质量％，碳量为0.70质量％。
[0119]
[实施例7]作为经纱和纬纱，使用包含玻璃长纤维的玻璃纱，该玻璃长纤维由包含组成：sio2：50质量％、al2o3：15质量％、cao：5质量％、b2o3：27质量％、余量为3质量％的低介电常数
·
低介电损耗角正切玻璃材料构成，平均纤维直径为4.0μm，根数为40根。用喷气织机编织玻璃纱，得到经纱密度为95根/25mm、纬纱密度为95根/25mm的平纹组织的玻璃布卷。接着，将得到的玻璃布卷在气氛温度400℃的条件下加热30小时，由此实施热清洗处理。在热清洗处理后的玻璃布中，没有产生经向条纹和斜向褶皱。
[0120]
接着，准备上述配方1的处理剂作为表面处理剂。应予说明，将处理剂的不挥发成分的组成比示于表2。
[0121]
将实施了热清洗处理的玻璃布沿经纱的长度方向施加150n/m的张力，同时浸渍于配方1的处理剂中，用35n/cm2的夹持压力的夹持辊挤压，在温度120℃下进行干燥。接着，实施利用高压喷雾的开纤处理后，再次浸渍于配方1的处理剂中，用35n/cm2的夹持压力的夹持辊挤压，在温度120℃下进行干燥，由此得到玻璃布。
[0122]
得到的玻璃布的纬纱的纱线宽度的不均比经纱大，经纱方向拉伸强度为36n/25mm，纬纱方向的残余曲率2hb/b为0.44(cm-1
)，纬纱方向的残余剪切应变率2hg/g为0.89(deg-1
)，灼烧失重为1.17质量％，碳量为0.80质量％。
[0123]
[实施例8]作为经纱和纬纱，使用包含玻璃长纤维的玻璃纱，该玻璃长纤维由包含组成：sio2：50质量％、al2o3：15质量％、cao：5质量％、b2o3：27质量％、余量为3质量％的低介电常数
·
低介电损耗角正切玻璃材料构成，平均纤维直径为4.0μm，根数为40根。用喷气织机编织玻璃纱，得到经纱密度为95根/25mm、纬纱密度为95根/25mm的平纹组织的玻璃布卷。接着，将得到的玻璃布卷在气氛温度400℃的条件下加热30小时，由此实施热清洗处理。在热清洗处理后的玻璃布中，没有产生经向条纹和斜向褶皱。
[0124]
接着，准备上述配方2的处理剂作为表面处理剂。将处理剂的不挥发成分的组成比示于表2。
[0125]
将实施了热清洗处理的玻璃布沿经纱的长度方向施加150n/m的张力，同时浸渍于配方2的处理剂中，用35n/cm2的夹持压力的夹持辊挤压，在温度120℃下进行干燥。接着，实施利用高压喷雾的开纤处理后，再次浸渍于配方2的处理剂中，用35n/cm2的夹持压力的夹持辊挤压，在温度120℃下进行干燥，由此得到玻璃布。
[0126]
得到的玻璃布的纬纱的纱线宽度的不均比经纱大，经纱方向拉伸强度为36n/25mm，纬纱方向的残余曲率2hb/b为0.49(cm-1
)，纬纱方向的残余剪切应变率2hg/g为0.89(deg-1
)，灼烧失重为1.30质量％，碳量为0.92质量％。
[0127]
[实施例9]作为经纱和纬纱，使用包含玻璃长纤维的玻璃纱，该玻璃长纤维由包含组成：sio2：50质量％、al2o3：15质量％、cao：5质量％、b2o3：27质量％、余量为3质量％的低介电常数
·
低介电损耗角正切玻璃材料构成，平均纤维直径为4.0μm，根数为40根。用喷气织机编织玻璃纱，得到经纱密度为95根/25mm、纬纱密度为95根/25mm的平纹组织的玻璃布卷。接着，将得到的玻璃布卷在气氛温度400℃的条件下加热30小时，由此实施热清洗处理。在热清洗处理后的玻璃布中，没有产生经向条纹和斜向褶皱。
[0128]
接着，准备上述配方3的处理剂作为表面处理剂。应予说明，将处理剂的不挥发成分的组成比示于表2。
[0129]
将实施了热清洗处理的玻璃布沿经纱的长度方向施加150n/m的张力，同时浸渍于配方3的处理剂中，用35n/cm2的夹持压力的夹持辊挤压，在温度120℃下进行干燥。接着，实施利用高压喷雾的开纤处理后，再次浸渍于配方3的处理剂中，用35n/cm2的夹持压力的夹持辊挤压，在温度120℃下进行干燥，由此得到玻璃布。
[0130]
得到的玻璃布的纬纱的纱线宽度的不均比经纱大，经纱方向拉伸强度为39n/25mm，纬纱方向的残余曲率2hb/b为0.49(cm-1
)，纬纱方向的残余剪切应变率2hg/g为1.01(deg-1
)，灼烧失重为1.18质量％，碳量为0.66质量％。
[0131]
[实施例10]作为经纱和纬纱，使用包含玻璃长纤维的玻璃纱，该玻璃长纤维由包含组成：sio2：54质量％、al2o3：14质量％、cao：23质量％、mgo：1质量％、b2o3：6质量％、余量2质量％的e玻璃构成，平均纤维直径为3.6μm，根数为38根。用喷气织机编织玻璃纱，得到经纱密度
为105根/25mm、纬纱密度为110根/25mm的平纹组织的玻璃布卷。接着，将得到的玻璃布卷在气氛温度400℃的条件下加热30小时，由此实施热清洗处理。在热清洗处理后的玻璃布中，没有产生经向条纹和斜向褶皱。
[0132]
接着，准备上述配方1的处理剂作为表面处理剂。应予说明，将处理剂的不挥发成分的组成比示于表2。
[0133]
将实施了热清洗处理的玻璃布沿经纱的长度方向施加150n/m的张力，同时浸渍于配方1的处理剂中，用35n/cm2的夹持压力的夹持辊挤压，在温度120℃下进行干燥。接着，实施利用高压喷雾的开纤处理后，再次浸渍于配方1的处理剂中，用35n/cm2的夹持压力的夹持辊挤压，在温度120℃下进行干燥，由此得到玻璃布。
[0134]
得到的玻璃布的纬纱的纱线宽度的不均比经纱大，经纱方向拉伸强度为51n/25mm，纬纱方向的残余曲率2hb/b为0.48(cm-1
)，纬纱方向的残余剪切应变率2hg/g为1.03(deg-1
)，灼烧失重为0.61质量％，碳量为0.73质量％。
[0135]
[比较例1]作为经纱和纬纱，使用包含玻璃长纤维的玻璃纱，该玻璃长纤维由包含组成：sio2：51质量％、al2o3：13质量％、cao：8质量％、b2o3：23质量％、余量为5质量％的低介电常数
·
低介电损耗角正切玻璃材料构成，平均纤维直径为4.0μm，根数为100根。用喷气织机编织玻璃纱，得到经纱密度为75根/25mm、纬纱密度为76根/25mm的平纹组织的玻璃布卷。接着，将得到的玻璃布卷在气氛温度400℃的条件下加热30小时，由此实施热清洗处理。在热清洗处理后的玻璃布中，没有产生经向条纹和斜向褶皱。
[0136]
接着，准备配方4的处理剂作为表面处理剂。将处理剂的不挥发成分的组成比示于表3。(配方4)n-β-(n-乙烯基苄基氨基乙基)-γ-氨基丙基三甲氧基硅烷盐酸盐(jnc株式会社制商品名sila-ace(注册商标)s-350，不挥发成分30％)：9.0g/l三甲氧基苯基硅烷(dupont toray specialty material株式会社制商品名z6124、不挥发成分90％)：14.7g/l余量：纯水
[0137]
将实施了热清洗处理的玻璃布沿经纱的长度方向施加150n/m的张力，同时浸渍于配方4的处理剂中，用35n/cm2的夹持压力的夹持辊挤压，在温度120℃下进行干燥。接着，实施利用高压喷雾的开纤处理后，再次浸渍于配方4的处理剂中，用35n/cm2的夹持压力的夹持辊挤压，在温度120℃下进行干燥，由此得到玻璃布。
[0138]
得到的玻璃布的纬纱的纱线宽度的不均比经纱大，经纱方向拉伸强度为96n/25mm，纬纱方向的残余曲率2hb/b为0.34(cm-1
)，纬纱方向的残余剪切应变率2hg/g为2.96(deg-1
)，灼烧失重为0.99质量％，碳量为0.43质量％。
[0139]
[比较例2]作为经纱和纬纱，使用包含玻璃长纤维的玻璃纱，该玻璃长纤维由包含组成：sio2：51质量％、al2o3：13质量％、cao：8质量％、b2o3：23质量％、余量为5质量％的低介电常数
·
低介电损耗角正切玻璃材料构成，平均纤维直径为4.0μm，根数为100根。用喷气织机编织玻璃纱，得到经纱密度为75根/25mm、纬纱密度为76根/25mm的平纹组织的玻璃布卷。接
着，将得到的玻璃布卷在气氛温度400℃的条件下加热30小时，由此实施热清洗处理。在热清洗处理后的玻璃布中，没有产生经向条纹和斜向褶皱。
[0140]
接着，准备配方5的处理剂作为表面处理剂。将处理剂的不挥发成分的组成比示于表3。(配方5)n-β-(n-乙烯基苄基氨基乙基)-γ-氨基丙基三甲氧基硅烷盐酸盐(jnc株式会社制商品名sila-ace(注册商标)s-350，不挥发成分30％)：9.0g/l余量：纯水
[0141]
将实施了热清洗处理的玻璃布沿经纱的长度方向施加150n/m的张力，同时浸渍于配方5的处理剂中，用35n/cm2的夹持压力的夹持辊挤压，在温度120℃下进行干燥。接着，实施利用高压喷雾的开纤处理后，再次浸渍于配方5的处理剂中，用35n/cm2的夹持压力的夹持辊挤压，在温度120℃下进行干燥，由此得到玻璃布。
[0142]
得到的玻璃布的纬纱的纱线宽度的不均比经纱大，经纱方向拉伸强度为78n/25mm，纬纱方向的残余曲率2hb/b为0.62(cm-1
)，纬纱方向的残余剪切应变率2hg/g为1.83(deg-1
)，灼烧失重为0.63质量％，碳量为0.14质量％。
[0143]
[比较例3]作为经纱和纬纱，使用包含玻璃长纤维的玻璃纱，该玻璃长纤维由包含组成：sio2：51质量％、al2o3：13质量％、cao：8质量％、b2o3：23质量％、余量为5质量％的低介电常数
·
低介电损耗角正切玻璃材料构成，平均纤维直径为4.0μm，根数为100根。用喷气织机编织玻璃纱，得到经纱密度为75根/25mm、纬纱密度为76根/25mm的平纹组织的玻璃布卷。接着，将得到的玻璃布卷在气氛温度400℃的条件下加热30小时，由此实施热清洗处理。在热清洗处理后的玻璃布中，没有产生经向条纹和斜向褶皱。
[0144]
接着，准备配方6的处理剂作为表面处理剂。将处理剂的不挥发成分的组成比示于表3。(配方6)n-β-(n-乙烯基苄基氨基乙基)-γ-氨基丙基三甲氧基硅烷盐酸盐(jnc株式会社制商品名sila-ace(注册商标)s-350，不挥发成分30％)：3.0g/l聚氧乙烯双酚a醚(吉村油化学株式会社制商品名gf690、不挥发成分70％)：5.2g/l余量：纯水
[0145]
将实施了热清洗处理的玻璃布沿经纱的长度方向施加150n/m的张力，同时浸渍于配方6的处理剂中，用35n/cm2的夹持压力的夹持辊挤压，在温度120℃下进行干燥。接着，实施利用高压喷雾的开纤处理后，再次浸渍于配方6的处理剂中，用35n/cm2的夹持压力的夹持辊挤压，在温度120℃下进行干燥，由此得到玻璃布。
[0146]
得到的玻璃布的纬纱的纱线宽度的不均比经纱大，经纱方向拉伸强度为92n/25mm，纬纱方向的残余曲率2hb/b为1.42(cm-1
)，纬纱方向的残余剪切应变率2hg/g为1.09(deg-1
)，灼烧失重为0.85质量％，碳量为0.24质量％。
[0146]
[比较例4]作为经纱和纬纱，使用包含玻璃长纤维的玻璃纱，该玻璃长纤维由包含组成：
sio2：49质量％、al2o3：14质量％、cao：6质量％、b2o3：28质量％、余量为3质量％的低介电常数
·
低介电损耗角正切玻璃材料构成，平均纤维直径为4.0μm，根数为50根。用喷气织机编织玻璃纱，得到经纱密度为95根/25mm、纬纱密度为95根/25mm的平纹组织的玻璃布卷。接着，将得到的玻璃布卷在气氛温度400℃的条件下加热30小时，由此实施热清洗处理。在热清洗处理后的玻璃布中，没有产生经向条纹和斜向褶皱。
[0148]
接着，准备上述配方5的处理剂作为表面处理剂。应予说明，将处理剂的不挥发成分的组成比示于表3。
[0149]
将实施了热清洗处理的玻璃布沿经纱的长度方向施加150n/m的张力，同时浸渍于配方5的处理剂中，用35n/cm2的夹持压力的夹持辊挤压，在温度120℃下进行干燥。接着，实施利用高压喷雾的开纤处理后，再次浸渍于配方5的处理剂中，用35n/cm2的夹持压力的夹持辊挤压，在温度120℃下进行干燥，由此得到玻璃布。
[0150]
得到的玻璃布的纬纱的纱线宽度的不均比经纱大，经纱方向拉伸强度为53n/25mm，纬纱方向的残余曲率2hb/b为0.58(cm-1
)，纬纱方向的残余剪切应变率2hg/g为1.79(deg-1
)，灼烧失重为0.65质量％，碳量为0.12质量％。
[0151]
[比较例5]作为经纱和纬纱，使用包含玻璃长纤维的玻璃纱，该玻璃长纤维由包含组成：sio2：50质量％、al2o3：15质量％、cao：5质量％、b2o3：27质量％、余量为3质量％的低介电常数
·
低介电损耗角正切玻璃材料构成，平均纤维直径为4.0μm，根数为40根。用喷气织机编织玻璃纱，得到经纱密度为95根/25mm、纬纱密度为95根/25mm的平纹组织的玻璃布卷。接着，将得到的玻璃布卷在气氛温度400℃的条件下加热30小时，由此实施热清洗处理。在热清洗处理后的玻璃布中，没有产生经向条纹和斜向褶皱。
[0152]
接着，准备上述配方5的处理剂作为表面处理剂。将处理剂的不挥发成分的组成比示于表3。
[0153]
将实施了热清洗处理的玻璃布沿经纱的长度方向施加150n/m的张力，同时浸渍于配方5的处理剂中，用35n/cm2的夹持压力的夹持辊挤压，在温度120℃下进行干燥。接着，实施利用高压喷雾的开纤处理后，再次浸渍于配方5的处理剂中，用35n/cm2的夹持压的夹持辊挤压，在温度120℃下进行干燥，由此得到玻璃布。
[0154]
得到的玻璃布的纬纱的纱线宽度的不均比经纱大，经纱方向拉伸强度为30n/25mm，纬纱方向的残余曲率2hb/b为0.56(cm-1
)，纬纱方向的残余剪切应变率2hg/g为1.63(deg-1
)，灼烧失重为0.65质量％，碳量为0.12质量％。
[0155]
[比较例6]作为经纱和纬纱，使用包含玻璃长纤维的玻璃纱，该玻璃长纤维由包含组成：sio2：54质量％、al2o3：14质量％、cao：23质量％、mgo：1质量％、b2o3：6质量％、余量2质量％的e玻璃构成，平均纤维直径为3.6μm，根数为38根。用喷气织机编织玻璃纱，得到经纱密度为105根/25mm，纬纱密度为110根/25mm的平纹组织的玻璃布卷。接着，将得到的玻璃布卷在气氛温度400℃的条件下加热30小时，由此实施热清洗处理。在热清洗处理后的玻璃布中，没有产生经向条纹和斜向褶皱。
[0156]
接着，准备上述配方5的处理剂作为表面处理剂。应予说明，将处理剂的不挥发成分的组成比示于表3。
[0157]
将实施了热清洗处理的玻璃布沿经纱的长度方向施加150n/m的张力，同时浸渍于配方5的处理剂中，用35n/cm2的夹持压的夹持辊挤压，在温度120℃下进行干燥。接着，实施利用高压喷雾的开纤处理后，再次浸渍于配方5的处理剂中，用35n/cm2的夹持压的夹持辊挤压，在温度120℃下进行干燥，由此得到玻璃布。
[0158]
得到的玻璃布的纬纱的纱线宽度的不均比经纱大，经纱方向拉伸强度为43n/25mm，纬纱方向的残余曲率2hb/b为0.79(cm-1
)，纬纱方向的残余剪切应变率2hg/g为1.59(deg-1
)，灼烧失重为0.23质量％，碳量为0.21质量％。
[0159]
3.结果对于各玻璃布，对使用的玻璃纱中所含的玻璃长纤维的平均纤维直径和根数、编织密度、使用的玻璃纱的支数、质量、厚度、灼烧失重、拉伸强度和碳量、残余曲率2hb/b、残余剪切应变率2hg/g、经向条纹的产生、以及斜向褶皱的产生进行评价。将评价结果示于表1、表2和表3。
[0160]
[表1]
[0161]
[表2]
[0161]
[表3]
[0163]
实施例1～10的玻璃布是将包含多根玻璃长纤维的玻璃纱作为经纱和纬纱而构成的玻璃布，在所述玻璃长纤维的表面的至少一部分包含(a)聚氧化烯双酚a醚和(b)具有丙烯酰基或甲基丙烯酰基的硅烷偶联剂，所述玻璃布的编织密度为70根/25mm以上，所述玻璃
布的碳量为0.4～1.5质量％，因此能够得到残余曲率2hb/b为0.5(cm-1
)以下且残余剪切应变率2hg/g为1.4(deg-1
)以下的玻璃布。而且，实施例1～10的玻璃布能够抑制纵向褶皱和斜向褶皱的产生。
[0164]
另一方面，比较例1的玻璃布虽然碳量为0.4质量％以上，但在玻璃长纤维的表面的至少一部分不包含(a)聚氧化烯双酚a醚、和(b)具有丙烯酰基或甲基丙烯酰基的硅烷偶联剂，因此残余剪切应变率2hg/g超过1.4(deg-1
)。而且，比较例1的玻璃布不能抑制斜向褶皱的产生。
[0165]
另外，比较例2、4～6的玻璃布的碳量小于0.4质量％，在玻璃长纤维的表面的至少一部分不包含(a)聚氧化烯双酚a醚、和(b)具有丙烯酰基或甲基丙烯酰基的硅烷偶联剂，因此残余曲率2hb/b超过0.5(cm-1
)，且残余剪切应变率2hg/g超过1.4(deg-1
)。而且，比较例2、4～6的玻璃布不能抑制纵向条纹和斜向褶皱的产生。
[0166]
比较例3的玻璃布的碳量小于0.4质量％，在玻璃长纤维的表面的至少一部分不包含(b)具有丙烯酰基或甲基丙烯酰基的硅烷偶联剂，因此残余剪切应变率2hg/g超过1.4(deg-1
)。而且，比较例3的玻璃布不能抑制纵向条纹的产生。