1.本实用新型涉及轮毂加工技术领域，具体而言，涉及一种轮毂自动打印平衡钢号的装置。
背景技术：
2.轮毂生产过程中需要检测动平衡尺寸，并在轮毂外轮辋位置打印平衡钢号做为动平衡检测凭证，现有技术中，多使用手动打印平衡钢号的方式，然而这种方式无法满足连线生产，手动打号存在以下问题：1、人工打号浪费人力提高生产成本；2、人工打号存在钢号打印不清问题；3、人工打号存在用力过大钢号把轮毂打鼓包问题；4、人工打号存在漏打钢号问题；因而，急需将平衡检测由手动检测手动打印平衡钢号更改为自动在线平衡检测。
技术实现要素：
3.本实用新型为了避免以上不良影响，提供一种轮毂自动打印平衡钢号的装置，其提高了对轮毂打号的稳定性及效率。
4.本实用新型的实施例通过以下技术方案实现：
5.一种轮毂自动打印平衡钢号的装置，包括用于输送轮毂的输送辊道以及用于对轮毂打号的打印装置，所述打印装置设置于所述输送辊道上方；
6.所述输送辊道的两侧设置有用于控制辊道移动速度及辊道启停的光电传感器；
7.所述打印装置包括用于对轮毂定位的限位机构以及用于对轮毂表面打号的打印机构，所述限位机构可沿纵向升降，且所述打印机构与所述限位机构连接；所述限位机构及打印机构均与所述光电传感器信号连接。
8.进一步地，所述限位机构包括第二气缸及与第二气缸连接的第一阻挡器，所述第一阻挡器沿纵向设置并延伸至所述输送辊道上方，所述第一阻挡器用于对轮毂进行限位。
9.进一步地，所述第二气缸的输出端设置有第一连接盘，所述第一阻挡器与所述第一连接盘连接。
10.进一步地，所述限位机构还包括第一气缸及与第一气缸连接的压盘，所述压盘用于压紧轮毂；沿轮毂的输送方向由前至后，所述第一气缸设置于所述第二气缸的前端。
11.进一步地，所述打印机构包括第三气缸及与第三气缸连接的气动打号器，所述气动打号器横向设置，并朝向所述第一阻挡器一侧。
12.进一步地，所述第三气缸的输出端设置有第二连接盘，所述第二连接盘的一侧可拆卸设置有一打号器连接盘，且所述打号器连接盘可相对于所述第二连接盘上下移动，所述气动打号器设置于所述打号器连接盘上。
13.进一步地，还包括设置于输送辊道末端的升降轨道，所述升降轨道上方设置有第四气缸及与所述第四气缸连接的第二阻挡器，所述第二阻挡器沿纵向设置并延伸至所述输送辊道上方，所述第二阻挡器用于对轮毂进行限位；所述升降轨道及第四气缸均与所述光电传感器信号连接。
14.进一步地，所述第一阻挡器及第二阻挡器均由若干阻挡杆构成。
15.本实用新型实施例的技术方案至少具有如下优点和有益效果：
16.本实用新型设计合理，首先将轮毂被稳定地限位于第一阻挡器及压盘之间，然后利用一侧的气动打号器打印钢号，提高了对轮毂打号的稳定性及效率，而且可实现将不同尺寸轮形的轮毂进行自动定位夹紧，并对不同轮毂进行打号标记，机械化程度高，且降低了劳动强度和人力成本，确保轮毂打号质量。
附图说明
17.为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
18.图1为本实用新型实施例1提供的自动打印平衡钢号装置的结构示意图；
19.图2为本实用新型实施例1提供的自动打印平衡钢号装置的侧视图；
20.图3为本实用新型实施例1提供的自动打印平衡钢号装置的俯视图；
21.图标：1-轮毂，2-输送辊道，3-限位机构，31-第一气缸，32-压盘，33-第二气缸，34-第一连接盘，35-第一阻挡器，4-打印机构，41-第三气缸，42-第二连接盘，43-打号器连接盘，431-紧固螺栓，44-气动打号器，5-升降轨道，6-第四气缸，7-第二连接盘，8-第二阻挡器，9-气缸支撑架，10-光电传感器。
具体实施方式
22.为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
实施例
23.一种轮毂自动打印平衡钢号的装置，包括用于输送轮毂1的输送辊道2以及用于对轮毂1打号的打印装置，所述打印装置设置于所述输送辊道2上方；所述输送辊道2的两侧设置有用于控制辊道移动速度及辊道启停的光电传感器10；所述打印装置包括用于对轮毂1定位的限位机构3以及用于对轮毂1表面打号的打印机构4，所述限位机构3可沿纵向升降，且所述打印机构4与所述限位机构3连接；所述限位机构3及打印机构4均与所述光电传感器10信号连接。
24.在本实施例中，所述限位机构3包括第二气缸33及与第二气缸33连接的第一阻挡器35，所述第一阻挡器35沿纵向设置并延伸至所述输送辊道2上方，所述第一阻挡器35用于对轮毂1进行限位，这样即可利用第二气缸33带动第一阻挡器35进行上升，从而保持轮毂1顺利的输送，或带动第一阻挡器35下降，从而对轮毂1进行限位保持轮毂1的稳定性。
25.在本实施例中，所述第二气缸33的输出端设置有第一连接盘34，所述第一阻挡器35与所述第一连接盘34连接，这样可保持第一阻挡器35工作的稳定性。
26.在本实施例中，所述限位机构3还包括第一气缸31及与第一气缸31连接的压盘32，所述压盘32用于压紧轮毂1；沿轮毂1的输送方向由前至后，所述第一气缸31设置于所述第二气缸33的前端，这样即可使得第二气缸33先带动第一阻挡器35将轮毂1限位，然后再利用第一气缸31带动压盘32将轮毂1压紧，从而将轮毂1稳定地进行限位，便于气动打号器44打号。
27.在本实施例中，所述打印机构4包括第三气缸41及与第三气缸41连接的气动打号器44，所述气动打号器44横向设置，并朝向所述第一阻挡器35一侧，这样在第一阻挡器35及压盘32将轮毂1限位后，便于气动打号器44朝向轮毂1侧面进行打号。
28.在本实施例中，所述第三气缸41的输出端设置有第二连接盘742，所述第二连接盘742的一侧可拆卸设置有一打号器连接盘43，所述气动打号器44设置于所述打号器连接盘43上，且所述打号器连接盘43可相对于所述第二连接盘742上下移动，具体地，打号器连接盘43一侧开设有u型槽，第二连接盘742与打号器连接盘43通过紧固螺栓431进行连接，使用时，根据使用情况将打号器连接盘43调节到合适位置后，旋转紧固螺栓431即可进行固定。
29.在本实施例中，还包括设置于输送辊道2末端的升降轨道5，所述升降轨道5与输送辊道2的上表面处于同一水平面，且升降辊道相对于输送辊道2可以独立运动进行上升或下降，这样便于轮毂1的有序传送，尤其是遇到不合格产品时，便于将不合格轮毂1转移；所述升降轨道5上方设置有第四气缸6及与所述第四气缸6连接的第二阻挡器8，所述第二阻挡器8沿纵向设置并延伸至所述输送辊道2上方，所述第二阻挡器8用于对轮毂1进行限位；所述升降轨道5及第四气缸6均与所述光电传感器10信号连接。
30.在本实施例中，所述第一阻挡器35及第二阻挡器8均由至少两个阻挡杆构成，且至少有两个阻挡杆之间的间距小于轮毂1外径，较优地，至少有两个阻挡杆之间的间距为轮毂1外径的1/2~2/3之间，这样可以更加稳定地利用多个阻挡杆将轮毂1进行阻拦。
31.在本实施例中，所述第一气缸31、第二气缸33、第三气缸41及第四气缸6均连接有气缸支撑架9，从而将各个气缸进行支撑固定。
32.工作原理：轮毂1首先通过自动平衡机检测后分为合格品与不合格品两种状态，然后通过辊道两侧光电传感器10传递信号向前移动，需要说明的是，自动平衡机检测结果与光电传感器10信号连接，均连接有中控系统进行控制；
33.例如，当自动平衡机检测后为合格品，则传递电信号至第二气缸33带动第一阻挡器35下降，轮毂1移动到第一阻挡器35位置被阻挡停留，届时输送辊道2停止、第一气缸31带动压盘32向下直至压紧轮毂1，此时轮毂1被稳定地限位于第一阻挡器35及压盘32之间；然后第三气缸41带动第二连接盘742向下运动，直至气第二连接盘742与轮毂1接触后停止，此时第二连接盘742即可为气动打号器44做限位，从而便于气动打号器44打印钢号，气动打号器44进行钢号打印，钢号打印完毕后，第一气缸31带动压盘32上升、第二气缸33带动第一阻挡器35上升和第三气缸41带动第二连接盘742上升，输送辊道2启动，轮毂1向前移动并进行输送；本实用新型可实现将不同尺寸轮形的轮毂1进行自动定位夹紧，并对不同轮毂1进行打号标记，机械化程度高，且降低了劳动强度和人力成本，确保轮毂1打号质量。
34.当自动平衡机检测后为不合格品，辊道两侧光电传感器10传递信号向前移动，并传递电信号至第四气缸6带动第二阻挡器8下降，轮毂1移动到第二阻挡器8位置被阻挡停留，届时升降辊道下降，轮毂1转移至超差品辊道后，升降辊道上升，继续后续的工作。
35.以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。