1.本实用新型涉及船舶技术领域，特别涉及一种双层底肋板结构。
背景技术：
2.在船舶常规的纵向布置双层底结构中，外板和内底板架会设置纵骨，以提高结构的稳定性，同时每隔几档肋位设置肋板，以提高纵骨的抗压能力，为了加强肋板对纵骨的约束作用，肋板自身的垂向扶强材通常会焊接在外板和内底的纵骨上。当纵骨遇到贯穿孔时，肋板上会开设贯穿孔让纵骨穿过，以保持纵骨的连续性，穿过肋板时纵骨的非球头面会与肋板焊接，在高应力区域，为进一步提高结构的稳定性，肋板和纵骨的球头面还会焊接补板,穿过密性舱壁时则需要增加密性补板。但是，目前常规的双层底肋板设计在生产施工过程中存在三个困难：1、外板或内底纵骨和肋板之间间隙较小，肋板与外板及内底装配时对纵骨的安装精度要求高，一旦出现错位，就会导致无法顺利装配，同时肋板扶强材与纵骨容易产生错位无法焊接；2、在实际装配过程中，贯穿孔的趾断容易被纵骨磕碰而变形损坏；3、密性补板装配时需要提前套在纵骨上放置于合适的位置，安装难度大。
3.公告号cn 210653545u的专利申请公开了一种防止积液的底墩结构，包括由上至下依次连接的底墩顶板、底墩斜板和双层底肋板。
4.该现有技术中双层底肋板结构外板或内底纵骨和肋板之间间隙较小，肋板与外板及内底装配时对纵骨的安装精度要求高，一旦出现错位，就会导致无法顺利装配，同时肋板扶强材与纵骨容易产生错位无法焊接，贯穿孔的底端容易被纵骨磕碰而变形损坏。
5.为此，需要一种新的技术方案以解决上述技术问题。
技术实现要素：
6.本实用新型的目的在于提供一种双层底肋板结构，解决了批量骨材与母板装配困难的问题，设备使用时，贯穿孔趾端不易被磕碰损坏。
7.本实用新型采用的技术方案是：
8.一种双层底肋板结构，包括双层底肋板以及设于双层底肋板上的单边大开口贯穿孔，双层底肋板上下对称设置单边大开口贯穿孔，单边大开口贯穿孔边缘为首尾依次相连的过焊孔圆弧段、垂直段、水平段、圆弧段、斜线段，斜线段自圆弧段远离过焊孔圆弧段向外倾斜，过焊孔圆弧段起始于与双层底肋板的外侧边，斜线段末端终止于双层底肋板的外侧边，单边大开口贯穿孔内设置外板纵骨，外板纵骨焊接于单边大开口贯穿孔内的垂直段及水平段，与双层底肋板焊接固定。
9.通过采用上述结构，在双层底肋板上下对称设置单边大开口贯穿孔，提高了外板纵骨安装精度的容错率，单边大开口贯穿孔趾端在肋板与外板及内底骨架组装时不易被外板纵骨磕碰损坏，且单边大开口贯穿孔较常规的贯穿孔开口尺寸更大，节省了结构重量。
10.优选的，双层底肋板底部为外板，顶部为内底。
11.优选的，双层底肋板底部的单边大开口贯穿孔的过焊孔圆弧段起始于外板，斜线
段末端终止于外板。
12.优选的，双层底肋板顶部的单边大开口贯穿孔的过焊孔圆弧段起始于内底，斜线段末端终止于内底。
13.通过采用上述结构，单边大开口贯穿孔的开口远大于现有技术的贯穿孔，双层底肋板在落入已经装配完外板纵骨的外板或内底时，有了更多横向调节空间，提高了外板纵骨装配的容错率，装配时不易被外板纵骨磕碰损坏。
14.优选的，双层底肋板上设置肋板扶强材，设于上下单边大开口贯穿孔侧面。
15.通过采用上述结构，肋板扶强材与外板纵骨偏装，避免了实际安装过程中错位无法焊接的问题，组装更加快速便捷。
16.优选的，单边大开口贯穿孔的开口边设置补强补板，补强补板与双层底肋板贴附的边界与斜线段保持平行。
17.通过采用上述结构，加强了双层底肋板的稳定性，结构更加稳固。
18.优选的，单边大开口贯穿孔的开口边设置密性补板，密性补板为单边包围结构。
19.通过采用上述结构，单边包围密性补板较常规的贯穿孔双边包围密性补板安装更加灵活、简便。
20.本实用新型与现有技术相比，具有以下有益效果：
21.1、本实用新型装置在双层底肋板上下对称设置单边大开口贯穿孔，提高了外板纵骨安装精度的容错率，单边大开口贯穿孔趾端在肋板与外板及内底骨架组装时不易被外板纵骨磕碰损坏。
22.2、本实用新型装置设置单边大开口贯穿孔结构，较常规的贯穿孔开口尺寸更大，节省了结构重量，且开口远大于现有技术的贯穿孔，双层底肋板在落入已经装配完外板纵骨的外板或内底时，有了更多横向调节空间。
23.3、本实用新型装置设置补强补板，加强了双层底肋板的稳定性，结构更加稳固，设置密性补板，单边包围密性补板较常规的贯穿孔双边包围密性补板安装更加灵活、简便。
附图说明
24.下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细叙述。
25.图1为本实用新型现有技术的结构示意图；
26.图2为本实用新型的结构示意图；
27.图3为本实用新型单边大开口贯穿孔的结构图；
28.图4为本实用新型补强补板的结构图；
29.图5为本实用新型密性补板的结构图。
30.其中：1、双层底肋板；2、外板纵骨；3、过焊孔圆弧段；4、垂直段；5、水平段；6、圆弧段；7、斜线段；8、外板；9、补强补板；10、密性补板；11、肋板扶强材；12、内底；13、内底纵骨；14、单边大开口贯穿孔。
具体实施方式
31.如图1-5所示，一种双层底肋板结构，包括双层底肋板1以及设于双层底肋板1上的单边大开口贯穿孔14，双层底肋板1上下对称设置单边大开口贯穿孔14，单边大开口贯穿孔
14边缘为首尾依次相连的过焊孔圆弧段3、垂直段4、水平段5、圆弧段6、斜线段7，斜线段7自圆弧段6远离过焊孔圆弧段3向外倾斜，操作时，斜线段7与水平面形成75度的锐角，过焊孔圆弧段3起始于与双层底肋板1的外侧边，斜线段7末端终止于双层底肋板1的外侧边，单边大开口贯穿孔14内设置外板纵骨2，外板纵骨2焊接于单边大开口贯穿孔14内的垂直段4及水平段5，与双层底肋板1焊接固定。双层底肋板1底部为外板8，顶部为内底12。双层底肋板1底部的单边大开口贯穿孔14的过焊孔圆弧段3起始于外板8，斜线段7末端终止于外板8。双层底肋板1顶部的单边大开口贯穿孔14的过焊孔圆弧段3起始于内底12，斜线段7末端终止于内底12。本装置在双层底肋板1上下对称设置单边大开口贯穿孔14，提高了外板纵骨2安装精度的容错率，单边大开口贯穿孔14趾端在肋板与外板8及内底12骨架组装时不易被外板纵骨2磕碰损坏。装置设置单边大开口贯穿孔14结构，较常规的贯穿孔开口尺寸更大，节省了结构重量，且开口远大于现有技术的贯穿孔，双层底肋板1在落入已经装配完外板纵骨2的外板8或内底12时，有了更多横向调节空间。
32.双层底肋板1上设置肋板扶强材11，设于上下单边大开口贯穿孔14侧面。肋板扶强材1与外板纵骨2偏装，避免了实际安装过程中错位无法焊接的问题，组装更加快速便捷。
33.在高应力区域，单边大开口贯穿孔14的开口边设置补强补板9，补强补板9与双层底肋板1贴附的边界与斜线段7保持平行。在纵骨穿过密性舱壁时，单边大开口贯穿孔14的开口边设置密性补板10，密性补板10为单边包围结构。设置补强补板9，加强了双层底肋板1的稳定性，结构更加稳固，设置单边包围密性补板10，装配密性补板10时，不用像常规双边包围密性补板提前从纵骨端头套入指定的位置，安装更加灵活、简便。
34.本装置使用时，依据图纸尺寸在双层底肋板1上开出单边大开口贯穿孔14，斜线段7与水平面形成74-75度的锐角，将外板8贴于双层底肋板1底部安装，外板纵骨2焊接于单边大开口贯穿孔14内的垂直段4及水平段5，外板8与双层底肋板1中部焊接固定，将内底12贴于双层底肋板1顶部安装，外板纵骨2焊接于单边大开口贯穿孔14内的垂直段4及水平段5，内底12与双层底肋板1中焊接固定，双层底肋板1可投入使用。
35.以上所述的实施例仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域技术人员对本实用新型的技术方案做出的各种变形和改进，均应纳入本实用新型权利要求书确定的保护范围内。