1.本发明涉及同步注浆技术领域，特别是指一种连续同步注浆液压控制系统。
背景技术：
2.注浆泵作为盾构施工的必备配套设备，能够有效避免地表的沉降，随着大直径盾构发展的日渐成熟，双液注浆的需求急剧增加。同步注浆主要分为两种形式，单液注浆和双液注浆，单液注浆凝结时间长，极易出现管片上浮等问题，多适用于常规盾构，双液浆克服单液浆凝结时间较长的缺陷，多适用于大直径盾构，为了双液注浆混合的更加均匀，对注浆的连续性提出了更高的要求。
3.如图1所示，现有盾构机中的同步注浆泵采用液压控制系统来控制每一路，该液压控制系统主要包括水平提升阀控制油缸2-4、水平提升阀控制油缸2-5、竖直提升阀控制油缸3-4、竖直提升阀控制油缸3-5、泵送油缸6-1、泵送油缸6-2、接近开关6-3、三位四通电磁换向阀7-1、两位四通液控阀7-2、二位四通电磁换向阀7-4。
4.在注浆泵吸料时，水平提升阀控制油缸伸出，出料门关闭，竖直提升阀控制油缸缩回，吸料门打开，泵送油缸缩回，将砂浆罐浆液吸入注浆泵；注浆泵出料时，竖直提升阀控制油缸伸出，吸料门关闭，水平提升阀控制油缸缩回，出料门打开，泵送油缸伸出，将注浆泵浆液泵出。以此循环往复工作运转。在反向冲洗吸料时，竖直提升阀控制油缸伸出，吸料门关闭，水平提升阀控制油缸缩回，出料门打开，泵送油缸缩回，将清洗水从出料口吸入泵体；反向冲洗泵泵送时，水平提升阀控制油缸伸出，出料门关闭，竖直提升阀控制油缸缩回，吸料门打开，泵送油缸伸出，将泵体内冲洗水泵送出吸料口。以此循环往复工作运转。但是该技术方案注浆不连续，无法应用于双液注浆。
5.近年来随着双液注浆技术的发展，对于连续注浆的要求越来越高，如申请号为cn201420776181.2的中国实用新型专利，公开了一种同步注浆泵连续注浆液压控制系统，该系统采用液压自动控制，但存在无法进行编程、反冲洗等技术问题。如申请号为cn201611035218.6的中国发明专利申请，公开了一种盾构机用可编程自动控制注浆泵，但其存在无法连续注浆、无法解决换向返浆等技术问题。
6.因此，设计一种连续同步注浆液压控制系统同时兼顾单双液注浆等优势很有必要。
技术实现要素：
7.针对上述背景技术中的不足，本发明提出一种连续同步注浆液压控制系统，本发明的一个目的在于解决现有连续同步注浆液压控制系统无法同时兼顾单双液注浆的技术问题；本发明的另一个目的在于解决现有连续同步注浆液压控制系统无法同时兼顾反冲洗的技术问题；本发明的另一个目的在于解决现有连续同步注浆液压控制系统无法同时兼顾避免返浆的技术问题。
8.本技术的技术方案为：
一种连续同步注浆液压控制系统，包括并联设置的注浆主油缸组、并联设置的第一泵送油缸组、并联设置的第二泵送油缸组，注浆主油缸组与第一泵送油缸组、第二泵送油缸组之间的油路上设置有模式换向阀及分别与两个高压油源相连的换向阀组，换向阀组包括位于模式换向阀与注浆主油缸组之间的第一换向阀、位于模式换向阀与第一泵送油缸组之间的第二换向阀和第三换向阀，注浆主油缸组配合设置有检测伸缩状态且与换向阀组关联的接近开关。
9.进一步地，所述注浆主油缸组的有杆腔分别与第二高压油路p2、回油路相连和注浆主油缸组的无杆腔相连；所述第一泵送油缸组的有杆腔和无杆腔与第一高压油路p1和回油路相连；所述第二泵送油缸组的有杆腔和无杆腔与第一高压油路p1和回油路相连。
10.进一步地，所述第一泵送油缸组包括第一出料提升缸和第二吸料提升缸，第一出料提升缸与第二吸料提升缸的有杆腔之间及无杆腔之间均并联设置；所述第二泵送油缸组包括第二出料提升缸和第一吸料提升缸，第二出料提升缸与第一吸料提升缸的有杆腔之间及无杆腔之间均并联设置。
11.进一步地，所述第一泵送油缸组的有杆腔与第二泵送油缸组的无杆腔并联，第一泵送油缸组的无杆腔与第二泵送油缸组的有杆腔并联。
12.进一步地，所述第一换向阀、第二换向阀和第三换向阀中的至少一个为液控换向阀或电控换向阀。
13.进一步地，当第一换向阀为第一液控换向阀时，第一液控换向阀的两个控制油路分别与第一泵送油缸组的有杆腔、无杆腔并联。
14.进一步地，所述第一液控换向阀的两个控制油路上分别设置有第一顺序阀、第二顺序阀，第一泵送油缸组的无杆腔与第二泵送油缸组的有杆腔之间通过第三顺序阀相连，第一泵送油缸组的有杆腔与第二泵送油缸组的无杆腔之间通过第四顺序阀相连，第一顺序阀、第二顺序阀、第三顺序阀、第四顺序阀均与回油油路相连。
15.进一步地，当第二换向阀为第二液控换向阀时，第二液控换向阀的两个控制油路分别与模式换向阀连接的高压油源、回油油路连接。
16.进一步地，当第三换向阀为第三液控换向阀时，第三液控换向阀的两个控制油路连接有第二电控换向阀，第二电控换向阀与换向阀组连接的高压油源、回油油路连接。
17.进一步地，所述模式换向阀为第一电控换向阀或手动换向阀。
18.进一步地，所述注浆主油缸组包括第一注浆主油缸和第二注浆主油缸，所述第一注浆主油缸或第二注浆主油缸的腔体两端部设置有用于泄压和补油的单向阀。
19.进一步地，所述单向阀两端的油口长度大于第一注浆主油缸或第二注浆主油缸的油缸活塞的厚度，油缸活塞移动到单向阀两端的油口的中间时，所述第一注浆主油缸或第二注浆主油缸有杆腔与无杆腔连通。
20.与现有技术相比，本发明所公开的连续同步注浆液压控制系统既能够同时兼顾单双液注浆的连续泵送，又具有反冲洗功能，同时，还能有效避免返浆等技术问题的出现。
附图说明
21.为了更清楚地说明本发明实施例，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技
术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
22.图1为现有技术中同步注浆液压控制系统的原理图；图2为本发明的第一种实施方式；图3为本发明的第二种实施方式；图4为本发明的第三种实施方式。
23.附图标号说明：水平提升阀控制油缸2-4、水平提升阀控制油缸2-5、竖直提升阀控制油缸3-4、竖直提升阀控制油缸3-5、泵送油缸6-1、泵送油缸6-2、接近开关6-3、三位四通电磁换向阀7-1、两位四通液控阀7-2、二位四通电磁换向阀7-4；第一注浆主油缸1.1、第二注浆主油缸1.2、第一出料提升缸2.1、第一吸料提升缸3.1、第二出料提升缸2.2、第二吸料提升缸3.2、第一电控换向阀4.1、第一液控换向阀5.1、第二液控换向阀5.2、第三液控换向阀5.3、第二电控换向阀4.2、第一顺序阀6.1、第二顺序阀6.2、第三顺序阀6.3、第四顺序阀6.4、第一接近开关7.1、第二接近开关7.2、第一单向阀8.1、第二单向阀8.2。
具体实施方式
24.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
25.一种连续同步注浆液压控制系统，如图2所示，包括并联设置的注浆主油缸组、并联设置的第一泵送油缸组、并联设置的第二泵送油缸组，注浆主油缸组与第一泵送油缸组、第二泵送油缸组之间的油路上设置有模式换向阀及分别与两个高压油源相连的换向阀组，换向阀组包括位于模式换向阀与注浆主油缸组之间的第一换向阀、位于模式换向阀与第一泵送油缸组之间的第二换向阀和第三换向阀，注浆主油缸组配合设置有检测伸缩状态且与换向阀组关联的第一接近开关7.1和第二接近开关7.2。
26.在上述实施方式的基础上，作为优选的实施方式，所述注浆主油缸组的有杆腔分别与第二高压油路p2、回油路相连和注浆主油缸组的无杆腔相连；所述第一泵送油缸组的有杆腔和无杆腔与第一高压油路p1和回油路相连；所述第二泵送油缸组的有杆腔和无杆腔与第一高压油路p1和回油路相连。
27.在上述实施方式的基础上，作为优选的实施方式，所述第一泵送油缸组包括第一出料提升缸2.1和第二吸料提升缸3.2，第一出料提升缸2.1与第二吸料提升缸3.2的有杆腔之间及无杆腔之间均并联设置；所述第二泵送油缸组包括第二出料提升缸2.2和第一吸料提升缸3.1，第二出料提升缸2.2与第一吸料提升缸3.1的有杆腔之间及无杆腔之间均并联设置。
28.在上述实施方式的基础上，作为优选的实施方式，所述第一泵送油缸组的有杆腔与第二泵送油缸组的无杆腔并联，第一泵送油缸组的无杆腔与第二泵送油缸组的有杆腔并联。
29.在上述实施方式的基础上，作为优选的实施方式，所述第一换向阀、第二换向阀和
第三换向阀中的至少一个为液控换向阀或电控换向阀，优选地使用两位四通换向阀。如图2所示，所述第一换向阀、第二换向阀和第三换向阀均为液控换向阀；如图4所示，所述第一换向阀、第二换向阀和第三换向阀均为电控换向阀。即整个系统中可将液控换向阀替换为电控换向阀，通过电信号控制换向阀，同样能够实现连续输送功能，但电气控制较多，容易出现问题。
30.在上述实施方式的基础上，作为优选的实施方式，当第一换向阀为第一液控换向阀5.1时，第一液控换向阀5.1的两个控制油路分别与第一泵送油缸组的有杆腔、无杆腔并联。
31.在上述实施方式的基础上，作为优选的实施方式，所述第一液控换向阀5.1的两个控制油路上分别设置有第一顺序阀6.1、第二顺序阀6.2，第一泵送油缸组的无杆腔与第二泵送油缸组的有杆腔之间通过第三顺序阀6.3相连，第一泵送油缸组的有杆腔与第二泵送油缸组的无杆腔之间通过第四顺序阀6.4相连，第一顺序阀6.1、第二顺序阀6.2、第三顺序阀6.3、第四顺序阀6.4均与回油油路相连。如图3所示，整个液压系统可将顺序阀取消，同样具备连续输送功能，因无法实现第一吸料提升缸、第二出料提升缸、第一出料提升缸、第二吸料提升缸、注浆主油缸的先后动作顺序，导致无法解决返浆问题。
32.在上述实施方式的基础上，作为优选的实施方式，当第二换向阀为第二液控换向阀5.2时，第二液控换向阀5.2的两个控制油路分别与模式换向阀连接的高压油源、回油油路连接。
33.在上述实施方式的基础上，作为优选的实施方式，当第三换向阀为第三液控换向阀5.3时，第三液控换向阀5.3的两个控制油路连接有第二电控换向阀4.2，第二电控换向阀4.2与换向阀组连接的高压油源、回油油路连接。
34.在上述实施方式的基础上，作为优选的实施方式，所述模式换向阀为第一电控换向阀4.1或手动换向阀。在图2-图4中，所述模式换向阀为三位四通电磁换向阀。
35.在上述实施方式的基础上，作为优选的实施方式，所述注浆主油缸组包括第一注浆主油缸1.1和第二注浆主油缸1.2，所述第一注浆主油缸1.1或第二注浆主油缸1.2的腔体两端部设置有用于泄压和补油的单向阀。
36.进一步地，所述单向阀两端的油口长度大于第一注浆主油缸1.1或第二注浆主油缸1.2的油缸活塞的厚度，油缸活塞移动到单向阀两端的油口的中间时，所述第一注浆主油缸1.1或第二注浆主油缸1.2有杆腔与无杆腔连通。
37.作为本发明最佳的实施方式，第一注浆主油缸、第二注浆主油缸、第一出料提升缸、第一吸料提升缸、第二出料提升缸、第二吸料提升缸、第一电控换向阀、第一液控换向阀、第二液控换向阀、第三液控换向阀、第二电控换向阀、第一顺序阀、第二顺序阀、第三顺序阀、第四顺序阀、第一接近开关、第二接近开关、第一单向阀、第二单向阀。第一液压油源主油路分别与第二液控换向阀和第二电控换向阀连通，第二电控换向阀与第三液控换向阀连通，第一液压主油路依次与第二液控换向阀、第三液控换向阀相连。由于第三液控换向阀的存在，第一主油路通过第三液控换向阀后主要有两条路径，第一条油路依次经过第一出料提升阀和第二吸料提升阀的无杆腔，第三顺序阀，第二顺序阀；第二条油路依次经过第二出料提升阀和第一吸料提升阀的无杆腔，第四顺序阀，第一顺序阀。第二液压油路依次经过第一电控换向阀、第一液控换向阀，第一液控换向阀与第一注浆主油缸和第二注浆主油缸
的有杆腔连通，第一注浆主油缸和第二注浆主油缸的无杆腔连通，第二注浆主油缸的底部的第一单向阀只有当油缸缩回底部时有杆腔油液单向流入至无杆腔，第二注浆主油缸的顶部的第二单向阀只有当油缸伸出顶部时无杆腔油液单向流入至有杆腔。回油路分别与第一电控换向阀、第二液控换向阀、第二电控换向阀、第一顺序阀、第二顺序阀、第三顺序阀、第四顺序阀连通。
38.所述第一泵送单元包括第一吸料提升缸、第一出料提升缸、第一注浆主油缸，第二泵送单元包括第二吸料提升缸、第二出料提升缸、第二注浆主油缸。注浆过程共有两个阶段，第一阶段为第一泵送单元从吸料口吸料第二泵送单元从出料口出料同步进行，第二阶段为第一泵送单元出料口出料第二泵送单元吸料口吸料同步进行。第一阶段，首先第一出料提升缸和第二吸料提升缸同时伸出，接着第一吸料提升缸和第二出料提升缸缩回，最后第一注浆主油缸缩回第二注浆主油缸伸出，由此导致第一泵送单元中吸料口打开，出料口关闭，第一泵送单元进行吸料；第二泵送单元中吸料口关闭，出料口打开，第二泵送单元进行出料。第二阶段，首先第一出料提升缸和第二吸料提升缸同时缩回，接着第一吸料提升缸和第二出料提升缸伸出，最后第一注浆主油缸伸出第二注浆主油缸缩回，由此导致第一泵送单元中吸料口关闭，出料口打开，第一泵送单元从出料口出料；第二泵送单元中吸料口打开，出料口关闭，第二泵送单元从吸料口进行吸料。从此，循环往复工作运转，实现浆液的连续泵送。
39.同理冲洗过程共有两个阶段，第一阶段为第一泵送单元吸料口排出清洗水第二泵送单元出料口吸纳清洗水同步进行，第二阶段为第一泵送单元出料口吸纳清洗水第二泵送单元吸料口排出清洗水同步进行。第一阶段，首先第一出料提升缸和第二吸料提升缸同时伸出，接着第一吸料提升缸和第二出料提升缸缩回，最后第一注浆主油缸伸出第二注浆主油缸缩回，由此导致第一泵送单元中吸料口打开，出料口关闭，第一泵送单元从吸料口排出清洗水；第二泵送单元中吸料口关闭，出料口打开，第二泵送单元从出料口吸纳清洗水。第二阶段，首先第一出料提升缸和第二吸料提升缸同时缩回，接着第一吸料提升缸和第二出料提升缸伸出，最后第一注浆主油缸缩回第二注浆主油缸伸出，由此导致第一泵送单元中吸料口关闭，出料口打开，第一泵送单元从出料口吸纳清洗水；第二泵送单元中吸料口打开，出料口关闭，第二泵送单元从吸料口排出清洗水。从此，循环往复工作运转，实现连续冲洗。
40.具体如图2所示，主要由第一注浆主油缸1.1、第二注浆主油缸1.2、第一出料提升缸2.1、第一吸料提升缸3.1、第二出料提升缸2.2、第二吸料提升缸3.2、第一电控换向阀4.1、第一液控换向阀5.1、第二液控换向阀5.2、第三液控换向阀5.3、第二电控换向阀4.2、第一顺序阀6.1、第二顺序阀6.2、第三顺序阀6.3、第四顺序阀6.4、第一接近开关7.1、第二接近开关7.2、第一单向阀8.1、第二单向阀8.2组成。
41.当电控换向阀4.1左路得电为注浆功能，第二液压油源高压油作用于第二液控换向阀5.2的上位，第二液控换向阀5.2的上路与油路连通，第一液压油源的高压油经过第二液控换向阀5.2的上位油路，若第一注浆主油缸1.1伸出至顶端，第二接近开关7.2激活，第二电控换向阀4.2得电，第一液压油源的高压油经过第二电控换向阀4.2的右位油路，第三液控换向阀5.3的上路与油路连通，高压油通过第三液控换向阀5.3后依次经过第一出料提升缸2.1和第二吸料提升缸3.2的无杆腔，促使第一出料口关闭，第二吸料口关闭，高压油达
到第二顺序阀6.2的开启压力作用于第三顺序阀6.3经过第一吸料提升阀3.1和第二出料提升阀2.2的有杆腔，促使第一吸料口打开，第二出料口打开，高压油达到第二顺序阀6.2的开启压力，作用于第一液控换向阀5.1，促使第一液控换向阀5.1的下位与油路连通，第二液压油源依次经过第一电控换向阀4.1和第一液控换向阀5.1，高压油作用于第一注浆主油缸1.1有杆腔，第一注浆主油缸1.1缩回，第二注浆主油缸1.2同步伸出，此时第一泵送单元的第一吸料口打开，第一出料口关闭，第一注浆主油缸1.1缩回，第一泵送单元吸料，同时第二泵送单元的第二吸料口关闭，第二出料口打开，第二注浆主油缸1.2伸出，第二泵送单元出料。当第一注浆主油缸1.1缩回至底部时，注浆主油缸无杆腔的液压油通过第二单向阀8.2进行泄压，将注浆主油缸无杆腔的液压油进行置换降温，直至第二注浆主油缸1.2伸出至最大行程处，第一注浆主油缸1.1激活第一接近开关7.1，第一接近开关7.1激活后控制第二电控换向阀4.2失电，此时第一液压油源经过第二电控换向阀4.2的左位，第三液控换向阀5.3的下位与油路连通，第一液压油源高压油由通过第三液控换向阀5.3的下位油路，高压油经过第一吸料提升缸3.1和第二出料提升缸2.2的无杆腔，促使第一吸料口关闭，第二出料口关闭，当油路中压力达到第四顺序阀6.4的开启压力，高压油经过第一出料提升缸2.1和第二吸料提升缸3.2的有杆腔，促使第一出料口和第二吸料口打开，当油路中的压力达到第一顺序阀6.1的开启压力，高压油作用于第一液控换向阀5.1的上位，导致第二液压油源依次经过第一电控换向阀4.1和第一液控换向阀5.1的上位油路，作用于第二注浆主油缸1.2的有杆腔，第二注浆主油缸1.2缩回，第一注浆主油缸1.1同步伸出，此时第一泵送单元的第一关闭，第一出料口打开，第一输送主油缸伸出，第一泵送单元出料，同时第二泵送单元的第二吸料口打开，第二出料口关闭，第二输送主油缸1.2缩回，第二泵送单元吸料.当第二注浆主油缸1.2缩回至底部时，高压油通过第一单向阀8.1流入第一注浆主油缸1.1的无杆腔中，对第一注浆主油缸1.1进行补油，直至第一注浆主油缸1.1伸出至最大行程处，并激活接近开关7.2，接近开关7.2激活后控制第二电控换向阀4.2得电。从此，循环往复工作运转，实现浆液的连续泵送。
42.当电控换向阀4.1右路得电为冲洗功能，第二液压油源高压油作用于第二液控换向阀5.2的下位，第二液控换向阀5.2的下路与油路连通，第一液压油源的高压油经过第二液控换向阀5.2，若第一注浆主油缸1.1伸出至顶部，此时第二接近开关7.2激活，第二电控换向阀4.2得电，第一液压油源经过第二电控换向阀4.2的右油路，此时第三液控换向阀5.3上位与油路连通，高压油通过第三液控换向阀5.3后依次经过第一吸料提升缸3.1和第二出料提升缸2.2的无杆腔，促使第一吸料口关闭，第二出料口关闭，当油路中压力达到第四顺序阀6.4的开启压力，高压油经过第一出料提升缸2.1和第二吸料提升缸3.2的有杆腔，促使第一出料口和第二吸料口打开，当油路中的压力达到第一顺序阀6.1的开启压力，高压油作用于第一液控换向阀5.1的上位，导致第二液压油源依次经过第一电控换向阀4.1和第一液控换向阀5.1的上位油路，作用于第一注浆主油缸1.1有杆腔，第一注浆主油缸1.1缩回，第二注浆主油缸1.2同步伸出，此时第一泵送单元的第一吸料口关闭，第一出料口打开，第一注浆主油缸1.1缩回，第一泵送单元从第一下料口吸纳清洗水，同时第二泵送单元的第二吸料口打开，第二出料口关闭，第二注浆主油缸1.2伸出，第二泵送单元从第二吸料口排出清洗液。当第一注浆主油缸1.1缩回至底部时，注浆主油缸无杆腔的液压油通过第二单向阀8.2进行泄压，将注浆主油缸无杆腔的液压油进行置换降温，直至第二注浆主油缸1.2伸出
至最大行程处，第一注浆主油缸1.1激活第一接近开关7.1，第一接近开关7.1激活后控制第二电控换向阀4.2失电，第一液压油源经过第二电控换向阀4.2的左油路，第一液压油源高压油依次通过第二液控换向阀5.2的下位油路，第三液控换向阀5.3的下位油路，作用于第一出料提升缸2.1和第二吸料提升缸3.2的无杆腔，促使第一出料口关闭，第二吸料口关闭，高压油达到第二顺序阀6.2的开启压力作用于第三顺序阀6.3经过第一吸料提升阀和第二出料提升阀的有杆腔，促使第一吸料口打开，第二出料口打开，高压油达到第二顺序阀6.2的开启压力，作用于第一液控换向阀5.1，促使第一液控换向阀5.1的下位与油路连通，第二液压油源依次经过第一电控换向阀4.1和第一液控换向阀5.1的下位油路，作用于第二注浆主油缸1.2的有杆腔，第二注浆主油缸1.2缩回，第一注浆主油缸1.1同步伸出，此时第一泵送单元的第一吸料口打开，第一出料口关闭，第一输送主油缸伸出，第一泵送单元从第一吸料口排出清洗水，同时第二泵送单元的第二吸料口关闭，第二出料口打开，第二输送主油缸1.2缩回，第二泵送单元从第二出料口吸收清洗水。当第二注浆主油缸1.2缩回至底部时，高压油通过第一单向阀8.1流入第一注浆主油缸1.1的无杆腔中，对第一注浆主油缸1.1进行补油，直至第一注浆主油缸1.1伸出至最大行程处，并激活接近开关7.2，接近开关7.2激活后控制第二电控换向阀4.2得电。从此，循环往复工作运转，实现清洗作用。
43.本发明未详尽之处均为本领域技术人员所公知的常规技术手段。
44.以上内容显示和描述了本发明的基本原理、主要特征及本发明的有益效果。以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。