1.本发明涉及铝灰渣回收再利用技术领域，特别是涉及一种从铝灰渣中提炼铝锭的方法及装置。
背景技术：
2.铝灰渣是铝及铝合金熔炼的副产物，它是由氧化铝、金属铝或铝合金、造渣剂等组成，一般需要进行回收，以提炼出可回收利用的金属铝，降低生产成本，目前铝灰渣回收铝有热态回收法和冷态回收法两类，申请人的精炼车间一直采用热态回收法进行回收。但是，因越来越严格的节能环保需求，精炼车间将精炼剂更换为了无钠环保精炼剂，在对精炼温度不影响质量的情况下进行了降低，由于无钠环保精炼剂熔点低，只有480℃，造成熔炉内精炼完毕后，扒出的铝灰渣温度较低，只有300度左右，后续回收时，即使加入炒渣剂，因为反应时间较短，造成用炒灰机炒渣时回收率较低，每天回收铝锭不到铝灰渣量的10％，而且造成车间铝烧损较高，大量有效铝资源被浪费。
3.中国专利申请cn115323182a公开了一种铝水铝渣炒灰分离方法，包括炒灰外机，搅拌轴向下伸入耐热锅内部，搅拌轴的下端设置有搅拌组件，搅拌轴的上端与旋转驱动机构相传动连接，位于炒灰外机的下方对应耐热锅设置有转运小车，所述炒灰外机对应设置在熔炼炉的下方，所述分离方法包括如下步骤：搅拌轴转动；将盛灰斗内铝灰倒入炒灰外机的耐热锅内；出液管将分离后的铝液排出至回收斗一内；行车将回收斗一吊起并将铝液倒入储存槽一内；分离后的二次铝灰倒入回收斗二内；转运小车将回收斗一送回至耐热锅下方，然后循环重复进行上述步骤。该专利通过将熔炼炉的铝灰扒出并放入盛灰斗内，然后将盛灰斗内铝灰倒入炒灰外机的耐热锅内直接搅拌进行炒灰，搅拌炒灰时间为15-18分钟，该专利的方法适用于扒出的铝灰初始温度较高的情况，当扒出的铝灰温度较低时根本无法适用，铝灰渣热反应时间较短，温度较低的情况下进行炒灰，容易造成铝不能完全变成铝液进行分离出来，影响回收率。
4.以上背景技术内容的公开仅用于辅助理解本发明的构思及技术方案，其并不必然属于本专利申请的现有技术，在没有明确的证据表明上述内容在本专利申请的申请日已经公开的情况下，上述背景技术不应当用于评价本技术的新颖性和创造性。
技术实现要素：
5.本发明的主要目的在于克服上述背景技术存在的缺陷，提供一种从铝灰渣中提炼铝锭的方法及装置。
6.为实现上述目的，本发明提出的一种从铝灰渣中提炼铝锭的方法，包括以下步骤：
7.s1、将熔炼炉内的铝渣扒出至反应釜中，扒出至所述反应釜内的铝渣量占所述反应釜容量的70％-80，以免热反应及后续搅拌炒灰时容易溢出；
8.s2、向反应釜内加入炒渣剂和助燃剂混合搅拌均匀；所述炒渣剂、所述助燃剂和所述铝渣的质量比为(0.5-5)：(0.5-2.5)：(92.5-99)，以上比例通过大量的实验得出；
9.s3、将反应釜转运至反应室内进行热反应升温至700℃—900℃，并将升温过程产生的烟气收集进行除尘处理；铝渣在所述反应室内的反应时间为20-30分钟，根据热反应的温度决定，温度达到700℃以上即可；
10.s4、将反应釜转运至炒灰机内，搅拌装置的搅拌掌下降伸至反应釜内进行搅拌炒灰，炒灰过程打开反应釜底部的放水孔，使得反应釜内的铝液进入设在反应釜底部的接铝斗内，并冷却成铝锭，同时观察反应釜内的温度情况，当温度低于700℃加入炒渣剂进行升温，当温度高于900℃加入冷灰料进行降温；
11.s5、直至反应釜内的铝液全部放出，把留在反应釜内的二次铝灰从反应釜内倒出，做进一步处理。
12.优选地，在步骤s4中，当所述接铝斗内的铝液冷却为铝锭后进行过磅，然后重新投入所述熔炼炉内进行重复精炼。
13.优选地，在步骤s4中，所述搅拌掌以10-15r/min的转速进行搅拌，搅拌时所述搅拌掌逐渐下降，搅拌时间为8-10分钟，当所述搅拌掌降至所述反应釜底部时，所述反应釜内部的铝液刚好排完至所述接铝斗内。
14.优选地，在步骤s5中，二次铝灰从所述反应釜内倒出后的进一步处理步骤包括:
15.s501、将刚倒出的二次铝灰中混入冷灰料进行降温；
16.s502、将降温后的二次铝灰倒入筛分装置进行一次筛分，一次筛分产生的一次筛下铝灰进入研磨装置进行研磨，一次筛上物铝灰则重新投入熔炼炉内进行熔炉，得到铝液；
17.s503、将研磨后的二次铝灰倒入筛分装置进行二次筛分，二次筛分产生的二次筛上铝灰作为步骤s4中和步骤s501中降温用的冷灰料，二次筛下铝灰外售进行无害化处理。
18.优选地，一次筛分采用的所述筛分装置中筛孔直径为40mm-50mm,二次筛分采用的所述筛分装置中筛孔直径为10mm-20mm。
19.本发明还提出了一种从铝灰渣中提炼铝锭的装置，用于实施上述的从铝灰渣中提炼铝锭的方法，所述装置包括熔炼炉、炒灰机、筛分装置、研磨装置、反应室和反应釜，所述熔炼炉上设有出灰口，所述出灰口与所述反应釜相对应，使得从所述熔炼炉内扒出的铝渣能够经由所述出灰口进入到所述反应釜内，所述反应室设有供所述反应釜容置的容置空间，所述反应室侧壁设有用于封闭或打开所述容置空间的第一卷帘门，确保热反应时反应室能够相对封闭，所述反应室顶部通过第一抽气管连通至除尘装置，通过所述除尘装置对热反应产生的烟气进行处理后再排放，符合环保要求，所述炒灰机上设有用于放置所述反应釜的炒灰工作位，所述炒灰工作位正上方设有搅拌装置，所述炒灰工作位正下方设有接铝斗，所述搅拌装置与升降装置连接，使得所述搅拌装置能够在所述炒灰机上进行升降，所述筛分装置和所述研磨装置分别设置在所述炒灰机旁，用于对从所述反应釜内倒出后的二次铝灰进行筛分、研磨处理。
20.优选地，所述升降装置包括液压缸、升降板和液压系统，所述液压缸分别对称设在所述炒灰机的两侧壁，所述炒灰机两侧壁设有长条孔，所述升降板滑动架设在所述长条孔内，并且两端伸出分别与所述液压缸的伸出端连接，所述搅拌装置固定设置在所述升降板上，所述液压系统与所述液压缸连通，使得所述搅拌装置的搅拌掌能够升降伸入所述反应釜内并进行搅拌炒灰，所述炒灰机上设有螺旋给料机，所述螺旋给料机的出料口延伸至所述炒灰工作位上方，所述炒灰机背部设有炒渣剂添加口，所述炒渣剂添加口处对应设有所
述上料平台，所述炒灰机通过第二抽气管连通至所述除尘装置，所述炒灰机正面设有用于封闭或打开所述炒灰机内部的第二卷帘门。
21.优选地，所述筛分装置设有两组，两组所述筛分装置均采用滚筒筛，其中一组所述筛分装置的筛孔直径为40mm-50mm,另一组所述所述筛分装置的筛孔直径为10mm-20mm，所述研磨装置采用球磨机，从所述反应釜内倒出后的二次铝灰先进入筛孔直径为40mm-50mm的所述筛分装置进行一次筛分，一次筛分产生的一次筛下铝灰进入所述研磨装置进行研磨，一次筛上物铝灰则重新投入熔炼炉内进行熔炉，从所述研磨装置出来的二次铝灰进入筛孔直径为10mm-20mm的所述筛分装置进行二次筛分，二次筛分产生的二次筛上铝灰倒入所述螺旋给料机的料斗内作为降温用的冷灰料待用，二次筛下铝灰则外售进行无害化处理。
22.本发明的有益效果包括：通过炒渣剂、助燃剂和铝渣进行不同比例混合后，放入相对密闭的反应室中进行热反应，可以隔绝氧气形成闷烧的状态，防止氧化，降低铝的烧损率，从而提高铝的回收率，而且反应时间长短容易控制，使得热反应更加充分，铝液与熔渣更容易分层，有效提高金属铝的回收效率，实现高效资源利用；同时热反应过程产生的烟气收集至除尘装置进行除尘处理，以免产生的烟气直接排放污染环境。
附图说明
23.图1是本发明实施例中从铝灰渣中提炼铝锭的方法的流程示意图。
24.图2是本发明实施例中二次铝灰的处理流程示意图。
25.图3是本发明实施例中从铝灰渣中提炼铝锭的工艺流程图。
26.图4是本发明实施例中从铝灰渣中提炼铝锭的装置的整体示意图。
27.图5是本发明实施例中的炒灰机的示意图一。
28.图6是本发明实施例中的炒灰机的示意图二。
29.图7是本发明实施例中的反应釜的示意图。
30.附图说明：1熔炼炉；101出灰口；102集气罩；103第三抽气管；2反应釜；201放水孔；202支撑腿；203温度计；3反应室；301容置空间；302第一卷帘门；303第一抽气管；4炒灰机；401搅拌装置；4011搅拌掌；402接铝斗；403炒灰工作位；404升降装置；4041液压缸；4042升降板；4043液压系统；405长条孔；406螺旋给料机；4061料斗；407炒渣剂添加口；408上料平台；409第二抽气管；4010第二卷帘门；5筛分装置；6研磨装置；7除尘装置。
具体实施方式
31.为了使本发明实施例所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下通过试验，结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
32.需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。另外，连接既可以是用于固定作用也可以是用于电路连通作用。
33.需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
34.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多该特征。在本发明实施例的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
35.因节能环保需要，申请人在精炼铝锭时，将精炼剂更换为了无钠环保精炼剂，因无钠环保精炼剂熔点较低(480℃)，使得精炼温度在不影响质量的情况下进行了降低，因此造成熔炼炉1内精炼完毕后，铝渣温度也较低，在300℃左右，如果直接将铝渣直接倒入炒灰及进出炒灰分离，即使加入炒渣剂，因反应时间较短，造成用炒灰机炒渣时回收率较低，每天回收铝锭不到产铝渣的10％。
36.本发明实施例提供的一种从铝灰渣中提炼铝锭的方法，以解决上述存在问题，参阅图1至图3，方法包括以下步骤:
37.s1、打开熔炼炉1的出灰口101，将熔炼炉1精炼完毕后剩下的铝渣从出灰口101扒出至反应釜2中，扒出至反应釜2内的铝渣装载量占反应釜2容量的70％-80％，例如为70％、75％、80％,优选为70％，以免装载过多，造成后续热反应或搅拌时溢出。
38.s2、向反应釜2内加入炒渣剂和助燃剂混合搅拌均匀，炒渣剂、助燃剂和铝渣的质量比为(0.5-5)：(0.5-2.5)：(92.5-99)，例如5：2.5：92.5、0.5：0.5：99、3：0.5：96、5：0.5：94.5，炒渣剂、助燃剂和铝渣的质量比优选为3：0.5：96.5，炒渣剂和助燃剂均为市售产品，通过添加助燃剂起到助燃作用,帮助铝渣迅速进入烧结状态,通过添加炒渣剂起到提升温度并促进铝液和铝灰分离作用，使热铝渣自燃，不用外来火力即可升温，添加完后迅速搅拌混合均匀，可以利用叉车把反应釜2转运至炒灰机4上进行搅拌，也可以单独采用其他搅拌设备进行搅拌，搅拌时间控制在2分钟以内，尽量减少铝灰渣暴露在外部大气中进行热反应，以免产生的烟气直接排放污染环境。
39.s3、搅拌混合均匀后通过叉车将反应釜2转运至反应室3的容置空间301内进行热反应升温至700℃—900℃，使铝液与熔渣分层，并将升温过程产生的烟气通过第一抽气管303收集至除尘装置7进行除尘处理，以免烟气污染环境，铝渣在反应室3内的反应时间为20-30分钟，例如20分钟、25分钟、30分钟，优选为20分钟，保证铝灰渣能够在短时间内充分反应的同时减少烧损；
40.s4、然后通过叉车将反应釜2快速转运至炒灰机4内的炒灰工作位403上，启动搅拌装置401带动搅拌掌4011以10-15r/min的转速旋转进行搅拌炒灰，搅拌炒灰过程打开反应釜2底部的放水孔201，使得反应釜2内的铝液进入设在反应釜2底部的接铝斗402内，并冷却成铝锭，铝锭进行过磅后，重新投入熔炼炉1内进行重复精炼，搅拌过程搅拌掌4011逐渐下降，当搅拌掌4011降至反应釜2底部时，反应釜2内部的铝液刚好排完至接铝斗402内，整个搅拌炒灰时间为8-10分钟，同时观察反应釜2内的温度情况，当温度低于700℃时，从炒渣剂添加口407加入炒渣剂进行升温，当温度高于900℃时螺旋给料机406自动加入冷灰料进行降温。
41.s5、直至反应釜2内的铝液全部放出，把留在反应釜2内的二次铝灰从反应釜2内倒
出，做进一步处理。
42.将二次铝灰从反应釜2内倒出后的进一步处理步骤包括:
43.s501、将刚倒出的二次铝灰中混入冷灰料进行降温，使二次铝灰在30分钟内冷却至50℃以下；
44.s502、将降温后的二次铝灰倒入筛分装置5进行一次筛分，一次筛分所采用的筛分装置5中的筛孔直径为40mm-50mm，例如40mm、45mm、50mm，优选为50mm，一次筛分产生的一次筛下铝灰进入研磨装置6进行研磨，一次筛上物铝灰则重新投入熔炼炉1内进行熔炉，通过将粒径较大的粗渣重熔获得的铝液来铸造，提高回收率；
45.s503、将从研磨装置6出来的二次铝灰倒入另一筛分装置5进行二次筛分，二次筛分所采用的筛分装置5中筛孔直径为10mm-20mm，二次筛分产生的二次筛上铝灰作为步骤s4中和步骤s501中降温用的冷灰料，二次筛下铝灰则装袋外售进行无害化处理，通过将中等粒径的铝灰循环利用，一部分再次投入到反应釜2，一部分用于降温后循环筛选，可以从中筛灰中获得一部分铝液，进一步提高回收率。
46.参阅图4至图7，本发明实施例还提供了一种从铝灰渣中提炼铝锭的装置，用于实施上诉从铝灰渣中提炼铝锭的方法，装置包括熔炼炉1、炒灰机4、筛分装置5、研磨装置6、反应室3和反应釜2，熔炼炉1上设有出灰口101，出灰口101与反应釜2相对应，使得从熔炼炉1内扒出的铝渣能够经由出灰口101进入到反应釜2内，反应室3设有供反应釜2容置的容置空间301，容置空间301能够同时容纳多个反应釜2，在反应室3侧壁设有用于封闭或打开容置空间301的第一卷帘门302，当把反应釜2放进容置空间301内后，通过第一卷帘门302关闭出入口，使得铝渣能够在相对封闭的环境内进行闷烧的热反应，避免暴露在大气中进行反应，造成氧化，降低铝的烧损率，从而提高铝的回收率，在反应室3顶部通过第一抽气管303连通至除尘装置7，热反应过程产生的烟气收集至除尘装置7进行除尘处理，以免产生的烟气直接排放污染环境，除尘装置7采用袋式除尘器，滤袋采用pps材质并做作覆膜处理，在炒灰机4上设有用于放置反应釜2的炒灰工作位403，通过叉车可以把反应釜2直接放到炒灰工作位403上进行炒灰，炒灰工作位403正上方设有搅拌装置401，炒灰工作位403正下方设有接铝斗402，搅拌装置401与升降装置404连接，使得搅拌装置401能够在炒灰机4上进行升降，筛分装置5和研磨装置6分别设置在炒灰机4旁，用于对从反应釜2内倒出后的二次铝灰进行筛分、研磨处理。具体的，在出灰口101正上方设有集气罩102，集气罩102通过第三抽气管103与除尘装置7连通，反应釜2呈中空的半球结构，在反应釜2底部设有支撑腿202，方便使用叉车转运，在反应釜2的侧壁设有温度计203，方便观察反应釜2内的铝渣温度，反应室3的外壁包裹有隔热棉(图未示)，防止热反应时，温度外溢，影响周围工作环境。
47.在本技术优选的实施例中，升降装置404包括液压缸4041、升降板4042和液压系统4043，液压缸4041分别对称设在炒灰机4的两侧壁，炒灰机4两侧壁设有长条孔405，升降板4042滑动架设在长条孔405内，并且两端伸出分别与液压缸4041的伸出端连接，搅拌装置401固定设置在升降板4042上，液压系统4043与液压缸4041连通，使得搅拌装置401的搅拌掌4011能够升降伸入反应釜2内并进行搅拌炒灰，搅拌掌4011的形状与反应釜2内壁相对应，呈圆弧结构，在炒灰机4上设有螺旋给料机406，螺旋给料机406的出料口延伸至炒灰工作位403上方，螺旋给料机406的进料口处设有料斗4061，炒灰机4背部设有炒渣剂添加口407，炒渣剂添加口407处对应设有上料平台408，炒灰机4通过第二抽气管409连通至除尘装
置7，炒灰机4正面设有用于封闭或打开炒灰机4内部的第二卷帘门4010，通过第二卷帘门4010打开或关闭炒灰机4的出入口，防止炒灰时烟气外溢。
48.在本技术优选的实施例中，筛分装置5设有两组，两组筛分装置5均采用滚筒筛，其中一组筛分装置5的筛孔直径为40mm-50mm,另一组筛分装置5的筛孔直径为10mm-20mm，研磨装置6采用球磨机，从反应釜2内倒出后的二次铝灰先进入筛孔直径为40mm-50mm的筛分装置5进行一次筛分，一次筛分产生的一次筛下铝灰进入研磨装置6进行研磨，一次筛上物铝灰则重新投入熔炼炉1内进行熔炉，从研磨装置6出来的二次铝灰进入筛孔直径为10mm-20mm的筛分装置5进行二次筛分，二次筛分产生的二次筛上铝灰倒入螺旋给料机406的料斗内4061作为降温用的冷灰料待用，二次筛下铝灰则外售进行无害化处理。
49.本技术中，通过炒渣剂、助燃剂和铝渣进行不同比例混合后，放入相对密闭的反应室3中进行热反应，可以隔绝氧气形成闷烧的状态，防止氧化，降低铝的烧损率，从而提高铝的回收率，而且反应时间长短容易控制，使得热反应更加充分，铝液与熔渣更容易分层，有效提高金属铝的回收效率，实现高效资源利用；同时热反应过程产生的烟气收集至除尘装置7进行除尘处理，以免产生的烟气直接排放污染环境。
50.下面结合具体实验例，进一步阐述本发明。
51.实施例1
52.本实施例提供的一种从铝灰渣中提炼铝锭的方法，包括以下步骤:将熔炼炉1内的铝渣扒出至反应釜2中，扒出至反应釜2内的铝渣装载量占反应釜2容量的70％；向反应釜2内加入炒渣剂和助燃剂混合搅拌均匀，炒渣剂、助燃剂和铝渣的质量比为3：0.5：96.5；将反应釜2转运至反应室3内进行热反应升温至700℃，铝渣在反应室3内的反应时间为20分钟，升温过程产生的烟气通过第一抽气管303收集至除尘装置7进行除尘处理，以免烟气污染环境；然后通过叉车将反应釜2快速转运至炒灰机4内的炒灰工作位403上，启动搅拌装置401带动搅拌掌4011以10-15r/min的转速旋转进行搅拌炒灰，搅拌炒灰过程打开反应釜2底部的放水孔201，使得反应釜2内的铝液进入设在反应釜2底部的接铝斗402内，并冷却成铝锭，铝锭进行过磅后，重新投入熔炼炉1内进行重复精炼，搅拌过程搅拌掌4011逐渐下降，当搅拌掌4011降至反应釜2底部时，反应釜2内部的铝液刚好排完至接铝斗402内，整个搅拌炒灰时间为8分钟，搅拌炒灰的同时观察反应釜2内的温度情况，当温度低于700℃时，从炒渣剂添加口407加入炒渣剂进行升温，当温度高于900℃时螺旋给料机406自动加入冷灰料进行降温；直至反应釜2内的铝液全部放出，把留在反应釜2内的二次铝灰从反应釜2内倒出，混入冷灰料进行降温，使二次铝灰在30分钟内冷却至50℃一下，亦可通过水冷系统进水冷降温，具体水冷降温为现有技术，不再赘述；将降温后的二次铝灰倒入筛分装置5进行一次筛分，一次筛分所采用的筛分装置5中的筛孔直径为40mm，一次筛分产生的一次筛下铝灰进入研磨装置6进行研磨，一次筛上物铝灰则重新投入熔炼炉1内进行熔炉；然后将从研磨装置6出来的二次铝灰倒入另一筛分装置5进行二次筛分，二次筛分所采用的筛分装置5中筛孔直径为10mm，二次筛分产生的二次筛上铝灰作为降温用的冷灰料，二次筛下铝灰则装袋外售进行无害化处理，生产现场烟气基本无直接外排，经过测算，申请人通过采用本实施例的方法进行铝灰渣的回收，可提纯出从熔炼炉1内扒出铝渣总量61.5％的铝锭(含铝量98％以上)，烧损率3.75％，以每天铝灰渣扒渣量10吨计算，每天回收6.15吨灰锭，每年回收2244.75吨，灰锭年效益为2244.75吨x15000元/吨＝3367.13万元。
53.实施例2
54.本实施例与实施例1的方法基本相同，不同的是炒渣剂、助燃剂和铝渣的质量比为5：2.5：92.5；铝渣在反应室3内的反应时间为30分钟，生产现场烟气基本无直接外排，经过测算，总回收率为60％，烧损率3.86％，以每天铝灰渣扒渣量10吨计算，每天回收6吨灰锭，每年回收2190吨，灰锭年效益为2190吨x15000元/吨＝3285万元。
55.对比例1
56.本对比例与实施例1的方法不同的是，未将反应釜2转运至反应室3内进行热反应升温，将熔炼炉1内的铝渣扒出至反应釜2中后直接放到炒灰机4的炒灰工作位403上，按3：0.5：96.5的质量比添加炒渣剂、助燃剂和铝渣后直接进行搅拌炒灰，整个搅拌炒灰时间为8分钟；经过测算，总回收率只有9.8％，以每天铝灰渣扒渣量10吨计算，每天回收0.98吨灰锭。
57.对比例2
58.本对比例与实施例1的方法不同的是，未将反应釜2转运至反应室3内进行热反应升温，将熔炼炉1内的铝渣扒出至反应釜2中后，按3：0.5：96.5的质量比添加炒渣剂、助燃剂和铝渣后反应釜2裸露放在大气中进行热反应，热反应时，现场弥漫大量的烟气，大量氧气与高温的铝反应，氧化烧损率达烧损率20％，从而造成大量铝资源的浪费，总回收率只有30％。
59.根据实施例1和实施例2可知，在炒灰前，向装载有铝灰渣的反应釜2内混入炒渣剂和助燃剂后放到反应室3内进行闷烧，能够有效防止氧化，降低铝的烧损率，从而提高铝的回收率，总回收率基本能达到60％及以上，而且现场无明显烟气污染，由于实施例2添加炒渣剂和助燃剂比例稍微比实施例1高，而且放到反应室3内进行热反应的时间也比实施例1长，容易造成热反应温度偏高，导致烧损率稍偏高，故整体回收率偏低。
60.从实施例1和对比例1可知，由于刚开始铝渣的温度较低，直接抄灰导致铝渣热处理时间短，未能及时热反应达到铝的熔点，造成铝不能完全变成铝液进行分离出来，因此总回收率较低。
61.从实施例1和对比例2可知，铝渣热反应时容易和氧气发生反应，造成氧化，造成大量烧损，从而造成铝资源的浪费，而且热反应时产生着大量烟气，如果直接排放，严重污染环境。
62.以上内容是结合具体/优选的实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，其还可以对这些已描述的实施方式做出若干替代或变型，而这些替代或变型方式都应当视为属于本发明的保护范围。在本说明书的描述中，参考术语“一种实施例”、“一些实施例”、“优选实施例”、“示例”、“具体示例”或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。尽管已经详细描述了本发明的实施例及其优点，但应当理解，在不脱离专利申请的保护范围的情况下，可以在本
文中进行各种改变、替换和变更。