1.本发明涉及船舶制造技术领域,尤其涉及一种船舶制造过程中锚管分段的安装方法。
背景技术：
2.大型船舶制造，一般采用分段单独制造然后组装的制造工艺。如图2所示，锚台分段包括锚管分段和锚台包板分段，锚管分段由锚管1和肘板6焊接而成，锚台包板分段由锚台包板9、锚台顶板8和锚唇7焊接而成。待锚管分段和锚台包板分段成型后，将其装配在船体外板3上，由于船体外板3是三维曲面，所以只能是分段内部构件和船体外板装配结束后才能进行锚台分段的安装作业。其中锚管1是连接外板3、主甲板4及艏楼甲板2的管状装置，即指锚链从锚链舱出来通向锚台的通道，锚台分段安装时依次先安装锚管分段，之后安装锚台包板分段。若锚台分段安装定位不准确的话会直接影响到锚爪啃锚唇或锚起升不到位的现象，因此解决锚台分段定位的精度问题是装配中至关重要的环节，其中锚管分段的安装工作更是重中之重。
3.锚管分段安装的现有施工方法为：精控人员依据设计所提供的定位数据和整体分段焊后的测量结果，选出分析基准点，利用经纬仪和全站仪划出锚管1在外板3、主甲板4、艏楼甲板2上的中心点a、b和c，施工人员依据中心点位置，画出锚管1的开孔线，施工人员按线切割进行开孔，之后将锚管1进行焊接固定。由于外板、主甲板、艏楼甲板自身存在厚度，锚管与它们在艏艉、高度方向均存在夹角，又由于施工人员只能垂直于板面切割，因此切割锚管1安装孔时，会出现三孔的中心点不在同一条直线上，开孔位置偏差大的情况。开孔后，安装锚管1时还要进行第二次或第三次切割，直接导致外板3与锚管1的间隙超差，最大处可达到20-35mm之间，即便是一次安装到位，但由于安装角度的原因也会出现间隙超差的现象。此种锚管安装方法浪费大量的人工，而且吊车配合的时间过长，占用吊车时间，对外板3有一定损伤，后续只能通过增大焊接量的方式来解决间隙超差的问题，影响了焊接质量。
技术实现要素：
4.本发明的目的在于提供一种船舶制造过程中锚管分段的安装方法，解决安装过程中锚管与外板、主甲板、艏楼甲板之间间隙超差的问题，同时解决锚管与外板安装的角度精度问题，提高了生产进度，同时保证了焊接质量。
5.为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：一种船舶制造过程中锚管分段的安装方法，所述船舶制造过程中锚管分段的安装方法为:步骤一，依据设计数据和焊后实际数据确定a、b、c点的位置，并予以标记；步骤二，在a、b、c点的位置开出工艺孔；步骤三，以所述工艺孔作为定位孔，使用开孔辅助装置开出与锚管外径相同的直径的圆孔；步骤四，将锚管穿过所述圆孔，分别与外板、主甲板及艏楼甲板焊接固定，同时将肘板与外板进行焊接。
6.上述的船舶制造过程中锚管分段的安装方法，所述开孔辅助装置包括滑轨、滑轨
固定座、固定座支撑杆、固定连接套管机构、伸缩杆机构和割嘴；所述固定连接套管机构包括固定连接套管、第一蝶形螺丝、固定连接套管底座、固定螺栓、开口式滑块、第二蝶形螺丝；所述伸缩杆机构包括伸缩杆、第三蝶形螺丝、割具固定座；所述滑轨固定座设有三个，均沿滑轨滑动；所述固定座支撑杆靠近滑轨固定座的一端与滑轨固定座焊接固定；所述固定连接套管机构设有三套，均通过开口式滑块与滑轨滑动连接；所述固定连接套管下端设有固定连接套管底座，固定连接套管底座通过固定螺栓紧固在开口式滑块上；所述固定连接套管的上部设有两个第一蝶形螺丝；所述伸缩杆的上端设有割具固定座，割具固定座上设有第三蝶形螺丝；所述伸缩杆可移动的插入固定连接套管的内腔中；所述割嘴安装在割具固定座上。
7.上述的船舶制造过程中锚管分段的安装方法，所述开口式滑块的内腔中设有滚珠，所述滚珠沿内腔圆周设有四排。
8.本发明具有如下优点：本发明的船舶制造过程中锚管分段的安装方法，在进行锚管分段的安装时，使用开孔辅助装置完成外板、主甲板、艏楼甲板上锚管安装孔的开孔工作，依据锚管直径，使滑轨的中心线与锚管的中心线重合来固定滑轨，调整固定好割嘴的位置，开口式滑块在滑轨上可上下滑动和转动，使割嘴切割角度始终与中中心线平行转动，来解决外板、主甲板、艏楼甲板两侧表面切割角度的问题，最终实现锚管一次定位精准，避免了锚台安装后出现二次或三次切割定位的情况，减少了人力物力的付出，并且切割间隙由原来30mm降低到现在的3-5mm，节约了大量的焊材使用量，达到节能降耗的目的，提高了焊接质量。
附图说明
9.图1为锚管安装位置示意图俯视图；图2为a-a向锚管安装位置示意图；图3为开孔辅助装置示意图；图4为固定连接套管机构示意图；图5为伸缩杆机构示意图；图中各标号分别表示为：1、锚管；2、艏楼甲板；3、外板；4、主甲板；5、开孔辅助装置；6、肘板；7、锚唇；8、锚台顶板；9、锚台包板；a、艏楼甲板开孔中心点；b、外板开孔中心点；c、主甲板开孔中心点，5-1、滑轨，5-2、滑轨固定座，5-3、固定座支撑杆，5-4、固定连接套管，5-5、伸缩杆，5-6、割嘴，5-7、第一蝶形螺丝，5-8、第三蝶形螺丝，5-9、割具固定座，5-10、固定连接套管底座，5-11、固定螺栓，5-12、开口式滑块，5-13、第二蝶形螺丝。
具体实施方式
10.下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。
11.本发明的一种船舶制造过程中锚管分段的安装方法，如图2所示，安装锚管分段时首先需要在外板3、主甲板4、艏楼甲板2上开设圆孔，使得锚管1穿过圆孔后再与外板3、主甲板4、艏楼甲板2焊接固定。本发明开孔作业使用开孔辅助装置5进行切割开孔，开孔辅助装置5包括滑轨5-1、滑轨固定座5-2、固定座支撑杆5-3、固定连接套管机构、伸缩杆机构和割嘴5-6；所述固定连接套管机构包括固定连接套管5-4、固定连接套管底座5-10、开口式滑块
5-12；所述伸缩杆机构包括伸缩杆5-5、割具固定座5-9；所述滑轨固定座5-2可以沿滑轨5-1移动，在滑轨固定座5-2上焊接有固定座支撑杆5-3，开口式滑块5-12可以沿滑轨5-1移动和转动，固定连接套管5-4的下端设有固定连接套管底座5-10，固定连接套管底座5-10通过固定螺栓5-11紧固在开口式滑块5-12，伸缩杆5-5的上端设有割具固定座5-9，割嘴5-6使用第三蝶形螺丝5-8紧固在割具固定座5-9上，伸缩杆5-5可以调节移动的插入固定连接套管5-4的内腔中，并通过第一蝶形螺丝5-7予以固定；第二蝶形螺丝5-13用来调节开口式滑块5-12的松紧程度。
12.本发明的一种船舶制造过程中锚管分段的安装方法，在艏楼甲板2和主甲板4之间设有一套固定连接套管机构和伸缩杆机构，设有一套滑轨固定座5-2和固定座支撑杆5-3；在主甲板4和外板3之间设有一套固定连接套管机构和伸缩杆机构，设有一套滑轨固定座5-2和固定座支撑杆5-3；在外板3的右方侧面设有一套固定连接套管机构和伸缩杆机构，设有一套滑轨固定座5-2和固定座支撑杆5-3。
13.本发明的一种船舶制造过程中锚管分段的安装方法如下：第一步：依据设计数据和实际测量数据，利用经纬仪和全站仪确定a、b、c三点的位置。
14.第二步：以a、b、c点为中心点，切割出直径与滑轨5-1的外径相同的工艺孔。切割工艺孔时，保证割嘴的方向与a、b、c三点的连线方向基本平行，点a、b处的工艺孔需要与滑轨5-1紧密配合，点c的孔径可稍微大于滑轨5-1的直径，可避免滑轨出现弯曲的现象。
15.第三步：将滑轨5-1从外板3处的工艺孔插入，依次穿过主甲板4和艏楼甲板2上的工艺孔。在此过程中需依次将固定连接套管机构和伸缩杆机构及滑轨固定座5-2和固定座支撑杆5-3布置在艏楼甲板和主甲板、主甲板与外板之间。固定座支撑杆5-3焊接在附近的强结构零件上，通过固定座支撑杆5-3来保证滑轨5-1的直线度；滑轨5-1在外板3处需探出600-800mm，同时安装固定连接套管机构和伸缩杆机构及滑轨固定座5-2和固定座支撑杆5-3，同样焊接固定座支撑杆5-3。
16.第四步：将割嘴5-6放入割具固定座5-9内，调整切割半径为锚管安装孔的半径，旋转并同时沿滑轨5-1移动固定连接套管机构和伸缩杆机构，依次开出a、b、c点处的安装孔。安装孔半径需大于锚管半径2mm，这样可弥补锚管加工精度的问题，同时可以弥补由于滑轨直线度导致的切割偏差问题。
17.第五步：抽出滑轨5-1，取下固定连接套管机构和伸缩杆机构，拆卸滑轨固定座5-2和固定座支撑杆5-3，之后将锚管1与外板3、主甲板4、艏楼甲板2焊接固定，将肘板6与外板3进行焊接。