1.本发明涉及一种微型桩机，具体涉及一种电力拆分履带式微型桩机。
背景技术：
2.桩机，作为基础施工的重要设备，特别用于输电线路基础施工。随着电力系统电网建设“六精四化”要求的推动，输电线路基础施工已从传统的人工作业向机械化作业转变，尤其在平原地区已基本实现全机械化施工。然而，山区基础施工机械化仍处于探索阶段，主要的难题在于现有的桩机问题。
3.目前的桩机，如旋挖钻机，主要设计用于平地或公路施工。它们的整机尺寸大、重量普遍较大，通常超过30吨。尽管这些桩机在平原地区的基坑施工中表现出色，但它们在起伏地形中的通过能力差，不易运输到山区，也不适合山区作业。
4.这一问题不仅限制了桩机在山区的应用，而且引发了一系列挑战。首先，大型桩机可能需要砍伐树林、拓宽道路以进入施工现场，这可能会碰到环保审查的障碍。其次，山区杆塔位置常处于山坡上，现有机械的稳定性可能无法满足施工要求。再次，山区基础主要采用的掏挖式或岩石锚杆基础工法，人工掏挖存在塌陷风险和效率问题，而现有的桩机也无法满足这些特殊条件下的施工需求。
5.因此，现有桩机在体型和重量方面的限制已成为阻碍山区和其他特殊场合基础施工机械化的主要障碍。解决这一问题不仅可以提高施工效率、减少材料损耗和环境污染，还可以大幅降低人工施工的危险系数，进一步促进施工由劳动密集型向装备密集型转变。对于实现一流施工技术、一流装备配置和一流工程管理，这一转变具有重要意义。
6.另外，现有桩机的工作方式主要是通过利用钻杆和钻头完成钻孔动作，然后打入桩。由于采用的是微型桩机，这导致钻杆需要逐一上下装配。每钻入一根钻杆后，都需要分离旋转头与钻杆，然后在地下的钻杆上对接一根新的钻杆，将新的钻杆的另一端连接旋转头，以此重复不断增加钻杆，以达到所需的钻孔深度。
7.钻杆的拆装需要两个人手动进行。其中一个人必须扶持待安装的钻杆，而另一个人则要使用工具旋转钻杆，完成与底部钻杆的螺纹连接，由于钻杆的质量较重，这种安装方式既费力又费时，对工人造成了很大的身体负担，同时，人工操作也可能导致装配不精确，影响施工质量和效率；另外，钻杆不止一根，需要单独携带，在输送过程中，钻杆之间可能发生碰撞，导致钻杆损坏，损坏的钻杆将无法正常使用，可能导致施工延误和成本增加，此外，钻杆搬运到安装点进行安装过程非常不便，既费时又费力，且容易造成人员伤害；在传统的钻杆携带、运输及进行安装搬运的过程中，涉及许多繁琐的手工操作，这些操作不仅对人员技能有较高要求，而且易出错，从而影响整体的施工进度和质量。
8.因此，现有桩机钻杆的安装、携带和运输过程存在许多问题，不仅增加了人力和物力消耗，也限制了施工效率和质量。
技术实现要素：
9.为了解决上述问题，本发明提供一种电力拆分履带式微型桩机，将桩机采用模块化设计，利用桩机的拆分结构，可以进行分开携带运输，进而让桩机可以方便进入到起伏地形，以及更方便进入到山区作业，同时，钻杆可以实现进行携带安装，钻杆的安装输送只需要推动抽拉输送板即可，另外只需要利用抽拉输送板的复位过程即可完成待安装钻杆的螺纹安装，无需人工扶持，无需人工利用工具进行螺纹安装，减少人工介入，降低人力物力，可以有效解决现有技术的不足。
10.本发明是通过以下技术方案来实现的：一种电力拆分履带式微型桩机，包括：行走装置，所述行走装置由至少两个行走机构拼接组成，行走机构的两侧均设置有行走履带组件；连接板，所述连接板至少为两块，当至少两个行走机构并排设置后，由至少两块连接板呈上下分布方式自行走机构的一侧插入于行走机构预设的装配槽内，通过至少两块连接板将至少两个行走机构连接于一体；至少两个行走机构的同一侧各开设一个凹槽，当行走机构连接于一体后，由两个拼接的凹槽形成一个操作腔；打孔机构，所述打孔机构安装于任意行走机构的上端，且打孔机构的旋转驱动端位于操作腔的上端面；位于顶部一块连接板的下端面活动设置一抽拉输送板，所述抽拉输送板上并排安装有多根活动设置的钻杆，钻杆的顶部部分穿过抽拉输送板并位于抽拉输送板与连接板下端面形成的容纳腔中，钻杆的底部支撑在位于底部的一块连接板上形成的支撑腔内，抽拉输送板通过抽拉驱动机构控制其相对打孔机构一侧作往复输送动作为打孔机构输送钻杆；活动扶持机构，所述活动扶持机构的两侧滑动安装在操作腔两侧开设的滑槽中，所述活动扶持机构与抽拉输送板之间设置一联动机构，当抽拉输送板朝着打孔机构运动时，活动扶持机构朝着打孔机构方向移动，并位移至打孔机构的正下方，并利用抽拉输送板将最靠近打孔机构一侧的钻杆扣入至活动扶持机构内扶持支撑；当抽拉输送板回缩复位时，活动扶持机构通过联动机构朝着远离打孔机构一侧移动，且待安装的钻杆由复位的抽拉输送板驱动转动，此时，待安装的钻杆与底部的钻杆完成自动螺纹对接。
11.作为优选的技术方案，所述钻杆的顶部均设置有一螺纹连接头，螺纹连接头的顶部均凸出设置一驱动杆，驱动杆的外壁面环绕驱动杆一圈设置有驱动齿牙，钻杆的底部设置有对应螺纹连接头的螺纹连接孔，螺纹连接孔底部对应驱动杆开设有退让孔；抽拉输送板的下端面开设一条驱动槽，所述驱动槽内一侧设置有齿条，当待安装的钻杆输送至打孔机构底部位置时，待安装的钻杆底部失去支撑腔支撑后，通过自重相对抽拉输送板下滑，并与底部的钻杆对接，此时待安装的钻杆与抽拉输送板分离，且驱动杆正好位于抽拉输送板的驱动槽内，由抽拉输送板的复位力带动待安装的钻杆相对底部的钻杆转动，完成钻杆之间的螺纹装配。
12.作为优选的技术方案，所述抽拉输送板上等距开设有多个钻杆安装孔，钻杆安装孔内均安装一o形圈，每根钻杆穿过o形圈并使得钻杆的驱动杆以及螺纹连接头位于抽拉输送板的上端面，使得驱动杆与螺纹连接头均位于容纳腔内，钻杆底部水平并与连接板上开
设的支撑腔接触支撑，钻杆的底部均固定设置一层弹性橡胶对接层。
13.作为优选的技术方案，所述活动扶持机构包括活动板、扶持卡环，所述活动板的两侧滑动扣入至所述滑槽中，所述滑动板上位于抽拉输送板一侧开设一个安装口，在所述安装口内安装具有弹性的扶持卡环，扶持卡环位于钻杆一侧形成一个喇叭状的卡口，待安装的钻杆利用抽拉输送板扣入至扶持卡环内，扶持卡环采用弹性金属件，其对钻杆的夹紧力小于钻杆的重力；位于安装口两侧的活动板上各开设一导向插槽，所述扶持卡环的两侧对应导向插槽的位置各设置一导向插板，所述导向插板分别插入至两侧的导向插槽中。
14.作为优选的技术方案，所述联动机构包括伸缩驱动杆、储气囊以及顶出弹簧，所述顶出弹簧分别设置在滑槽内，且位于活动扶持机构的活动板的一侧，利用顶出弹簧顶出活动板，并使得活动板朝着钻杆方向移动，当顶出弹簧完全顶出后，此时活动板正好位于打孔机构的正下方；所述伸缩驱动杆设置在活动板的另一侧，所述伸缩驱动杆均通过导气管与储气囊连接导通，当储气囊受到抽拉输送板的挤压时，伸缩驱动杆充入储气囊的气体后并顶出，此时由顶出的伸缩驱动杆推动活动板朝着顶出弹簧方向移动，此时顶出弹簧受压，活动板与打孔机构错位，活动板位于抽拉输送板的最远端；所述储气囊安装在顶部的一块连接板内，且储气囊位于距离打孔机构的最远端，抽拉输送板的两侧分别滑动装配在连接板底部两侧开设的抽拉槽内，所述储气囊安装在抽拉槽内。
15.作为优选的技术方案，所述抽拉输送板位于储气囊一侧各开设一台阶面，所述储气囊一端与抽拉槽固定，另一端与抽拉输送板上的台阶面接触支撑，当抽拉输送板复位时，由抽拉输送板挤压储气囊，导气管布设在行走机构内部的布线通道中；所述伸缩驱动杆包括伸缩筒与伸缩杆，伸缩筒内设置有密封的储气腔，伸缩杆一端安装密封活塞并密封装入至储气腔内，储气腔通过导气管与储气囊连接导通。
16.作为优选的技术方案，至少两块连接板包括第一连接板与第二连接板，所述第一连接板位于第二连接板的上端，且抽拉输送板抽拉安装在第一连接板的底部位置，所述抽拉驱动机构安装在第一连接板上，支撑腔形成在第二连接板上。
17.作为优选的技术方案，所述抽拉驱动机构包括大行程驱动气缸，驱动气缸固定安装在第一连接板上端，驱动气缸的气缸杆，第一连接板在气缸杆的行程路径上开设一个贯穿的驱动滑槽，气缸杆上固定安装一驱动块，所述驱动块穿过驱动滑槽连接底部的抽拉输送板，通过大行程驱动气缸驱动抽拉输送板作往复抽拉动作。
18.作为优选的技术方案，所述连接板的两侧正对装配槽的位置均设置一装配块，所述装配块与装配槽的截面均呈t形。
19.作为优选的技术方案，所述打孔机构包括控制主机、升降机构、旋转驱动机构以及回转盘，所述回转盘的顶部设置连接轴，连接轴的另一端固定安装在旋转驱动机构的动力输出端，所述升降机构安装在控制主机上，所述控制主机安装在行走机构的上端安装面板上，所述旋转驱动机构安装在升降机构上；所述旋转驱动机构包括一安装板，安装板上安装减速机以及旋转驱动电机，所述减速机输入端连接旋转驱动电机的输出轴，减速机的输出端与连接轴连接，所述减速机以
及旋转驱动电机均设置在安装板上，所述安装板安装在升降机构上，通过升降机构驱动上升或者下降，所述旋转驱动机构、升降机构均通过控制主机控制。
20.本发明的有益效果是：一、本发明将桩机创新地分割成两个独立的模块，分别为第一行走机构和第二行走机构，这一拆分结构不仅便于桩机的运输，还降低了对特定区域如山区的环境影响，减少了对树木和周边自然环境的破坏；通过分开独立运输的方式，桩机可以灵活进入山区等复杂地形，进入目标区域后，这两个模块可以迅速组装，实现对特定地点的精准施工，与此同时，借助履带结构，桩机具有更好的地形适应性，能够在山地等复杂环境中灵活移动。
21.另外，本发明的整个行走机构的动力以及钻孔的动力均采用电力电机驱动，这一结构不仅增强了桩机的环保特性，还促使了本发明桩机的微型化，即微型桩机，让其更适合在特殊场合使用；二、本发明的桩机在第一行走机构与第二行走机构的连接位置处配置了一个可通过抽拉驱动机构驱动的抽拉输送板，钻杆可以事先全部安装在这块输送板上，以备后期安装使用，减少钻杆在运输过程中互相撞击而导致钻杆损坏的情况，且在安装钻杆时，只需通过抽拉驱动机构控制输送板，将待安装的钻杆平稳送至打孔机构方向，从而避免了繁琐的人工搬运过程；当输送板将钻杆送到打孔机构的适当位置后，待安装的钻杆就可以轻松装入活动扶持机构内，利用活动扶持机构使钻杆保持稳定，并且可以借助输送板的复位力，实现钻杆的精确旋转，随着输送板的回缩，待安装的钻杆与已安装的钻杆完成螺纹对接，整个过程无需人工干预或使用工具；本发明利用抽拉输送板的回缩力实现了两根钻杆的螺纹啮合，使结构更合理，减少了人工作业，大大提升了安装效果和效率，这不仅简化了操作过程，还降低了人工作业的风险和强度，为现代化、机械化的桩基施工提供了一种高效、人性化的j9九游会真人的解决方案；三、本发明的活动扶持机构在打孔机构旋转钻孔时，其不会对打孔机构造成干涉，当需要安装新钻杆时，它又能通过联动机构精确位移到打孔机构的底部位置，这样的设计使活动扶持机构能够与抽拉输送板协同工作，实现钻杆的平稳、快速安装，这种结构不仅提高了操作的便捷性和效率，而且确保了整个过程的精确和安全。
附图说明
22.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
23.图1为本发明的整体结构示意图；图2为本发明的另一视角的结构示意图；图3为本发明底部视角的结构示意图；图4为本发明图3中a处的局部放大图；图5为本发明向打孔机构输送钻杆时的结构示意图；图6为本发明图5中的底部视角的示意图；
图7为本发明图6中b处的局部放大图；图8为本发明钻杆通过抽拉输送板回缩安装时的局部结构示意图；图9为本发明活动扶持机构位置的局部示意图；图10为本发明第一连接板与第二连接板在安装有钻头后的结构示意图；图11为本发明图10中另一视角的结构示意图；图12为本发明单个行走机构的结构示意图；附图标记说明：1、第一行走机构；2、第二行走机构；3、主动轮；4、伸缩筒；5、定导轨；6、安装板；7、丝杆电机；8、旋转驱动电机；9、减速箱；11、伸缩杆；12、顶出弹簧；13、活动板；14、操作腔；15、扶持卡环；16、回转盘；17、连接轴；18、抽拉输送板；19、履带；20、驱动气缸；21、控制主机；22、第一连接板；23、第二连接板；24、支撑腔；25、装配块；26、驱动滑槽；27、驱动块；28、气缸杆；29、台阶面；30、储气囊；31、滑槽；32、驱动槽；100、钻杆；101、驱动杆；102、螺纹连接头；33、齿条；34、钻杆安装孔；35、退让孔；36、螺纹连接孔；50、装配槽；131、导向插槽；132、安装口；151、导向插板。
实施方式
24.本说明书中公开的所有特征，或公开的所有方法或过程中的步骤，除了互相排斥的特征和/或步骤以外，均可以以任何方式组合。
25.本说明书（包括任何附加权利要求、摘要和附图）中公开的任一特征，除非特别叙述，均可被其他等效或具有类似目的的替代特征加以替换。即，除非特别叙述，每个特征只是一系列等效或类似特征中的一个例子而已。
26.如图1-图3所示，本发明的一种电力拆分履带式微型桩机，包括行走装置，所述行走装置由至少两个行走机构拼接组成，行走机构的两侧均设置有行走履带19组件，履带19组件包括履带19、主动轮3、支撑轮以及履带19驱动电机，履带19驱动电机安装在行走机构内，履带19包覆安装在各主动轮3以及支撑轮的外部，履带19结构比较常见，此处不具体赘述，本实施例中，至少两个行走机构包括第一行走机构1与第二行走机构2，在搬运未使用时，两个行走机构分别分开携带搬运，在运输至指定位置后，将两个行走机构拼接组装即可行程整个行走装置，行走装置顶部可以安装打孔机构、冷却机构等作业模块，所以本实施例中将整个行走装置拆分，实现独立携带，利用拼装方式，使其可以减少对环境的破坏，利用履带19结构使其可以行走在更复杂的环境中进行作业；还包括连接板，所述连接板为两块，当两个行走机构并排设置后，由两块连接板呈上下分布方式自行走机构的一侧插入于行走机构预设的装配槽50内，通过两块连接板将两个行走机构连接于一体，当两个行走机构布设完成后，即可在上下端分别插入连接板，利用连接板即可将两个行走机构连接为一体，安装非常的方便；为了实现钻孔作业，本实施例中的两个行走机构的同一侧各开设一个凹槽，当行走机构连接于一体后，由两个拼接的凹槽形成一个操作腔14，为了完成钻孔作业，本实施例中还包括一打孔机构，所述打孔机构安装于任意行走机构的上端，且打孔机构的旋转驱动端位于操作腔14的上端面，打孔机构底部对应着操作将，打孔机构连接着钻杆100，因此钻孔作业在此操作腔14内进行；
如图2、图5和图6所示，位于顶部一块连接板的下端面活动设置一抽拉输送板18，所述抽拉输送板18上并排安装有多根活动设置的钻杆100，钻杆100的顶部部分穿过抽拉输送板18并位于抽拉输送板18与连接板下端面形成的容纳腔中，钻杆100的底部支撑在位于底部的一块连接板上形成的支撑腔24内，抽拉输送板18通过抽拉驱动机构控制其相对打孔机构一侧作往复输送动作为打孔机构输送钻杆100，钻杆100底部水平，可以通过底部的支撑腔24进行支撑，以至于当钻杆100安装在抽拉输送板18上时，如果抽拉输送板18位于初始状态，那么钻杆100的底部均与支撑腔24支撑，不会下滑，但是一旦钻杆100随着抽拉输送板18离开支撑腔24的位置，钻杆100底部失去支撑腔24的支撑，钻杆100在自身重力作用下会下滑，所以当抽拉输送板18带着各钻杆100输送至打孔机构位置时，位于打孔机构位置处的钻杆100便会失去支撑腔24支撑而下滑；本实施例中，在作业之前，即运输过程中，可以实现将钻杆100均各自安装在抽拉输送板18上，钻杆100随着抽拉输送板18输送，这样钻杆100之间就没有机会发生碰撞，也就不会出现因为钻杆100之间集中输送而发生碰撞导致的钻杆100损坏问题，不会造成钻杆100上螺纹的碰撞损坏，使得钻杆100的使用寿命更久，钻杆100的存放也更加的整洁，当需要逐一安装钻杆100时，只要一致往复驱动抽拉输送板18，即可实现对钻杆100的逐一输送与安装，整个过程不需要人工搬运钻杆100，操作非常的省力，更加整洁、有序；为了让待安装的钻杆100能够精准的定位底部的钻杆100，完成两钻杆100的螺纹对接，使得待安装的钻杆100不至于倾倒，省去人工扶持动作，本实施例中还包括一活动扶持机构，所述活动扶持机构的两侧滑动安装在操作腔14两侧开设的滑槽31中，所述活动扶持机构与抽拉输送板18之间设置一联动机构，当抽拉输送板18朝着打孔机构运动时，活动扶持机构朝着打孔机构方向移动，并位移至打孔机构的正下方，并利用抽拉输送板18将最靠近打孔机构一侧的钻杆100扣入至活动扶持机构内扶持支撑，如图5和图6所示，活动扶持机构跟随着抽拉输送板18动作而动作，即抽拉输送板18复位时，活动扶持机构远离打孔机构，不干涉打孔机构驱动钻杆100的钻孔动作，相应的，当抽拉输送板18朝着打孔机构移动，即为打孔机构输送新的钻杆100时，由于抽拉输送板18与活动扶持机构设置有联动机构，所以当抽拉输送板18运动时，活动扶持机构即可拆装打孔机构移动，使得活动扶持机构移动至打孔机构底部，这样当抽拉输送板18带着钻杆100输送过来时，可以将待安装的钻杆100扣入至活动扶持机构内，利用活动扶持机构进行扶持支撑，保持钻杆100的垂直；当钻杆100扣入至活动扶持机构内支撑扶持时，由于该对应位置的钻杆100底部失去了支撑腔24的支撑，所以该钻杆100会相对活动扶持机构下滑，相对抽拉输送板18的钻杆100安装孔下滑，使得钻杆100的顶部位移至抽拉输送板18的下端位面，使得钻杆100不再对抽拉输送板18的复位进行限位，当待安装的钻杆100位于活动扶持机构内下滑之后，此时丑啊了输送板即可回缩，下滑后的钻杆100不会再对抽拉输送板18限位，抽拉输送板18即可复位；当抽拉输送板18回缩复位时，活动扶持机构通过联动机构朝着远离打孔机构一侧移动，且待安装的钻杆100由复位的抽拉输送板18驱动转动，此时，待安装的钻杆100与底部的钻杆100完成自动螺纹对接，抽拉输送板18的下端面开设一条驱动槽32，所述驱动槽32内一侧设置有齿条33，当待安装的钻杆100输送至打孔机构底部位置时，待安装的钻杆100底部失去支撑腔24支撑后，通过自重相对抽拉输送板18下滑，并与底部的钻杆100对接，此时待安装的钻杆100与抽拉输送板18分离，且驱动杆101正好位于抽拉输送板18的驱动槽32
内，由抽拉输送板18的复位力带动待安装的钻杆100相对底部的钻杆100转动，完成钻杆100之间的螺纹装配；具体的，如图6-图8所示，钻杆100的顶部均设置有一螺纹连接头102，螺纹连接头102的顶部均凸出设置一驱动杆101，驱动杆101的外壁面环绕驱动杆101一圈设置有驱动齿牙，钻杆100的底部设置有对应螺纹连接头102的螺纹连接孔36，螺纹连接孔36底部对应驱动杆101开设有退让孔35，当正在工作的钻杆100钻孔土质内后，此时分离该钻杆100，利用抽拉输送板18输送新的钻杆100过来，打孔机构上升，当抽拉输送板18将待安装的钻杆100输送过来时，活动扶持机构位移至打孔机构的底部，并利用抽拉输送板18将待安装的钻杆100扣入至活动扶持机构内扶持支撑，此时由于该钻杆100底部失去支撑腔24的支撑而下滑，同样的，该钻杆100也会相对活动扶持机构下滑，活动扶持机构的夹持力不足以支撑钻杆100的重量，所以此时钻杆100通过自上重量下滑，并使得钻杆100的驱动杆101位于驱动槽32内，此时抽拉输送板18在抽拉驱动机构的作用力下复位，复位过程中，齿条33会与驱动杆101外部的驱动齿牙啮合，由抽拉输送板18上的齿条33啮合驱动齿牙而带动驱动杆101转动，驱动杆101转动后，钻杆100也会跟着转动，待安装的钻杆100底部由于重力作用，底部的螺纹连接孔36会与下端的钻杆100的螺纹连接头102对接，此时随着抽拉输送板18的复位，即可让该钻杆100在活动扶持机构的扶持支撑下相对底部的钻杆100转动，此时两根钻杆100即可完成螺纹连接，后期可以通过人工进行紧固，但是如果抽拉输送板18的复位驱动力很大，也可以不用后期紧固，因为打孔机构的转动方向与两根钻杆100的螺纹啮合密封方向是相同的，即只要打孔机构转动，钻杆100之间始终是处于朝着螺纹锁紧方向转动的，当抽拉输送板18复位后，驱动杆101从驱动槽32内分离，即可完成两根钻杆100的连接，合理利用了抽拉输送板18的复位能力，故抽拉输送板18可以输送钻杆100，也可以利用其复位力完成两钻杆100的螺纹连接。
27.如图10所示，抽拉输送板18上等距开设有多个钻杆100安装孔，钻杆100安装孔内均安装一o形圈，通过o形圈增加阻尼性，防止钻杆100在失去支撑腔24支撑时马上下滑，待其装入至活动扶持机构内后，开始缓慢的下滑，每根钻杆100穿过o形圈并使得钻杆100的驱动杆101以及螺纹连接头102位于抽拉输送板18的上端面，使得驱动杆101与螺纹连接头102均位于容纳腔内，如图7所示，钻杆100底部水平并与连接板上开设的支撑腔24接触支撑，钻杆100的底部均固定设置一层弹性橡胶对接层，当两钻杆100上下对接口，利用齿条33与驱动杆101最后的一点驱动力，即两者即将分离的时候，使得弹性橡胶对接层受压发生弹性形变，达到钻杆100之间更好的装配，装配更加紧固。
28.如图9所示，活动扶持机构包括活动板13、扶持卡环15，所述活动板13的两侧滑动扣入至所述滑槽31中，所述滑动板上位于抽拉输送板18一侧开设一个安装口132，在所述安装口132内安装具有弹性的扶持卡环15，扶持卡环15位于钻杆100一侧形成一个喇叭状的卡口，通过喇叭卡口，使得钻杆100更容易扣入至卡口内固定，待安装的钻杆100利用抽拉输送板18扣入至扶持卡环15内，扶持卡环15采用弹性金属件，其对钻杆100的夹紧力小于钻杆100的重力，使得钻杆100在扣入于扶持卡环15内后可以通过自重而下端，使得钻杆100底部的螺纹连接孔36能够与底部钻杆100上端的螺纹连接头102对接支撑，扶持卡环15具有弹性形变力，适应不同的钻杆100，也对装入的钻杆100有一定的夹持力，达到平稳扶持的目的，当待安装的钻杆100下滑后，该钻杆100并没有与扶持卡环15分离，还是处于与扶持卡环15
的扶持支撑状态，此时抽拉输送板18复位，即可让该钻杆100能够在扶持卡环15内作圆周转动运动，如图8所示，在扶持支撑状态下完成与底部钻杆100的螺纹连接，使得上下钻杆100对接更加精准，在螺纹拧紧过程中不会发生偏移，螺纹啮合更加的顺畅；为了让扶持卡环15具有更好的退让能力，本实施例中，如图9所示，位于安装口132两侧的活动板13上各开设一导向插槽131，所述扶持卡环15的两侧对应导向插槽131的位置各设置一导向插板151，所述导向插板151分别插入至两侧的导向插槽131中，在钻杆100扣入到扶持卡环15的瞬间，利用钻杆100撑开卡口，使得导向插板151能够在导向插槽131内移动，导向插杆的上下端以及导向插槽131的上下端可以设置限位导杆与限位滑槽31，使得导向插杆不会与导向插槽131分离。
29.如图1、图4、图5、图11所示，联动机构包括伸缩驱动杆101、储气囊30以及顶出弹簧12，所述顶出弹簧12分别设置在滑槽31内，且位于活动扶持机构的活动板13的一侧，利用顶出弹簧12顶出活动板13，并使得活动板13朝着钻杆100方向移动，当顶出弹簧12完全顶出后，此时活动板13正好位于打孔机构的正下方；伸缩驱动杆101设置在活动板13的另一侧，所述伸缩驱动杆101均通过导气管与储气囊30连接导通，当储气囊30受到抽拉输送板18的挤压时，伸缩驱动杆101充入储气囊30的气体后并顶出，此时由顶出的伸缩驱动杆101推动活动板13朝着顶出弹簧12方向移动，此时顶出弹簧12受压，活动板13与打孔机构错位，活动板13位于抽拉输送板18的最远端，即整个活动扶持机构不会干涉打孔机构的打孔作业，而当抽拉输送板18输送钻杆100而离开初始位置时，抽拉输送板18对储气囊30的挤压力消失，位于伸缩驱动杆101内的气体回入到储气囊30内，伸缩驱动杆101复位，对于活动扶持机构的顶出力消失，活动扶持机构在顶出弹簧12作用下，活动扶持机构被顶出，此时活动扶持机构正好位于打孔机构的底部，而当抽拉输送板18复位后，复位过程中，抽拉输送板18会不断挤压储气囊30，储气囊30不断受压，内部的气体不断被挤出进入到伸缩驱动杆101内，伸缩驱动杆101不断的顶出，进而推动活动扶持机构沿着滑槽31移动，此时活动扶持机构另一端的顶出弹簧12受压，活动扶持机构避开打孔机构的位置，打孔机构实现正常作业；储气囊30安装在顶部的一块连接板内，且储气囊30位于距离打孔机构的最远端，抽拉输送板18的两侧分别滑动装配在连接板底部两侧开设的抽拉槽内，所述储气囊30安装在抽拉槽内，如图4和图11所示。
30.请继续参阅图4和图11，抽拉输送板18位于储气囊30一侧各开设一台阶面29，所述储气囊30一端与抽拉槽固定，另一端与抽拉输送板18上的台阶面29接触支撑，当抽拉输送板18复位时，由抽拉输送板18挤压储气囊30，导气管布设在行走机构内部的布线通道中；其中，伸缩驱动杆101包括伸缩筒4与伸缩杆11，伸缩筒4内设置有密封的储气腔，伸缩杆11一端安装密封活塞并密封装入至储气腔内，储气腔通过导气管与储气囊30连接导通，当储气腔内进入储气囊30的气体时，伸缩驱动杆101中的伸缩杆11被顶出，由伸缩杆11推动活动扶持机构沿着滑动滑动。
31.本实施例中，两块连接板包括第一连接板22与第二连接板23，所述第一连接板22位于第二连接板23的上端，且抽拉输送板18抽拉安装在第一连接板22的底部位置，所述抽拉驱动机构安装在第一连接板22上，支撑腔24形成在第二连接板23上。
32.其中，如图2和图10所示，抽拉驱动机构包括大行程驱动气缸20，驱动气缸20固定
安装在第一连接板22上端，驱动气缸20的气缸杆28，第一连接板22在气缸杆28的行程路径上开设一个贯穿的驱动滑槽3126，气缸杆28上固定安装一驱动块27，所述驱动块27穿过驱动滑槽3126连接底部的抽拉输送板18，通过大行程驱动气缸20驱动抽拉输送板18作往复抽拉动作，由于抽拉输送板18采用的大行程气缸驱动往返，所以驱动力大，抽拉输送板18能够足够将待安装的钻杆100扣入至活动扶持机构内，以及当抽拉输送板18复位时，有足够的力挤压储气囊30，储气囊30的内气体被高压挤出到伸缩驱动杆101内，伸缩驱动杆101推动活动扶持机构朝着远离钻杆100的方向移动，当抽拉输送板18在复位开始阶段，会驱动待安装的钻杆100转动，此过程并不会挤压储气囊30，因为吹气囊安装在距离打孔机构远端的位置，直至两钻杆100完成螺纹装配后，随着抽拉输送板18的继续复位，才会挤压储气囊30，此时利用挤压力让活动扶持机构与安装完成的钻杆100分离，分离后，即可打开打孔机构，实现打孔，非常的方便，整个过程中无需人工过多的介入。
33.如图2和图12所示，连接板的两侧正对装配槽50的位置均设置一装配块25，所述装配块25与装配槽50的截面均呈t形，通过t形结构，让连接板与行走机构完成安装后，不能够在左右方向位移，可以在行走机构对应装配块25的位置设置螺丝孔，通过拧螺丝的方式限制连接板在装配槽50的长度方向位移，拆装方式更加的简单，提升拆装效率。
34.如图1所示，本实施例中，打孔机构包括控制主机21、升降机构、旋转驱动机构以及回转盘16，所述回转盘16的顶部设置连接轴17，连接轴17的另一端固定安装在旋转驱动机构的动力输出端，所述升降机构安装在控制主机21上，所述控制主机21安装在行走机构的上端安装面板上，所述旋转驱动机构安装在升降机构上；旋转驱动机构包括一安装板6，安装板6上安装减速机以及旋转驱动电机8，所述减速机输入端连接旋转驱动电机8的输出轴，减速机的输出端与连接轴17连接，所述减速机以及旋转驱动电机8均设置在安装板6上，所述安装板6安装在升降机构上，通过升降机构驱动上升或者下降，所述旋转驱动机构、升降机构均通过控制主机21控制。
35.升降机构可以采用丝杆升降机构，即包括丝杆电机7、定导轨5、丝杆等，丝杆电机7安装在顶部，用于驱动丝杆，安装板6的两端对应定导轨5的位置可以安装导轨滑块，导轨滑块滑动安装在丝杆上，丝杆升降为现有技术，此处不具体赘述，本实施例中，利用丝杆升降机构完成升降钻孔，利用打孔机构的旋转驱动电机8完成打孔，整个过程全部采用电力完成，使得整个桩机小型化，特别适合山地等复杂环境中。
36.本发明将桩机创新地分割成两个独立的模块，分别为第一行走机构1和第二行走机构2，这一拆分结构不仅便于桩机的运输，还降低了对特定区域如山区的环境影响，减少了对树木和周边自然环境的破坏；通过分开独立运输的方式，桩机可以灵活进入山区等复杂地形，进入目标区域后，这两个模块可以迅速组装，实现对特定地点的精准施工，与此同时，借助履带19结构，桩机具有更好的地形适应性，能够在山地等复杂环境中灵活移动。
37.另外，本发明的整个行走机构的动力以及钻孔的动力均采用电力电机驱动，这一结构不仅增强了桩机的环保特性，还促使了本发明桩机的微型化，即微型桩机，让其更适合在特殊场合使用。
38.以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何不经过创造性劳动想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的
保护范围应该以权利要求书所限定的保护范围为准。