1.本实用新型公开一种简易型气动活塞阀，属于阀门技术领域。
背景技术：
2.在工业控制阀的控制系统中气动控制阀是指在气动系统中控制气体的压力、流量和流动方向，并保证气动执行元件或机构正常工作的各类气动元件。控制和调节压缩空气压力的元件称为压力控制阀。传统以供气方式控制的阀门当中，由于气动执行件是单独用支架安装在阀座的上方，如此一来增加了阀杆的长度，尤其是一些安装空间不大的场景，不能满足使用要求。
技术实现要素：
3.本实用新型的目的就是为了解决现有技术中的问题，而提供一种简易型气动活塞阀。
4.本实用新型通过以下技术方案来实现上述目的，一种简易型气动活塞阀,包括阀座、阀杆和阀芯，所述阀座的内侧具有同轴设置的流入通道和流出通道，所述流入通道和流出通道之间设置有凸台，所述凸台上设置有连通流入通道与流出通道的流通孔，所述阀芯与流通孔配合，所述阀座上设置有缸体，所述缸体内设置有底座，所述缸体与底座之间形成有密封腔，所述密封腔内设置有活塞，所述活塞将密封腔分隔为充气腔和压缩腔，所述缸体对应充气腔和压缩腔上分别设置有第一气孔和第二气孔，所述阀杆的一端与阀芯连接，另一端穿过底座与活塞连接，所述压缩腔内设置有弹簧，所述弹簧的两端分别抵在缸体和活塞上，并对阀杆施加向下的作用力，所述阀杆与底座之间具有双重密封件。
5.优选的，所述底座上设置有供阀芯活动的容纳腔，所述容纳腔的尺寸大于阀芯的尺寸。
6.优选的，所述双重密封件包括第一密封圈和y形密封圈，所述底座为凸形结构，其上端设置有倒t形的安装槽，所述y形密封圈位于安装槽内，所述安装槽的上端直径大于阀杆的直径，所述第一密封圈位于y形密封圈的下方。
7.优选的，所述活塞的外侧套设有第二密封圈，所述第二密封圈与密封腔的内壁配合，且活塞的中部设置有沉台，所述沉台的一端伸入至弹簧的内侧，所述活塞与阀杆之间设置有第三密封圈。
8.优选的，所述底座的下端设置有凸缘，所述凸缘位于缸体与阀座之间，所述凸缘的两侧设置有第四密封圈。
9.优选的，所述阀芯上设置有密封垫，所述阀杆一端为阶梯轴结构，并设置有用于固定密封垫的锁紧螺母，所述阀座上设置有指示标识。
10.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
11.通过在阀座中设置同轴的流入通道和流出通道，两者之间依靠凸台阻挡，阀芯在充气腔充气情况下向上运动，使得阀门处于打开状态，而阀门关闭的时依靠弹簧的作用力
复位，并且流体作用于阀芯表面的压力，使得密封垫与凸台之间的密封性更好，同时缸体直接安装在阀座上，使得阀杆与活塞装配更加紧凑。
附图说明
12.图1为本实用新型一种简易型气动活塞阀的结构示意图；
13.图2为本实用新型一种简易型气动活塞阀的内部结构示意图；
14.图3为图2中a处的局部放大图；
15.附图标记：1、缸体；2、阀座；3、流出通道；4、指示标识；5、阀芯；6、第一气孔；7、第二密封圈；8、安装槽；9、活塞；10、弹簧；11、第二气孔；12、压缩腔；13、沉台；14、充气腔；15、第四密封圈；16、凸缘；17、锁紧螺母；18、阀杆；19、凸台；20、流入通道；21、密封垫；22、底座；23、第一密封圈；24、y形密封圈；25、第三密封圈。
具体实施方式
16.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
17.如图1-图3所示，一种简易型气动活塞阀，包括阀座2、阀杆18和阀芯5，其特征在于，阀座2的内侧具有同轴设置的流入通道20和流出通道3，流入通道20和流出通道3之间设置有凸台19，凸台19上设置有连通流入通道20与流出通道3的流通孔，阀芯5与流通孔配合，阀座2上设置有缸体1，缸体1内设置有底座22，缸体1与底座22之间形成有密封腔，密封腔内设置有活塞9，活塞9将密封腔分隔为充气腔14和压缩腔12，缸体1对应充气腔14和压缩腔12上分别设置有第一气孔6和第二气孔11，阀杆18的一端与阀芯5连接，另一端穿过底座22与活塞9连接，压缩腔12内设置有弹簧10，弹簧10的两端分别抵在缸体1和活塞9上，并对阀杆18施加向下的作用力，阀杆18与底座22之间具有双重密封件，流体在流入通道20中，可在阀门关闭时，对阀芯5施加向下的作用力，使得阀芯5抵靠在凸台19上的密封性更好，并且在阀门关闭或者打开时，流体对阀芯5的冲击较小，同时缸体1直接安装在阀座2上，可以缩短阀杆18的长度，零部件的装配更加紧凑小巧，使用安全可靠。
18.底座22上设置有供阀芯5活动的容纳腔，容纳腔的尺寸大于阀芯5的尺寸，当阀杆18带动阀芯5向上移动时，可使阀芯5进入通纳腔中，使阀芯5与凸台19之间具有更大的空间以便增大流体的流通量，双重密封件包括第一密封圈23和y形密封圈24，底座22为凸形结构，其上端设置有倒t形的安装槽8，y形密封圈24位于安装槽8内，安装槽8的上端直径大于阀杆18的直径，第一密封圈23位于y形密封圈24的下方，第一密封圈23能够避免流体从阀杆18与底座22之间流入密封腔，而y形密封圈24在充气腔14充气时，利用逐渐增大的气体压力使其发生形变，使得阀杆18与底座22之间具有更好的气密性，活塞9的外侧套设有第二密封圈7，第二密封圈7与密封腔的内壁配合，且活塞9的中部设置有沉台13，沉台13的一端伸入至弹簧10的内侧，活塞9与阀杆18之间设置有第三密封圈25，沉台13可以在安装弹簧10时起到定位的作用，以避免弹簧10在压缩时发生滑动错位，降低弹簧10与活塞9之间的磨损，而第二密封圈7和第三密封圈25能够保证充气腔14和压缩腔12之间的密封性。
19.底座22的下端设置有凸缘16，凸缘16位于缸体1与阀座2之间，凸缘16的两侧设置有第四密封圈15，底座22通过凸缘16进行定位，使得底座22的安装更加稳定，两个第四密封圈15能够保证底座22与缸体1之间的密封性，阀芯5上设置有密封垫21，阀杆18一端为阶梯轴结构，并设置有用于固定密封垫21的锁紧螺母17，密封垫21通过锁紧螺母17固定在阀杆18的端部，由于流体产生的压力大部分是作用于凸台19上的，而对密封垫21的冲击小，如此可以延长密封垫21的使用寿命，并且当密封垫21磨损之后，可以方便更换，阀座2上设置有指示标识4，指示标识4为箭头形状，其可以在安装的时候告知操作者流体流动的方向，避免装配出错。
20.在需要打开关闭阀门时，从第一气孔6朝充气腔14中充入气体，使得活塞9向上运动并压缩弹簧10，同时带动阀杆18和阀芯5同步移动，使得密封垫21脱离与凸台19的抵触，使得流入通道20、流通孔和流出通道3保持畅通，而在需要关闭时，充气腔14中的气体从第一气孔6中泄气，使得弹簧10带动活塞9复位，阀杆18和阀芯5同步向下移动，使得密封垫21与凸台19抵触，从而将阀门关闭。
21.对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
22.此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。