1.本实用新型属于雾化器制造技术领域，具体涉及一种组合管式发热组件及加热不燃烧雾化器件。
背景技术：
2.雾化器在工程作业、日常生活、休闲娱乐、医疗、电气等各行各业中都有广泛的应用，在日常生活和休闲娱乐领域的低温烟烟具中也是关键的核心部件；内加热式的低温烟烟具具有续航高、逐口一致性好、容易小型化等优点，是低温烟具的主流方向；常见的内加热低温烟具的发热体主要有烧结发热线路的陶瓷针和陶瓷片发热体，以及金属壳包裹发热线圈的发热体(以下简称“线圈发热体”)；其中，陶瓷针发热体由于其质量大自身吸热多而导致其升温速度较慢；陶瓷针和陶瓷片发热体由于陶瓷固有脆性导致其容易脆断；陶瓷片发热体由于其太薄的原因还容易发生弯折断裂；线圈发热体由于发热线圈容易变形而导致其产品一致性不佳；上述问题都降低了用户体验感。
3.现有技术中的内加热式的发热组件需要分别设置支撑件和加热件，结构较复杂，工艺繁琐，并且内加热式发热组件体积和空间有限，生产制造、安装连接、组装使用操作均不方便。
技术实现要素：
4.为了解决现有技术存在的上述问题，本实用新型目的在于提供一种组合管式发热组件及加热不燃烧雾化器件，采用管件组合式结构，结构简单紧凑，避免温升慢、陶瓷材料易脆断、线圈易变形造成产品质量一致性不好和操作不方便的问题，提升用户体验感。
5.本实用新型所采用的技术方案为：
6.一种组合管式发热组件，包括有第一发热管件和第二发热管件，第一发热管件和第二发热管件均为一端封闭、另一端敞开的管形件；
7.第一发热管件通过第一配合面与第二发热管件的第二配合面互相配合固定连接，构成具有管形结构的发热组件；
8.第一发热管件内腔设置有第一电气连接线，第一电气连接线自第一发热管件的开口端伸出至第一发热管件的外部；
9.第二发热管件内腔设置有第一电气连接线，第二电气连接线自第二发热管件的开口端伸出至第二发热管件的外部；
10.第一发热管件的封闭端设置有第一导向端，第二发热管件的封闭端设置有第二导向端，第一导向端与第二导向端组合构成导向尖端。
11.进一步地，所述第一发热管件和第二发热管件的截面相同或相似，且互相对称设置。
12.进一步地，所述第一发热管件和第二发热管件均为具有三角环形截面的三棱管形发热件；第一发热管件与第二发热管件通过面与面接触固定连接，组合构成四棱管形结构
的发热组件；所述第一导向端和第二导向端均为向外凸出的三棱锥形，第一导向端与第二导向端拼接组合构成四棱锥形的导向尖端。
13.进一步地，所述第一导向端与第一发热管件为由一次成型工艺构成的整体结构，第二导向端与第二发热管件也为由一次成型工艺构成的整体结构；第一电气连接线的内端沿着第一发热管件的内腔延伸至固定连接在第一导向端的内表面上；第二导向端与第二发热管件也为由一次成型工艺构成的整体结构；第二电气连接线的内端沿着第二发热管件的内腔延伸至固定连接在第二导向端的内表面上。
14.进一步地，所述第一配合面靠近开口端的位置与第二配合面靠近开口端的位置通过焊接固定连接，第一配合面除焊接位置外的其他部分与第二配合面除焊接位置外的其他部分通过绝缘材料固定连接。
15.进一步地，所述导向尖端的外部还设置有封装套管，封装套管通过封装层固定粘接在导向尖端的外表面上；所述封装层的材料为耐高温绝缘材料。
16.进一步地，所述封装套管为与导向尖端相适应的四棱锥套；所述导向尖端的外表面设置有限位凹槽，封装套管限位卡装于凹槽内；所述封装套管外表面的最大边长与第一发热管件和第二发热管件的外表面边长一致。
17.再进一步地，所述第一发热管件和第二发热管件均为具有半圆环形截面的管形发热件；第一发热管件与第二发热管件通过面与面接触固定连接，组合构成圆柱管形结构的发热组件；
18.所述第一导向端和第二导向端均为向外凸出的半圆锥形，第一导向端与第二导向端拼接组合构成圆锥形的导向尖端；
19.所述封装套管也为与导向尖端相适应的圆锥套；
20.所述封装套管的最大外径与圆柱管形发热组件的外径一致。
21.再进一步地，所述第一电气连接线的内端固定连接在第一发热管件的内腔靠近开口端的位置上，第二电气连接线的内端固定连接在第二发热管件的内腔靠近开口端的位置上；
22.所述第一配合面靠近封闭端的位置与第二配合面靠近封闭端的位置通过焊接固定并电连接，第一配合面除焊接位置外的其他部分与第二配合面除焊接位置外的其他部分通过绝缘材料固定连接。
23.再进一步地，所述第一发热管件和第二发热管件均为具有半圆环形截面的管形发热件；第一发热管件与第二发热管件通过面与面接触固定连接，组合构成圆柱管形结构的发热组件；
24.所述第一导向端和第二导向端均为向外凸出的半圆锥形，第一导向端与第二导向端拼接组合构成圆锥形的导向尖端；
25.所述第一配合面靠近开口端的位置与第二配合面靠近开口端的位置通过焊接固定连接；
26.或所述第一配合面对应于第一导向端的位置与第二配合面对应于第二导向端的位置互相接触配合；
27.第一配合面除焊接位置与第二配合面除焊接位置外的其他部分通过绝缘材料固定连接。
28.再进一步地，所述第一发热管件和第二发热管件的内腔分别填充有耐高温材料。
29.最后，本实用新型还涉及一种加热不燃烧雾化器件，包括有上述任意一项的组合管式发热组件。
30.本实用新型的有益效果为：
31.一种组合管式发热组件及加热不燃烧雾化器件，采用一端封闭、另一端敞开的管形件作为第一发热管件和第二发热管件，互相配合固定连接构成具有管形结构的发热组件，并设置导向尖端；导向尖端便于插入至需要加热雾化的烟支等内部；管形结构的发热组件具有比强度性能高的特性，在满足强度要求的同时质量也较轻，减少发热体自升温需要的能量，从而可以提高待加热对象的升温速度；成本降低，结构简单紧凑，工艺简化，操作方便，产品质量一致性好，提升用户体验。
附图说明
32.图1是本实用新型实施例一的组合管式发热组件立体结构示意图；
33.图2是本实用新型实施例一的组合管式发热组件平面结构示意图；
34.图3是图2的俯视结构示意图；
35.图4是图2的仰视结构示意图；
36.图5是图2的剖视结构示意图；
37.图6是本实用新型实施例二的组合管式发热组件立体结构示意图；
38.图7是本实用新型实施例二的组合管式发热组件平面结构示意图；
39.图8是图7的俯视结构放大示意图；
40.图9是图7的仰视结构放大示意图；
41.图10是图7的剖视结构放大示意图；
42.图11是本实用新型实施例三的组合管式发热组件立体结构示意图；
43.图12是本实用新型实施例三的组合管式发热组件平面结构示意图；
44.图13是图12的俯视结构放大示意图；
45.图14是图12的仰视结构放大示意图；
46.图15是图12的剖视结构放大示意图；
47.图16是本实用新型实施例四的组合管式发热组件立体结构示意图；
48.图17是本实用新型实施例四的组合管式发热组件平面结构示意图；
49.图18是图17的俯视结构放大示意图；
50.图19是图17的仰视结构放大示意图；
51.图20是图17的剖视结构放大示意图。
具体实施方式
52.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本技术的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
53.本技术中的术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗
示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者次序。本技术实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后
……
)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系或者运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。此外，术语“包括”和“具有”以及它们任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。例如包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备没有限定于已列出的步骤或单元，而是可选地还包括没有列出的步骤或单元，或可选地还包括对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。
54.在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本技术的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。
55.需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件，或者其间可能同时存在一个或者多个居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
56.如图1～5所示，本实用新型实施例一提供一种组合管式发热组件及加热不燃烧雾化器件，整体策划方案为：雾化器件根据功能需要，通常由发热单元(如：发热线路、发热线圈)、绝缘单元(如：陶瓷棒、陶瓷片、绝缘膜、绝缘填料)和支撑单元(如：陶瓷棒、陶瓷片、金属壳)等组件组合构成，而管件或其组合体均可以应用这三个组件上。
57.关于发热元件内部及发热元件与金属外壳之间容易发热短路的问题，有以下几种j9九游会真人的解决方案：1)原位氧化(如铝、镁、钛的微弧氧化和阳极氧化)，2)在表面涂覆一层绝缘膜，如陶瓷釉、玻璃釉、无机胶膜，3)增加一层绝缘隔片，如阳极氧化处理过的铝片、陶瓷片、玻璃片等。
58.根据上述分析，本实施例提供一较佳的实施方案：采用两个管件同时作为发热单元和支撑单元。
59.具体地，一种组合管式发热组件，主要结构采用导电陶瓷或发热丝材料的第一发热管件1和第二发热管件，第一发热管件1和第二发热管件2均采用一端封闭、另一端敞开的管形件；第一发热管件1通过第一配合面与第二发热管件2的第二配合面互相配合固定连接，构成具有管形结构的发热组件；在第一发热管件1的内腔设置第一电气连接线12，第一电气连接线12自第一发热管件1的开口端伸出至第一发热管件1的外部；在第二发热管件2的内腔设置第一电气连接线22，第二电气连接线22自第二发热管件2的开口端伸出至第二发热管件2的外部；通过第一电气连接线12和第二电气连接线22连接至电源，为第一发热管件1和第二发热管件2提供电源。
60.第一发热管件1和第二发热管件2均采用不锈钢、nicr、fecral等电阻丝材料制发热管件。
61.第一发热管件1和第二发热管件2也可以采用一根整体管件沿纵轴面从中对半劈开后，再两半之间插入绝缘板的结构方案。
62.采用管件或其组合体(如格栅结构、蜂窝结构)来解决背景技术中发热体中出现的
问题；众所周知，管件具有比强度高的优点，通过管件结构的发热体在保持强度的前提下同时达到减少其质量的目的，减少发热体自升温需要的能量，从而可以提高待加热对象的升温速度。
63.并且金属材料的管件结构同时还可以改善发热体的脆性；通过计算表明采用不锈钢、nicr、fecral等电阻丝材料的管件作为发热体的发热元件，可以很容易地通过调节管件的壁厚、直径、数量或串/并连方式而将发热体的电阻调到0.5～1.5ω或者其他合适的范围；采用管件结构形式的发热元件还可以改善线圈发热体因发热导致线圈易变形，造成发热体产品质量一致性不好的问题。并且，管件或格栅/蜂窝结构的加工工艺技术十分成熟，这不仅有利于降低加工成本，还有利于进一步提高产品的一致性。
64.并在第一发热管件1的封闭端设置第一导向端13，在第二发热管件的封闭端设置第二导向端23，第一导向端13与第二导向端23组合构成导向尖端。导向尖端提供尖锐导向，便于插入至需要加热雾化的烟支等内部，操作方便。
65.采用管形结构的发热组件，代替现有技术中的发热组件，与现有技术中的外壳、雾化器、电源、上位机控制中心等基础结构组合构成加热不燃烧雾化器件，根据相关零部件结构配合关系进行相应适应性改进即可。
66.导向尖端便于插入至需要加热雾化的烟支等内部；管形结构的发热组件具有比强度性能高的特性，在满足强度要求的同时质量也较轻，减少发热体自升温需要的能量，从而可以提高待加热对象的升温速度；成本降低，结构简单紧凑，工艺简化，操作方便，产品质量一致性好，提升用户体验。
67.并将第一发热管件和第二发热管件设置为相同或者相近似的截面结构，
68.第一发热管件和第二发热管件设置为相同的截面结构时，第一发热管件和第二发热管件互相对称设置；无需区分方向性，进一步简化生产制造工艺。
69.具体地，第一发热管件1和第二发热管件2均采用具有三角环形截面的三棱管形发热件，本例中采用正三角环形截面三棱管形发热件，无需区分方向性；将第一发热管件1与第二发热管件2通过第一配合面与第二发热管件2的第二配合面互相配合固定连接，组合构成四棱管形结构的发热组件；第一导向端13和第二导向端23均为向外凸出的三棱锥形，第一导向端13与第二导向端23拼接组合构成四棱锥形的导向尖端。
70.第一发热管件1的制作工艺采用一次成型工艺，在一次成型工艺过程中直接成型构成第一导向端13，即第一导向端13是第一发热管件1为由一次成型工艺构成的整体结构。第二导向端23与第二发热管件2同样也为由一次成型工艺构成的整体结构。第一电气连接线12的内端沿着第一发热管件1的内腔延伸至固定连接在第一导向端13的内表面上；第二导向端23与第二发热管件2也为由一次成型工艺构成的整体结构；第二电气连接线22的内端沿着第二发热管件2的内腔延伸至固定连接在第二导向端23的内表面上。
71.进一步地，将第一配合面靠近开口端的位置与第二配合面靠近开口端的位置通过第一焊接点15焊接固定连接导通，如导电胶接等；将第一配合面除焊接位置外的其他部分与第二配合面除焊接位置外的其他部分通过绝缘材料16固定连接，如绝缘胶接等。
72.进一步地，在导向尖端的外部再设置一层封装套管4，封装套管4通过封装层41固定粘接在导向尖端的外表面上，封装层的材料采用耐高温绝缘材料；从而提高发热组件的使用寿命和稳定可靠性能。
73.封装套管4采用与导向尖端相适应的四棱锥套形结构；在导向尖端的外表面设置限位凹槽，封装套管4限位卡装于凹槽内；并且封装套管4的外表面的最大边长与第一发热管件1和第二发热管件2的外表面边长一致，从而使得封装套管4的外表面下边缘与第一发热管件1和第二发热管件2的外侧面对齐，外形整齐美观。
74.还可以在第一发热管件和第二发热管件的内腔分别填充耐高温绝缘材料进行封装，进一步提高结构稳定性能和可靠性能。
75.1、该发热组件由两个管件组合而成，并且将发热单元与支撑单元合二为一，结构简单，工艺成本低；
76.2、发热组件整体质量小，需要的能量少，有利于提高升温速度并降低能耗；
77.3、发热组件可以直接向烟丝传递热量，发热组件与烟丝之间的热阻小，使得能耗较小；
78.4、如采用管件的tcr效应或焊接于管件上的热电偶来控温，则控温无延迟，控温精度高，烟气的口感好。
79.5、导电轨迹沿着电气连接线从管件中间进入，经过管件导体的导向尖端头部，再经过管件和焊接导通连接点流通至另一管件和另一根导线，构成回路；反向也成立。
80.6、三角形截面外壳具有更好的接触加热、强度与稳定性效果。
81.7、采用导电陶瓷或发热丝材料做管件，电阻率范围为：0.1μωcm～10μωcm。
82.8、内部空腔间隙可通过耐高温材料(如无机胶、玻璃釉)填充封装。
83.实施例二：如图6～10所示，在实施例一的基础上，
84.采用第一零二发热管件102和第二零二发热管件202作为第一发热管件和第二发热管件的替代方案；第一零二发热管件102和第二零二发热管件202均采用具有半圆环形截面的管形发热件；第一零二发热管件102与第二零二发热管件202通过面与面接触固定连接，组合构成圆柱管形结构的发热组件；半圆环形截面的管形发热件制造工艺操作更方便。
85.相应地，第一零二导向端132和第二零二导向端232均为向外凸出的半圆锥形，第一零二导向端132与第二零二导向端232拼接组合构成圆锥形的零二导向尖端。
86.零二封装套管42也采用与零二导向尖端相适应的圆锥套。
87.且零二封装套管42的最大外径与圆柱管形发热组件的外径一致。
88.实施例三：如图11～15所示，在实施例一的基础上，采用较短的第一零三电气连接线123和第二零三电气连接线223作为第一电气连接线和第二电气连接线的代替方案；
89.第一零三电气连接线的内端固定连接在第一发热管件的内腔靠近开口端的位置上，第二零三电气连接线的内端固定连接在第二发热管件的内腔靠近开口端的位置上；
90.将第一零三配合面靠近封闭端的位置与第二零三配合面靠近封闭端的位置通过零三焊接点153焊接固定连接导通，第一零三配合面除焊接位置外的其他部分与第二零三配合面除焊接位置外的其他部分通过绝缘材料163固定连接。导电轨迹相应也经过焊接导通点构成回路。
91.实施例四：如图16～20所示，在实施例二和实施例三的基础上，采用半圆环形截面的管形发热件制作第一零四发热管件104和第二零四发热管件204作为替代方案，第一零四发热管件104与第二零四发热管件204面与面接触固定连接，组合构成圆柱管形结构的发热组件。
92.并与较短的第一零三电气连接线123和第二零三电气连接线223相结合。
93.相应地，第一零四导向端134和第二零四导向端234也均为向外凸出的半圆锥形，第一零四导向端134与第二零四导向端234拼接组合构成圆锥形的零二导向尖端。
94.将第一零四配合面靠近开口端的位置与第二零四配合面靠近开口端的位置通过零四焊接点154焊接固定连接导通，第一零四配合面对应于第一零四导向端的位置与第二零四配合面对应于第二零四导向端的位置互相接触配合导通。第一零四配合面除焊接位置和第一零四导向端位置外的其他部分与第二零四配合面除焊接位置和第二零四导向端位置外的其他部分通过绝缘材料164固定连接。导电轨迹相应也经过焊接导通点构成回路。
95.本实用新型不局限于上述可选实施方式，任何人在本实用新型的启示下都可得出其他各种形式的产品，但不论在其形状或结构上作任何变化，凡是落入本实用新型权利要求界定范围内的技术方案，均落在本实用新型的保护范围之内。