1.本发明属于不锈钢热轧卷热处理技术领域，具体涉及一种铁素体或马氏体不锈钢热轧卷成卷连续退火方法。
背景技术：
2.由于碳含量为0.03％～1.0％、氮含量为0.03％～0.5％、铬含量为11％～18％的铁素体或马氏体不锈钢在热轧生产时会进入两相区，热轧钢卷在后续冷却过程中不可避免会产生马氏体组织。与奥氏体不锈钢、超纯铁素体不锈钢采用连续退火不同，为消除马氏体组织，此类钢种在实际生产中均采用罩式炉进行长时间退火处理，以便马氏体充分分解为铁素体和碳化物，便于后续轧制。现有技术中，罩式炉退火工艺时间加上热轧卷取后冷却、开卷装炉、出炉卷取等流程时间，罩式炉退火工艺的整个程序的整个需耗时75小时以上，平均耗时达78.5h，生产周期长且退火能耗高；除此之外，钢卷的吊运、叠放等也会对表面质量、边部质量产生不良影响，层间擦伤缺陷比例达2.8％以上，因钢卷叠放导致边部压折比例达1.5％以上。
3.因此，有必要研发一种新型的铁素体或马氏体不锈钢热轧卷成卷连续退火方法，以提高生产效率并降低缺陷比例。
技术实现要素：
4.为解决上述现有技术中存在的技术问题，本发明提供一种铁素体或马氏体不锈钢热轧卷成卷连续退火方法，包括：
5.(1)铁素体或马氏体不锈钢热轧卷取后不进行冷却及开卷，钢卷以其轴线方向平行于地面的卧式形式逐个通过传动装置直接进入退火设备，以钢卷形态连续退火；
6.(2)退火设备的底座沿退火线长度方向传动钢卷，传动速度v＝5～25m/h；
7.(3)退火设备沿退火线的长度l设计为：l＝v
max
×
(t1 t2 t3)，其中，v
max
为退火设备底座的最大传动速度，t1为退火预热段时间，t2为退火保温段时间，t3为退火冷却段时间，t1、t2、t3根据铁素体或马氏体不锈钢要求的退火工艺时间确定。
8.进一步地，在上述铁素体或马氏体不锈钢热轧卷成卷连续退火方法中，所述铁素体或马氏体不锈钢的化学成分按质量百分比为：碳含量0.03％～1.0％、氮含量0.03％～0.5％、铬含量11％～18％、硅含量≤1％、锰含量≤1％，其余为fe和不可避免的杂质。
9.进一步地，在上述铁素体或马氏体不锈钢热轧卷成卷连续退火方法中，所述退火设备的形状设计为环形、矩形、塔形，所述退火设备的轴线方向平行于地面或者垂直于地面。
10.作为一种实施方式，上述铁素体或马氏体不锈钢热轧卷成卷连续退火方法应用于铁素体不锈钢，所述铁素体不锈钢的化学成分按质量百分比为：碳含量0.045％、氮含量0.049％、铬含量16.5％、硅含量0.3％、锰含量0.4％，其余为fe和不可避免的杂质，其中：
11.退火设备为环形退火炉，所述环形退火炉的底座沿退火线长度方向传动钢卷，传
动速度v＝10～20m/h，平均传动速度为12.3m/h；
12.所述环形退火炉沿退火线的长度l设计为：l＝v
max
×
(t1 t2 t3)＝20m/h
×
(2h 16h 8h)＝520m，其中，v
max
为环形退火炉底座的最大传动速度20m/h，t1、t2、t3分别是根据铁素体不锈钢所要求的退火工艺时间确定的退火预热段时间、退火保温段时间、退火冷却段时间，并且t1为2h、t2为16h、t3为8h。
13.作为一种实施方式，上述铁素体或马氏体不锈钢热轧卷成卷连续退火方法应用于马氏体不锈钢，所述马氏体不锈钢的化学成分按质量百分比为：碳含量0.32％、氮含量0.045％、铬含量13.5％、硅含量0.3％、锰含量0.3％，其余为fe和不可避免的杂质，其中：
14.退火设备为隧道式退火炉，所述隧道式退火炉的底座沿退火线长度方向传动钢卷，传动速度v＝6～15m/h，平均传动速度为8.7m/h；
15.所述隧道式退火炉沿退火线的长度l设计为：l＝v
max
×
(t1 t2 t3)＝15m/h
×
(2h 30h 10h)＝630m，其中，v
max
为隧道式退火炉底座的最大传动速度15m/h，t1、t2、t3分别是根据马氏体不锈钢所要求的退火工艺时间确定的退火预热段时间、退火保温段时间、退火冷却段时间，并且t1为2h、t2为30h、t3为10h。
16.本发明的铁素体或马氏体不锈钢热轧卷成卷连续退火方法能够显著提高生产效率、有效降低缺陷比例，与现有技术相比，具有如下优点和有益效果：
17.与现有技术中采用罩式炉进行长时间退火处理的工艺相比，本发明的铁素体或马氏体不锈钢热轧卷成卷连续退火方法以钢卷形态连续退火而非钢带形式退火，省去了热轧卷冷却时间以及开卷退火并在退火后再卷取的时间，热轧卷取与退火实现无缝对接，大幅度提高生产效率，并降低后续退火能耗。经实际测算，铁素体或马氏体不锈钢热轧卷在满足所要求的退火工艺时间的前提下，采用本发明的铁素体或马氏体不锈钢热轧卷成卷连续退火方法的整个退火程序的生产周期由现有技术的平均78.5h降低至42.6h，生产效率平均提升45.7％。
18.同时，在本发明的铁素体或马氏体不锈钢热轧卷成卷连续退火方法中，由于热轧卷取与退火无缝对接，免除了钢卷的频繁吊运、叠放，根本上消除了对产品表面质量、边部质量带来的不良影响，有效降低产品缺陷比例。经实际测算，通过本发明的铁素体或马氏体不锈钢热轧卷成卷连续退火方法，层间擦伤缺陷降低至0.5％以下，彻底消除了边部压折缺陷。
具体实施方式
19.为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明具体实施例及说明书对本发明技术方案进行清楚、完整的描述。显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
20.本发明的铁素体或马氏体不锈钢热轧卷成卷连续退火方法包括：
21.(1)铁素体或马氏体不锈钢热轧卷取后不进行冷却及开卷，钢卷以其轴线方向平行于地面的“卧式”形式逐个通过传动装置直接进入退火设备，以钢卷形态连续退火；
22.(2)退火设备的底座沿退火线长度方向传动钢卷，传动速度v＝5～25m/h；
23.(3)退火设备沿退火线的长度l设计为：l＝v
max
×
(t1 t2 t3)，其中，v
max
为退火设
备底座的最大传动速度，t1为退火预热段时间，t2为退火保温段时间，t3为退火冷却段时间，t1、t2、t3根据铁素体或马氏体不锈钢要求的退火工艺时间确定。
24.在本发明的铁素体或马氏体不锈钢热轧卷成卷连续退火方法中，所述铁素体或马氏体不锈钢的主要化学成分按质量百分比为：碳含量0.03％～1.0％、氮含量0.03％～0.5％、铬含量11％～18％、硅含量≤1％、锰含量≤1％，其余为fe和不可避免的杂质。
25.在本发明的铁素体或马氏体不锈钢热轧卷成卷连续退火方法中，退火设备的形状可以设计为环形、矩形、塔形等，退火设备的轴线方向可以平行于地面也可以垂直于地面。
26.以下结合具体实施例说明本发明的铁素体或马氏体不锈钢热轧卷成卷连续退火的方法。
27.实施例1
28.本发明实施例1的铁素体或马氏体不锈钢热轧卷成卷连续退火方法应用于铁素体不锈钢，该铁素体不锈钢的主要化学成分按质量百分比为：碳含量0.045％、氮含量0.049％、铬含量16.5％、硅含量0.3％、锰含量0.4％，其余为fe和不可避免的杂质，实施例1的热轧卷成卷连续退火方法包括：
29.(1)铁素体不锈钢热轧卷取后不进行冷却及开卷，钢卷以其轴线方向平行于地面的“卧式”形式逐个通过传动装置直接进入退火设备；
30.(2)退火设备为环形退火炉，环形退火炉的底座沿退火线长度方向传动钢卷，传动速度v＝10～20m/h，平均传动速度为12.3m/h；
31.(3)环形退火炉沿退火线的长度l设计为：l＝v
max
×
(t1 t2 t3)＝20m/h
×
(2h 16h 8h)＝520m，即环形退火炉的周长为520m，其中，v
max
为环形退火炉底座的最大传动速度20m/h，t1、t2、t3分别是根据铁素体不锈钢所要求的退火工艺时间确定的退火预热段时间、退火保温段时间、退火冷却段时间，并且在实施例1中，t1为2h、t2为16h、t3为8h。
32.经实际测算，按照实施例1的热轧卷成卷连续退火方法，铁素体不锈钢热轧卷在满足所要求的退火工艺时间的前提下，整个退火程序的生产周期为26.8h；作为对照，该铁素体不锈钢热轧卷在满足所要求的退火工艺时间的前提下，按照现有技术的罩式炉退火工艺处理，整个退火程序的生产周期为58.5h，本发明实施例1的热轧卷成卷连续退火方法相比于现有技术，生产效率提升高达54％。而且，本发明实施例1的热轧卷成卷连续退火方法中，由于热轧卷取与退火无缝对接，免除了钢卷的频繁吊运、叠放，成品缺陷显著降低，层间擦伤缺陷比例降低至0.41％，且无边部压折缺陷。
33.实施例2
34.本发明实施例2的铁素体或马氏体不锈钢热轧卷成卷连续退火方法应用于马氏体不锈钢，该马氏体不锈钢的主要化学成分按质量百分比为：碳含量0.32％、氮含量0.045％、铬含量13.5％、硅含量0.3％、锰含量0.3％，其余为fe和不可避免的杂质，实施例2的热轧卷成卷连续退火方法包括：
35.(1)马氏体不锈钢热轧卷取后不进行冷却及开卷，钢卷以其轴线方向平行于地面的“卧式”形式逐个通过传动装置直接进入退火设备；
36.(2)退火设备为隧道式退火炉，隧道式退火炉的底座沿退火线长度方向传动钢卷，传动速度v＝6～15m/h，平均传动速度为8.7m/h；
37.(3)隧道式退火炉沿退火线的长度l设计为：l＝v
max
×
(t1 t2 t3)＝15m/h
×
(2h
30h 10h)＝630m，其中，v
max
为隧道式退火炉底座的最大传动速度15m/h，t1、t2、t3分别是根据马氏体不锈钢所要求的退火工艺时间确定的退火预热段时间、退火保温段时间、退火冷却段时间，并且在实施例2中，t1为2h、t2为30h、t3为10h。
38.经实际测算，按照实施例2的热轧卷成卷连续退火方法，马氏体不锈钢热轧卷在满足所要求的退火工艺时间的前提下，整个退火程序的生产周期为44.5h；作为对照，该马氏体不锈钢热轧卷在满足所要求的退火工艺时间的前提下，按照现有技术的罩式炉退火工艺处理，整个退火程序的生产周期为74.8h，本发明实施例2的热轧卷成卷连续退火方法相比于现有技术，生产效率提升高达40.5％。而且，本发明实施例2的热轧卷成卷连续退火方法中，由于热轧卷取与退火无缝对接，免除了钢卷的频繁吊运、叠放，成品缺陷显著降低，层间擦伤缺陷比例降低至0.27％，且无边部压折缺陷。
39.综上所述，本发明的铁素体或马氏体不锈钢热轧卷成卷连续退火方法能够显著提高生产效率、有效降低缺陷比例，与现有技术相比，具有如下优点和有益效果：
40.与现有技术中采用罩式炉进行长时间退火处理的工艺相比，本发明的铁素体或马氏体不锈钢热轧卷成卷连续退火方法以钢卷形态连续退火而非钢带形式退火，省去了热轧卷冷却时间以及开卷退火并在退火后再卷取的时间，热轧卷取与退火实现无缝对接，大幅度提高生产效率，并降低后续退火能耗。经实际测算，铁素体或马氏体不锈钢热轧卷在满足所要求的退火工艺时间的前提下，采用本发明的铁素体或马氏体不锈钢热轧卷成卷连续退火方法的整个退火程序的生产周期由现有技术的平均78.5h降低至42.6h，生产效率平均提升45.7％。
41.同时，在本发明的铁素体或马氏体不锈钢热轧卷成卷连续退火方法中，由于热轧卷取与退火无缝对接，免除了钢卷的频繁吊运、叠放，根本上消除了对产品表面质量、边部质量带来的不良影响，有效降低产品缺陷比例。经实际测算，通过本发明的铁素体或马氏体不锈钢热轧卷成卷连续退火方法，层间擦伤缺陷降低至0.5％以下，彻底消除了边部压折缺陷。
42.需要说明的是，在本文中，术语“包括”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种物品或者设备所固有的要素。
43.还需要说明的是，以上实施例仅用于说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明的范围。