1.本发明涉及压缩机技术领域，具体而言，涉及一种涡旋压缩机及换热设备。
背景技术：
2.涡旋压缩机中润滑油具有润滑、密封的作用，制冷剂中润滑油的含量较高时影响压缩机的容积效率，影响制冷系统的换热，功耗增加，因此希望循环制冷剂的含油率越低越好，但过低的含油率又会导致压缩机运行时动静盘泄漏严重，尤其对于变频压缩机低频运行时更为显著。
3.常用的车用卧式涡旋压缩机在动静盘的一侧为壳体低压腔，在另一侧为前盖高压腔，由前盖高压腔分离的润滑油经过油路返回至壳体低压腔，壳体低压腔下侧为储油腔。由于支架一般在圆周范围内开设气流通孔，导致动盘外围与静盘内壁面围成的动静盘低压腔与壳体低压腔连通，从而在动静盘低压腔下侧充满润滑油。
4.为解决动静盘泄漏问题，通常需要低压腔润滑油的液面位于动静盘下侧吸气口范围内，以使动静盘运行过程中能够从吸气口携带部分润滑油进入动静盘组成的泵体，起到润滑及密封的作用，减少泵体泄漏。通过控制油液面进行泵体润滑存在的问题有：
5.1、润滑油液面高度难以精准控制在吸气口范围内，且压缩机运行时壳体低压腔内润滑油液面并非一平面，尤其变工况运行时润滑油液面会改变，导致吸入泵体的润滑油油量改变，产生泵体泄漏或含油率高等问题；
6.2、动静盘低压腔内的润滑油影响动静盘下侧吸气口制冷剂的吸入量，影响容积效率。
技术实现要素：
7.本发明的主要目的在于提供一种涡旋压缩机及换热设备，以解决现有技术中的涡旋压缩机中泵体润滑油吸入量不稳定的问题。
8.为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种涡旋压缩机，包括：壳体、支架组件、相互配合的动涡盘和静涡盘。壳体具有储油腔和吸气腔；支架组件具有气体通道；支架组件、动涡盘和静涡盘均设置在壳体内，动涡盘与静涡盘之间形成压缩腔，动涡盘相对于支架组件可运动设置；其中，吸气腔通过气体通道与压缩腔连通，气体通道的高度高于储油腔内油液位的极限预设高度。
9.进一步地，支架组件包括：支架本体；耐磨片，耐磨片设置在支架本体与动涡盘、静涡盘之间，支架本体和耐磨片上分别对应设置有通气孔，以使支架本体上的通气孔和耐磨片上的通气口连通以构成气体通道。
10.进一步地，动涡盘与支架组件之间形成中间腔，中间腔与储油腔连通；动涡盘具有吸油孔，中间腔通过吸油孔与压缩腔连通，以使中间腔内的润滑油分为两路，一路经吸油孔进入压缩腔内对动涡盘和静涡盘进行润滑，另一路回流至储油腔内。
11.进一步地，动涡盘朝向支架组件的端面具有凸缘，中间腔和吸油孔均位于凸缘内
侧。
12.进一步地，吸油孔与动涡盘的中心点的距离大于吸油孔与动涡盘的外周缘之间的距离。
13.进一步地，动涡盘朝向静涡盘的端面具有螺旋形的动涡盘型线，吸油孔位于动涡盘型线远离动涡盘的中心的末端处。
14.进一步地，吸油孔位于动涡盘型线的末端朝向动涡盘的中心的内侧。
15.进一步地，静涡盘朝向动涡盘的端面具有螺旋形的静涡盘型线，静涡盘型线位于吸油孔的运动范围内，并且当吸气结束时静涡盘型线遮挡吸油孔。
16.进一步地，动涡盘具有用于安装环结构或调整配重的孔槽结构，吸油孔相对于孔槽结构独立设置。
17.进一步地，动涡盘具有用于安装环结构或调整配重的孔槽结构，吸油孔位于孔槽结构的边缘处，并与孔槽结构连通。
18.进一步地，支架组件具有中间通道，中间腔通过中间通道与储油腔连通，且中间通道与储油腔的连通处形成中间连通口，吸油孔高于中间连通口的最低处，动涡盘朝向支架组件的端面具有凸缘，吸油孔位于凸缘处，动涡盘还具有沿动涡盘的周向向下延伸的连通通道(35)，中间腔通过连通通道与吸油孔连通。
19.进一步地，支架组件具有中间通道，中间腔通过中间通道与储油腔连通，且中间通道与储油腔的连通处形成中间连通口，吸油孔等于或者低于中间连通口的最低处，吸油孔浸没在中间腔的润滑油内。
20.进一步地，气体通道为多个，并沿支架组件的周向设置。
21.进一步地，静涡盘具有回油孔，支架组件具有回油通道，回油孔通过回油通道与中间腔连通。
22.进一步地，支架组件包括：支架本体、耐磨片，耐磨片设置在支架本体与动涡盘、静涡盘之间，回油通道形成在支架本体与耐磨片之间，耐磨片设置有过孔，过孔与回油孔对齐，回油孔通过过孔与回油通道连通。
23.根据本发明的另一方面，提供了一种换热设备，包括上述的涡旋压缩机。
24.应用本发明的技术方案，通过在吸气腔和压缩腔之间设置有气体通道，并且气体通道设置在低于储油腔内油液位的极限预设高度的位置，这样，支架组件的下部区域可以起到阻隔作用，将压缩机底部的储油腔与底部的低压腔分隔开来，从而使得储油腔内的润滑油不能直接流入低压腔内，因此润滑油液面的高度变化不影响动静涡盘下侧吸气口制冷剂的吸入量，也就避免了泵体润滑油吸入量不稳定的情况，同时无需精准控制油液面高度在吸气口范围内，只需将润滑油油液面控制在气体通道以下即可，油液面高度不再影响动静涡盘润滑、泄漏，因此不影响动静涡盘的容积效率，从而相比于传统的结构提升了容积效率。实际使用时，可以通过调整吸油孔的大小或位置，可调节泵入吸气腔的油量，保证润滑需要同时又不至于使压缩的制冷剂含油率过高，从而提升了动静涡盘的容积效率。
附图说明
25.构成本技术的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
26.图1示出了本发明的实施例一的涡旋压缩机的侧剖视图；
27.图2示出了图1中p处的放大图；
28.图3示出了图1中的支架本体的结构示意图；
29.图4示出了图1中的耐磨片的结构示意图；
30.图5示出了图1中的动涡盘背面的结构示意图；
31.图6示出了图1中的动涡盘与支架组件配合的结构示意图；
32.图7示出了图1中的动涡盘与静涡盘配合的结构示意图；
33.图8示出了本发明的实施例二的动涡盘的结构示意图；
34.图9示出了图8中的涡旋压缩机在钢圈孔处的剖视图；
35.图10示出了本发明的实施例三的动涡盘的结构示意图。
36.其中，上述附图包括以下附图标记：
37.10、壳体；11、储油腔；12、吸气腔；20、支架组件；21、气体通道；22、支架本体；23、耐磨片；24、中间连通口；25、回油通道；26、过孔；30、动涡盘；31、吸油孔；32、凸缘；33、动涡盘型线；34、孔槽结构；35、连通通道；36、孔槽连通通道；40、静涡盘；41、静涡盘型线；42、回油孔；50、压缩腔；60、中间腔。
具体实施方式
38.需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
39.需要指出的是，除非另有指明，本技术使用的所有技术和科学术语具有与本技术所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。
40.在本发明中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下、顶、底”通常是针对附图所示的方向而言的，或者是针对部件本身在竖直、垂直或重力方向上而言的；同样地，为便于理解和描述，“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内、外，但上述方位词并不用于限制本发明。
41.为了解决现有技术中的涡旋压缩机中泵体润滑油吸入量不稳定的问题，本发明提供了一种涡旋压缩机及换热设备。其中换热设备包括下述的涡旋压缩机。
42.实施例一
43.如图1至图7所示的一种涡旋压缩机，包括：壳体10、支架组件20以及相互配合的动涡盘30和静涡盘40。壳体10具有储油腔11和吸气腔12；支架组件20具有气体通道21；支架组件20、动涡盘30和静涡盘40均设置在壳体10内，动涡盘30与静涡盘40之间形成压缩腔50，动涡盘30相对于支架组件20可运动设置；其中，吸气腔12通过气体通道21与压缩腔50连通，气体通道21的高度高于储油腔11内油液位的极限预设高度。
44.本实施例通过在吸气腔12和压缩腔50之间设置有气体通道21，并且气体通道21设置在低于储油腔11内油液位的极限预设高度的位置，这样，支架组件20的下部区域可以起到阻隔作用，将压缩机底部的储油腔11与底部的低压腔分隔开来，从而使得储油腔11内的润滑油不能直接流入低压腔内，因此润滑油液面的高度变化不影响动静涡盘下侧吸气口制冷剂的吸入量，也就避免了泵体润滑油吸入量不稳定的情况，同时无需精准控制油液面高度在吸气口范围内，只需将润滑油油液面控制在气体通道21以下即可，油液面高度不再影
响动静涡盘润滑、泄漏，因此不影响动静涡盘的容积效率，从而相比于传统的结构提升了容积效率。实际使用时，可以通过调整吸油孔31的大小或位置，可调节泵入吸气腔12的油量，保证润滑需要同时又不至于使压缩的制冷剂含油率过高，从而提升了动静涡盘的容积效率。
45.本实施例以涡旋压缩机为卧式涡旋压缩机为例进行说明，当然，也可以为其他类型的涡旋压缩机。如图1和图2所示，涡旋压缩机在运行时，低温低压制冷剂由壳体10的吸气腔12进入动静涡盘的低压腔，此时制冷剂以及由动静涡盘吸入的润滑油经动静涡盘低压腔吸入，经动静涡盘中间的中部压缩腔50、动静涡盘的高压腔压缩后由静涡盘40排出到前盖与静涡盘40组成的高压腔体，此时制冷剂状态为高温高压，含有润滑油的高温高压制冷剂经前盖分油装置分油后制冷剂排出压缩机，分离的润滑油经静涡盘40的回油孔42、支架组件20的回油通道25回流到动涡盘30、耐磨片23、支架本体22的中间腔60，中间腔60的润滑油在偏心套的带动下飞溅润滑偏心套两侧的轴承，多余的润滑油由支架挡板中心孔回流到壳体10的储油腔11。
46.需要说明的是，本实施例的涡旋压缩机的动涡盘30为回转平动运动，也就是说，动涡盘30沿其端面所在的表面做平面运动，并且运动的轨迹线为圆周运动，在静涡盘40上设置有螺旋形的静涡盘型线41，动涡盘30由涡旋盘和基板组成，涡旋盘上设置有动涡盘型线33，静涡盘型线41和动涡盘型线33二者可以采用对称设置，并且二者盘绕在一起，当动涡盘30在平面内转动时，静涡盘型线41和动涡盘型线33二者之间形成的压缩腔50的大小即可改变，从而实现压缩效果。
47.如图3和图4所示，本实施例的支架组件20包括支架本体22和耐磨片23，耐磨片23设置在支架本体22与动静涡盘之间，即耐磨片23有一部分位于支架本体22和动涡盘30之间，还有一部分位于支架本体22和静涡盘40之间，耐磨片23为圆环形薄片状的结构。支架本和耐磨片23上分别对应设置有通气孔，以使支架本体22上的通气孔和耐磨片23上的通气口连通以构成贯穿支架本体22轴向两侧的气体通道21。
48.本实施例在支架本体22和耐磨片23上位于油液位的极限预设高度(即图3中虚线所示位置)下方的位置处并未设置有任何类似孔状的结构，无论是通孔还是盲孔均未设置，从而可以简化支架本体22和耐磨片23的结构，同时保证支架组件20的阻隔效果。
49.在本实施例中，动涡盘30与支架组件20之间形成中间腔60，中间腔60与储油腔11连通。更具体地说，中间腔60可以是完全由动涡盘30与支架组件20形成，也可以是部分由动涡盘30与支架组件20形成，另一部分可以由支架组件20与主轴等部件形成，只要是与储油腔11直接连通并且作为润滑油回流到储油腔11内时位于储油腔11前侧的腔体即可。
50.如图2和图5所示，本实施例还在动涡盘30上开设有有吸油孔31，吸油孔31延伸方向贯穿动涡盘30，中间腔60通过吸油孔31与压缩腔50连通，这样，中间腔60内的润滑油分为两路，有两条走向，其一路经吸油孔31进入压缩腔50内对动涡盘30和静涡盘40进行润滑，而另一路回流至储油腔11内。这样，使得油路形成一种回油—储油—动态吸油的循环流路，通过动涡盘30运动控制吸气腔12间歇连通储油腔11实现吸气腔12供油，提高润滑油的有效利用。
51.在本实施例中，动涡盘30朝向支架组件20的端面具有凸缘32，由于凸缘32的存在，使得支架组件20与动涡盘30在凸缘32的内侧部分形成空间，该部分空间即作为中间腔60的
一部分。同时，本实施例将中间腔60和吸油孔31均设置在凸缘32内侧，这样，中间腔60与吸油孔31一方面可以连通，同时，还保证吸油孔31只能够与中间腔60，从而中间腔60吸油，防止油路混乱。而气体通道21则位于凸缘32的外侧，从而使得制冷剂和润滑油不会直接进入到压缩腔50内靠近中心的位置，而是从外侧逐渐向中心处压缩，也避免润滑油直接从气体通道21排出。
52.优选地，吸油孔31与动涡盘30的中心点的距离大于吸油孔31与动涡盘30的外周缘之间的距离。这样，吸油孔31能够与偏向外侧的低压腔进行配合，实现吸气吸油的效果。上述设置方式主要针对于动涡盘型线33的大小与动涡盘30盘体部分的大小差别不大的情况下的优选方式，其具体方式可以根据动涡盘30的具体结构进行调整，例如当动涡盘型线33的大小较小而盘体部分的大小较大时，吸油孔31与动涡盘30的中心点的距离也可以小于或者等于吸油孔31与动涡盘30的外周缘之间的距离。
53.如图6和图7所示，在本实施例中，动涡盘30朝向静涡盘40的端面具有螺旋形的动涡盘型线33，吸油孔31位于动涡盘型线33上远离动涡盘30的中心的末端处。之所以设置在此处是考虑到此处与低压腔的位置相当，从而保证吸油孔31与低压腔之间稳定配合。
54.进一步而言，本实施例将吸油孔31设置在动涡盘型线33的末端朝向动涡盘30的中心的内侧。这里所说的内侧并非是指动涡盘型线33的内侧面上，而是末端朝向动涡盘30中心的一侧附近。这样，吸油孔31不但位于低压腔内，其还能够与静涡盘型线41之间进行配合，也就是说，静涡盘40朝向动涡盘30的端面具有螺旋形的静涡盘型线41，而静涡盘型线41位于吸油孔31的运动范围内，这样，随着动涡盘30的平面转动，静涡盘型线41与吸油孔31之间可以在遮挡和避让的关系之间切换，并且当吸气结束时静涡盘型线41遮挡吸油孔31。这样，保证吸油孔31不连通中部压缩腔50，且封闭的吸气腔12与动涡盘30背侧的低压腔不连通，防止封闭后的吸气腔12进行压缩气体时向动涡盘30背侧低压腔泄漏。
55.在本实施例中，动涡盘30具有用于安装环结构或调整配重的孔槽结构34，孔槽结构34具体而言为钢圈孔和配重槽，本实施例的吸油孔31相对于孔槽结构34独立设置，即吸油孔31与孔槽结构34之间不连通，这样，吸油孔31相对独立，不会受到孔槽结构34的影响。
56.在本实施例中，支架组件20具有中间通道，中间通道处于中间腔60和储油腔11之间。中间通道基本是由支架本体22和主轴二者形成的，支架本体22的中心孔的大小大于主轴的大小，从而使得支架本体22的中心孔的内壁与主轴外壁之间有一定的距离，该距离所形成的空间即为中间通道，中间腔60即通过中间通道与储油腔11连通。并且中间通道与储油腔11的连通处形成中间连通口24，具体而言，在支架本体22的中心孔不一定是直孔，可以采用阶梯孔的形式，从而可以便于与偏心套配合，在中心孔朝向储油腔11的一端具有径向向内伸出的挡板部，挡板部所在的位置即为中间连通口24的位置，中间通道也正是通过该中间连通口24与储油腔11实现连通，挡板部的直径大小与中间连通口24的大小相关，挡板部的直径越大，中间连通口24越小，挡板部的高度也决定了中间腔60内能够储存的润滑油量。
57.本实施例将吸油孔31设置在低于中间连通口24的最低处，也就是低于挡板部下侧的顶端，这样，吸油孔31可以完全浸没在中间腔60的润滑油内，从而保证顺利吸油。
58.在本实施例中，气体通道21为多个，并沿支架组件20的周向设置。支架组件20的中上部区域、中下部一小块区域均可以周向设置气体通道21，从而保证低压腔从吸气腔12吸
气的量，避免吸气供应不足的情况。本实施例的气体通道21设置成长条形，并且呈弧形，其弧形的形状与支架组件20的圆周形状相适配。
59.如图1、图4和图6所示，在本实施例中，静涡盘40具有回油孔42，回油孔42沿静涡盘40的轴向贯穿其两端，其一端与分流装置所在的高压腔体连通，另一端朝向支架组件20，而在支架组件20上设置有回油通道25，回油孔42上述的另一端即与回油通道25对接连通，从而使得回油孔42通过回油通道25与中间腔60连通。回油时，润滑油从高压腔体依次经过回油孔42、回油通道25进入到中间腔60，再由中间腔60经吸油孔31进入压缩腔50，或者经中间通道进入到储油腔11内。
60.本实施例在支架本体22朝向动涡盘30的端面上设置有长条形的凹槽，耐磨片23该设在凹槽处并遮挡凹槽，这样耐磨片23与支架本体22之间即可形成回油通道25。同时为了保证回油孔42与回油通道25的连通，在耐磨片23上与回油孔42对齐的位置处设置有过孔26，由于过孔26与回油孔42对齐，从而使得过孔26可以起到连通回油孔42和回油通道25的作用，即回油孔42通过过孔26与回油通道25连通。本实施例将过孔26的大小设置成略大于回油孔42和回油通道25的大小，从而保证过孔26的避让作用。
61.实施例二
62.与实施例一的不同之处在于，动涡盘30与孔槽结构34的关系不同。
63.如图8和图9所示，在本实施例中，吸油孔31位于孔槽结构34的边缘处，并与孔槽结构34连通。具体而言，为保证吸油孔31吸油顺畅，本实施例充分利用动涡盘30下侧靠近型线末端的钢圈孔或配重槽的空间，将吸油孔31连通钢圈孔或配重槽，本实施例中为保证吸油孔31在涡旋盘侧的位置，将吸油孔31开设在动涡盘30的钢圈孔的侧壁，同时在钢圈孔底部开设连通吸油孔31及钢圈孔的孔槽连通通道36，从而使得吸油孔31与钢圈孔连通。钢圈孔内放置的钢圈与动涡盘30形成孔槽连通通道36等空间，同时该空间连通动涡盘30与耐磨片23形成的部分中间腔60，这样，上述吸油孔31、孔槽连通通道36、中间腔60几部分腔体形成了较大空间的储油腔体，保证了动静涡盘泵油顺畅。
64.实施例三
65.与实施例一的不同之处在于，吸油孔31与中间连通口24的位置关系不同。
66.在本实施例中，支架组件20具有中间通道，中间通道处于中间腔60和储油腔11之间。中间通道基本是由支架本体22和主轴二者形成的，支架本体22的中心孔的大小大于主轴的大小，从而使得支架本体22的中心孔的内壁与主轴外壁之间有一定的距离，该距离所形成的空间即为为中间通道，即中间腔60即通过中间通道与储油腔11连通。并且中间通道与储油腔11的连通处形成中间连通口24，具体而言，在支架本体22的中心孔不一定是直孔，可以采用阶梯孔的形式，从而可以便于与偏心套配合，在中心孔朝向储油腔11的一端具有径向向内伸出的挡板部，挡板部所在的位置即为中间连通口24的位置，中间通道也正是通过该中间连通口24与储油腔11实现连通，挡板部的直径大小与中间连通口24的大小相关，挡板部的直径越大，中间连通口24越小，挡板部的高度也决定了中间腔60内能够储存的润滑油量。
67.如图10所示，在本实施例中，吸油孔31高于中间连通口24的最低处，也就是吸油孔31高于挡板部下侧的顶端。在该情况下，本实施例将吸油孔31设置在凸缘32处，动涡盘30还具有沿动涡盘30的周向向下延伸的连通通道35，连通通道35位于凸缘32上，耐磨片23与动
涡盘30紧贴时可以遮挡连通通道35，从而使得连通通道35形成通道状。连通通道35的顶端与吸油孔31对接连通，而底端则与中间腔60对接连通，从而使得中间腔60通过连通通道35与吸油孔31连通。这样，动涡盘30运转一周内，连通通道35的底端位置均位于挡板部下侧的顶端下方，从而使得动涡盘30运行时吸油孔31能够顺利从中间腔60吸油。
68.实施例四
69.与实施例一的不同在于，支架组件20的具体结构不同。
70.本实施例的支架组件20包括支架本体22和耐磨片23，耐磨片23设置在支架本体22与动静涡盘之间，即耐磨片23有一部分位于支架本体22和动涡盘30之间，还有一部分位于支架本体22和静涡盘40之间，耐磨片23为圆环形薄片状的结构。支架本和耐磨片23上分别对应设置有通气孔，以使支架本体22上的通气孔和耐磨片23上的通气口连通以构成贯穿支架本体22轴向两侧的气体通道21。
71.由于支架组件20包括支架本体22和耐磨片23两部分，因而气体通道21实质上是由支架本体22和耐磨片23共同形成的。基于此，在支架本体22和耐磨片23位于油液位的极限预设高度下方的位置处也可以根据需要设置孔状结构。例如在支架本体22和耐磨片23二者中一者或者两者上设置通孔，但是与实施例一中的通气孔不同的是，支架本体22上的通孔与耐磨片23上的通孔二者不对应设置，也就是说，通孔并不会对接，也不会形成贯穿支架组件20轴向两侧的孔，这样，虽然设置有通孔，但是由于支架本体22对耐磨片23上通孔的遮挡、耐磨片23对于支架本体22上通孔的遮挡，从而使得位于油液位的极限预设高度下方处的孔状结构不会形成所谓贯穿式的气体通道21，因而也就不会对润滑油吸入量产生影响。
72.需要说明的是，上述实施例中的多个指的是至少两个。
73.从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：
74.1、解决了现有技术中的涡旋压缩机中泵体润滑油吸入量不稳定的问题；
75.2、储油腔内的润滑油不能直接流入低压腔内，因此润滑油液面的高度变化不影响动静涡盘下侧吸气口制冷剂的吸入量，也就避免了泵体润滑油吸入量不稳定的情况；
76.3、无需精准控制油液面高度在吸气口范围内，只需将润滑油油液面控制在气体通道以下即可，油液面高度不再影响动静涡盘润滑、泄漏，因此不影响动静涡盘的容积效率，从而相比于传统的结构提升了容积效率；
77.4、可以通过调整吸油孔的大小或位置，可调节泵入吸气腔的油量，保证润滑需要同时又不至于使压缩的制冷剂含油率过高，从而提升了动静涡盘的容积效率。
78.显然，上述所描述的实施例仅仅是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。
79.需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本技术的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、工作、器件、组件和/或它们的组合。
80.需要说明的是，本技术的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本技术的实施方式能够以除了在这里图示
或描述的那些以外的顺序实施。
81.以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。