1.本实用新型涉及自卸车技术领域，具体地涉及一种自卸货箱。
背景技术：
2.自卸车是指通过液压或机械举升而自行卸载货物的货车，由底盘、液压举升机构、货箱等部件组成，自卸货箱的车厢分后向倾翻和侧向倾翻两种。
3.目前现有货箱固定均用骨架车上的常规集装箱旋转锁具制成的固定锁头和集装箱底部固定角件配合来实现集装箱的临时锁死；如图17所示，现有技术是在货箱800与骨架车700之间设有翻转架900，在翻转架900上安装翻转件，翻转架900分别与货箱800和骨架车700的四个边角上的旋转锁件进行固定，翻转架900为整体的架板结构，一是增加自卸车整体的重量，提高了运输成本，二是在连接方式上，需要进行集装箱、翻转架和骨架车三方的连接，操作复杂，增加了连接不稳的概率，增加安全隐患，三是在侧翻中，由于这种翻转锁死点在集装箱和骨架车的两端，集装箱与翻转架的中部处于脱离骨架车的状态，这样就增加了翻转的危险性，会给运输卸货和运输人员带来了巨大的安全隐患，不能保证运输卸货的安全性。
技术实现要素：
4.为解决上述提出的技术问题，本实用新型提供了一种自卸货箱，通过重新设计翻转组件，使现有的侧翻自卸货箱安全快速的进行自卸，实现轻量化、稳固性好和安全性高的效果。
5.本公开的第一部分，提供了一种自卸货箱，包括：货箱底盘，设有沿货箱本体底部周边设置的底盘框架、在底盘框架内部设有至少一组沿货箱本体宽度方向贯穿底盘框架两侧的由底板通撑形成的收容槽；翻转支撑梁，包括固定于收容槽内一端的铰接部，和从铰接部延伸设置的延伸部，延伸部可相对于收容槽转动，举升油缸，一端铰接安装于所述延伸部远离所述铰接部的一侧，另一端通过铰接结构与货箱本体铰接，可使翻转支撑梁的延伸部在收容于收容槽内和以铰接部为轴转动脱出收容槽的状态之间切换，以将货箱相对于延伸部以铰接部为轴向侧向举起；在货箱搭载于骨架车的状态下，延伸部搭载于骨架车的骨架纵梁之上，在货箱底盘的与铰接部同侧的角落部，设有与骨架车横梁端部连接的翻转铰接部。
6.进一步的，在延伸部的中部设有下沉凹陷部，下沉凹陷部包括两个从延伸部中部竖直向下方向延伸的下沉杠和连接两下沉杠下端的下沉底杠，两下沉杠的彼此外侧的宽度可嵌入骨架车两纵梁的内侧，举升油缸的一端铰接设置于下沉底杠的上面，另一端铰接于收容槽处。
7.进一步的，铰接部构成为滑槽铰头，包括：滑槽件，其设置于延伸部端部，在收容槽与延伸部相对摆动的面上，形成有弧形的滑槽，滑槽的中心位于底盘框架的下方；和导销件，其设置于收容槽的端部，具有垂直于收容槽与延伸部相对摆动的面的导销，导销通过嵌
入并滑槽滑动，而支撑收容槽，将收容槽相对于延伸部摆动的中心支撑于滑槽的中心，且位于底盘框架所在面之外的下方。
8.进一步的，铰接部为翻转铰头，包括固定安装于延伸部端部铰接轴以及通过铰轴相对与延伸部转动的翻转座；其中，翻转座固定于收容槽的端部；在货箱底盘至少是设置铰接部侧的的角处安装有翻转锁盒，以与骨架车的前后侧横梁锁固，并支撑货箱向骨架车侧向侧翻；翻转锁盒的转动中心与翻转铰头的铰接轴同轴。
9.进一步的，翻转锁盒包括：底盒，其设有符合行业标准的锁孔的底板，和从底板，沿货箱左右方向向上竖起设置的底盒连接壁；以及顶盒，其与横向和纵向设置的底盘框架的端部固定连接，具有与底盒连接壁配合的顶盒连接壁，在顶盒连接壁和底盒连接壁的与翻转铰头的铰接轴同轴的位置处设置有锁盒铰轴。
10.进一步的，在延伸部底部设置可翻转的自救装置；其中，自救装置可翻转与骨架车的骨架相抵，对骨架车施力实现自救。
11.进一步的，自救装置包括翻转板和自救油缸；其中，自救油缸一端铰接安装于翻转板中部，另一端安装有地撑；翻转板侧边通过安装轴铰接安装于延伸部底部；翻转板以安装轴为中心进行翻转。
12.本公开的第二部分，提供了一种骨架车，骨架横梁的端处设有翻转锁头，与上述的自卸货箱配合使用，其中，翻转锁头的翻转轴与滑槽铰头的翻转轴同轴。
13.进一步的，翻转锁头包括：安装板，安装于骨架车的骨架横梁的边角处；固定铰接板，竖直安装于安装板；翻转组件，设有与固定铰接板平行的翻转铰接板和设于翻转铰接板顶部的锁头承载板；其中，固定铰接板开设有固定侧铰接孔和固定侧固定孔；翻转铰接板开设有与固定侧铰接孔同轴的翻转侧铰接孔和与固定侧固定孔同轴的翻转侧固定孔；通过铰接轴穿过翻转侧铰接孔和固定侧铰接孔，对翻转组件和固定铰接板进行连接；锁头承载板设有旋转锁，与安装于货箱底盘的翻转铰接部配合，将厢体与骨架车锁死；翻转组件以铰接轴为轴心形成厢体的翻转轴，与设置在自卸货箱底部的滑槽铰头配合进行厢体的翻转；在非翻转状态，通过固定轴穿过翻转侧固定孔和固定侧固定孔，对翻转组件和固定铰接板进行锁死固定。
14.应当理解，实用新型内容部分中所描述的内容并非旨在限定本实用新型的实施例的关键或重要特征，亦非用于限制本实用新型的范围。本实用新型的其它特征将通过以下的描述变得容易理解。
附图说明
15.结合附图并参考以下详细说明，本实用新型各实施例的上述和其他特征、优点及方面将变得更加明显。在附图中，相同或相似的附图标记表示相同或相似的元素，其中：
16.图1是本实施例的自卸货箱的底部结构示意图；
17.图2是本实施例的延伸部的第一种形式的结构示意图；
18.图3是本实施例的延伸部的第二种形式的结构示意图；
19.图4是本实施例的延伸部的第二种形式的俯视结构示意图；
20.图5-a是本实施例的翻转支撑梁的工作状态结构示意图之一；
21.图5-b是本实施例的翻转支撑梁的工作状态结构示意图之二；
22.图6是本实施例的滑槽铰头的结构示意图；
23.图7-a是本实施的翻转锁头的结构示意图；
24.图7-b是本实施的翻转锁头的翻转结构示意图；
25.图8是本实施的带有翻转锁头的骨架车的结构示意图；
26.图9是本实施例的自卸货箱的翻转轴示意图；
27.图10是图9中a部的放大图；
28.图11是本实施例的翻转铰头的结构示意图；
29.图12-a是本实施例的翻转锁盒的结构示意图；
30.图12-b是本实施例的翻转锁盒的内部结构示意图；
31.图13是本实施例的自卸货箱的翻转锁盒的安装位置图；
32.图14-a是本实施例的自救装置的结构示意图；
33.图14-b是本实施例的自救装置的使用结构示意图；
34.图15-a是本实施例的一种自救装置的工作状态结构示意图之一；
35.图15-b是本实施例的一种自救装置的工作状态结构示意图之二；
36.图16-a是本实施例的另一种自救装置的工作状态结构示意图之一；
37.图16-b是本实施例的另一种自救装置的工作状态结构示意图之二；
38.图17是现有技术的自卸车中翻转架的结构示意图。
具体实施方式
39.为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的全部其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
40.另外，本文中术语“和/或”，仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，a和/或b，可以表示：单独存在a，同时存在a和b，单独存在b这三种情况。另外，本文中字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。
41.由于现有货箱固定均采用常规集装箱旋转锁具制成的固定锁头和集装箱底部翻转铰接部配合来实现货箱的临时锁死，目前市场上运营的集装箱底部四角处的翻转铰接部均为固定结构，都没有翻转功能，这样自卸货箱在骨架车上翻转时，货箱与骨架车缺少硬连接，这样的结构会给运输卸货和司机带来了巨大的安全隐患，不能保证运输卸货的安全性。
42.根据国家道路交通安全法规，以及现有技术存在的缺点，本实用新型进行了一系列的改进，使现有自卸车在自卸侧翻方面有了技术提高，在减少使用现有技术中的翻转架的基础上，设计了特有的翻转单元，应用到集装箱或货箱与骨架车之间，即满足现有的交通安全法规，又达到了自卸车的轻量化设计，使自卸车达到组装简单、操作简便易行的效果。
43.其中，翻转单元包括：安装于集装箱或货箱边角处的翻转锁盒，代替现有的焊接在集装箱或货箱边角的固定角件；安装于集装箱或货箱中部边缘的滑槽铰头，结合设置在集装箱或货箱底部的翻转支撑梁，代替现有的翻转架；安装于骨架车横梁上的翻转锁头，代替现有与骨架车横梁连接的固定锁头。通过将翻转单元根据实际需要安装在集装箱或是货箱
底部，或是骨架车上，实现对自卸车在轻量化、安装等方面改进。具体的，见以下实施方式：
44.为了适应侧翻，本实用新型提供了一种自卸货箱800，货箱800为载货的厢体、货箱、货柜、集装箱以及货箱架体等，与骨架车700连接的载货体。如图1所示，在货箱800底部设为货箱底盘，货箱底盘设有沿货箱本体底部周边设置的底盘框架820、在底盘框架820内部设有至少一组沿货箱本体宽度方向贯穿底盘框架两侧的由底板通撑830形成的收容槽840；翻转支撑梁300，包括固定于收容槽840内一端的铰接部，和从铰接部延伸设置的延伸部330，延伸部330可相对于收容槽840转动；举升油缸320，一端铰接安装于延伸部330远离铰接部的一侧，另一端通过铰接结构与货箱本体铰接，可使翻转支撑梁300的延伸部330在收容于收容槽840内和以铰接部为轴转动脱出收容槽840的状态之间切换，以将货箱相对于延伸部以铰接部为轴向侧向举起；在货箱800搭载于骨架车700的状态下，延伸部330搭载于骨架车700的骨架纵梁之上，在货箱底盘的与铰接部同侧的角落部，设有与骨架车700横梁端部连接的翻转铰接部810。为了让货箱800在高度上满足交规及实现标准化设计，将翻转支撑梁300内嵌于厢体底部的收容槽840内，使翻转支持梁300的底部与货箱底盘的底部齐平，在满足可以侧翻功能的基础上，不增加货箱800的整体高度。
45.在此实施方式中，为了省去翻转架，在增加集装箱或是货箱翻转侧的中部连接的基础上，还需要配合举升装置一起使用，通过厢体底部的举升装置，将货箱一侧举升，货箱依靠翻转侧安装的翻转单元与骨架车700进行硬性连接，同时进行翻转，实现自卸车侧翻卸货的作用，但是目前市场上的自卸货箱的举升装置都安装于厢体骨架上或箱体内部，这样自卸货箱在卸车时，容易造成厢体骨架变形甚至断裂，就会导致卸车不安全，容易发生事故；将举升装置设置在厢体内部，导致厢底不平整，会使货物卸车不彻底，有货物残留在车箱内的情况发生。因此，本实用新型采用翻转支撑梁300，将举升装置安装于翻转支撑梁300上来克服上述的问题。
46.具体的，翻转支撑梁300的延伸部330有两种形式：
47.第一种形式：延伸部330为平梁设计：
48.如图2所示，延伸部330为一平梁，由工字钢、槽钢等钢材制定，其在一端设置铰接部形成翻转支撑梁300。延伸部330直接搭载在骨架车700的骨架纵梁上。
49.其中，在延伸部330上设有油缸铰耳311，油缸铰耳311设于远离铰接部的一侧，用于铰接举升油缸320。根据货箱的重量及设计，确定举升油缸320在货箱底部的安装位置，为了节省举升力，提高举升效率，将举升油缸铰接安装在货箱本体底部远离铰接部的一侧。为了容纳举升油缸320，在货箱本体底部设置内陷的容纳槽，用于容纳安装举升油缸。
50.也可根据举升油缸的大小设置与举升油缸等高等宽的收容槽，提高底盘框架的高度，使收容槽可以容纳举升油缸。此设计可以减少对货箱底部的改装，避免容纳槽的使用，但是此设计就提高了货箱的整体的高度，为了达到交通规则的要求，保持货箱高度的一致性，只能整体减少货箱本体的高低来适应增高的的货箱底盘。为此我们提出了另一种形式的延伸部330，即第二种形式的延伸部330。
51.第二种形式，延伸部330为弓形梁设计：
52.在第一种形式的基础上，在延伸部330的中部设有下沉凹陷部，使整个延伸部330形成弓形梁，此下沉凹陷部的设计为了容纳举升油缸，避免对货箱本体底部进行容纳槽的改装及提高货箱底盘的设计，采用下沉凹陷部即可配合普通的通用货箱即可，其翻转支撑
梁300是设置在通用货箱的货箱底盘的凹槽内，所以随货箱并不会实施改装，同时也增加了翻转支撑梁的通用性，使用于所有的货箱、集装箱、货箱等。
53.具体的，参照图3和图4来描述第二种形式的延伸部330，延伸部330分为延伸一部331和延伸二部332，在延伸二部332固定安装铰接部，在延伸一部331和延伸二部332之间设置下沉凹陷部；下沉凹陷部包括两个从延伸部330中部竖直向下方向延伸的下沉杠314和连接两下沉杠314下端的下沉底杠310，两下沉杠314的彼此外侧的宽度可嵌入骨架车700两骨架纵梁720的内侧；举升油缸320的一端铰接设置于下沉底杠310的上面，另一端铰接于收容槽840处。下沉底杠310上设有油缸铰耳311。其中，延伸一部331和延伸二部332分别搭载于骨架车700两侧的骨架纵梁720上；举升油缸320的一端通过油缸铰耳311安装于下沉底杠310，另一端安装于收容槽840顶部；铰接部位于厢体底部的边缘处，与货箱底盘固定连接。该翻转支撑梁300可以直接搭载于骨架车700的骨架纵梁720上，通过举升油缸320的举升作用，将骨架车700上的货箱进行举起，实现货箱的侧向翻转，进行货物的自卸过程。
54.在上述实施例中，下沉底杠310与延伸部330平行设置，包括连接底板312，设于连接底板312两侧且对称设置的支撑杠313，以及设于支撑杠313两端且对称设置的下沉杠314；其中，下沉杠314底端与支撑杠313成角度安装，下沉杠314的顶端分别与延伸一部331和延伸二部332连接；连接底板312固定于支撑杠313底部，且安装油缸绞耳311。下沉底杠310位于骨架车700的骨架之间，下沉设计，通过下沉杠314将下沉底杠310下沉到骨架车700的骨架之间的镂空空隙内，使下沉底杠310不占用货箱与骨架车700之间的垂直空间，保证厢体的最大高度，同时下沉设计使举升油缸320的安装位置外设，不占用厢体的内部空间。
55.在此实施例中，如图3所示，支撑杠313和下沉杠314均采用矩形方管裁剪得到。其中支撑杠313对称设计在连接底板312两侧，每个支撑杠313的两端均固定一根下沉杠314，支撑杠313之间通过连接底板312进行连接固定，拼接组成下沉底杠310。连接底板312并不安装于支撑杠的中间位置，而是偏置于支撑杠313一侧的底部，从而安装在连接底板312上的举升油缸的输出端也不固定在箱体的中间，而是固定在偏向箱体中间的一侧，这样相对于箱体进行侧翻时，给箱体远离侧翻向的底部一个举升力，便于对箱体进行一侧的举升翻转，远离箱体中间增加了力矩，减少了油缸举升的举升高度，省时省力。
56.在此实施例中，延伸部330可采用钢板或是矩管进行制作，尽量满足不增加厢体的高度。也可以通过快拆方式与骨架车700的骨架纵梁进行快速安装和固定，根据延伸部330的形式和大小，在骨架纵梁上设置相应的限位结构，或是增大摩擦力度的防护保护件，增加延伸部330在骨架纵梁上的摩擦力度，增加稳固性。在实际应用中，根据货箱800的大小及货物的重量，以及举升油缸320的举升力度，可在骨架上依次设置多个翻转支撑梁300，用于将货箱800进行侧翻卸货。
57.在上述实施例中，连接底板312靠近延伸二部332的一侧设置有向上翻边的加强板315。连接底板312固定在支撑杠313的底部，加强板315向上弯折到支撑杠313内侧。加强板315与连接底板312一体成型，加强板315的两侧安装固定在支撑杠313的内侧，变相起到了加固支撑杠313与连接底板312的连接稳定性。
58.在上述实施例中，下沉杠314与支撑杠313成角度安装，下沉杠314的另一端与搭载部连接。为了适应下沉底杠310在骨架车700的骨架之间的下沉设计，将支撑杠313于搭载部位于不同水平面，通过下沉杠314的设计，将支撑杠313下沉在骨架车700的骨架之下，下沉
杠314与支撑杠313成直角或是钝角安装，保证安装于下沉底杠310的举升油缸7在举升的过程中不受下沉杠314的影响。
59.在上述实施例中，位于同侧的下沉杠314之间设置有加固件，用于加固下沉杠314之间的连接。加固件可以为加固侧板341，也可以是加固杠342，在具体实施例中，在支撑杠313安装连接底板的一侧，对称设置的下沉杠314之间设置有加固侧板341；在另一侧的下沉杠314之间设有加固杠342。加固件的设置，增加了下沉底杠310整体上的稳固性。
60.在上述实施例中，位于支撑杠313的外侧边缘处，设置有外侧加强板350；外侧加强板350两侧延伸至下沉杠314，加固支撑杠313与下沉杠314之间的连接。外侧加强板350主要是加固下沉杠314与支撑杠313连接处的连接，通过整个钢板的支撑，避免连接处的断裂和扭曲，影响整个翻转支撑梁的支撑强度，增加了装置的安全性和稳固性。
61.在上述实施例中，延伸二部332与下沉杠314通过连接件361连接固定，且在连接处设置有支撑加强板360。连接件361和支撑加强板360的设置，也是增加搭载部与下沉杠314之间的连接，也是增加整个翻转支撑梁300的支撑强度，提高安全性。
62.在使用本翻转支撑梁300时，如图5-a所示，首先将举升油缸320的一端安装在油缸绞耳311，将翻转支撑梁300一端的铰接部铰接安装在厢体底部的收容槽840内，将举升油缸320的另一端固定在收容槽840的安装处，此时安装好翻转支撑梁300的货箱800放置在骨架车700的骨架上，完成货箱与骨架的安装；如图5-b所示，当进行货箱800侧翻自卸时，举升油缸320举升，将货箱800的一侧举起进行侧翻卸货。
63.本公开的翻转支撑梁，在使用中具有以下技术效果：
64.翻转支撑梁300直接放置于骨架车700的两侧骨架纵梁720上，举升油缸320与骨架车700的骨架完全脱离，而是由该翻转支撑梁300进行举升油缸320承载支撑，这样自卸货箱在卸车时，可以保证货箱骨架不会变形断裂，保证了卸车的安全性，极大地避免了卸车事故的发生；翻转支撑梁300的下沉底杠310下沉设置于骨架车700的两侧骨架纵梁720之间的镂空空隙内，举升油缸320底端铰接在连接底板312的油缸铰耳311上，从而也使油缸下沉设置于下沉部内，就可以保证货箱内部的平整性，货物不会在货箱内积存，可以方便地实现一次性彻底卸货；翻转支撑梁300采用与骨架车700脱离的设计，当应用到集装箱场合倒运时，拔掉举升油缸320的快拆接头，可以直接将厢体连同本翻转支撑梁300从骨架车700上吊起，然后吊运到另一台骨架车700上直接运输，倒运方便快捷。
65.在本公开的自卸货箱的技术方案中，有关货箱与骨架车的连接及翻转也设有不同形式，主要是根据翻转支撑梁300的铰接部的具体结构来确定不同形式的货箱与相应骨架车的配套使用。具体的，铰接部为两种翻转件：
66.第一种翻转件为滑槽铰头200，安装于延伸二部332远离下沉底杠310的末端。参照图6所示本实施例中的滑槽铰头200包括：滑槽件220，其设置于延伸部330端部，在收容槽840与延伸部330相对摆动的面上，形成有弧形的滑槽221，滑槽221的中心位于底盘框架820的下方；和导销件，其设置于收容槽840的端部，具有垂直于收容槽840与延伸部330相对摆动的面的导销230，
67.导销230通过嵌入并在滑槽221滑动，而支撑收容槽840，将收容槽840相对于延伸部330摆动的中心支撑于滑槽221的中心，且位于底盘框架820所在面之外的下方。
68.货箱随着导销230在弧形滑槽221内的运动而进行翻转。导销230在弧形滑槽221内
的运动，实现货箱800的翻转。为了增加使用寿命，在滑槽件220和货箱800底部的连接处，即导销230的两端设有耐磨垫240，能够有效保护货箱800和滑槽铰头200，当耐磨垫片磨损严重时，仅更换耐磨垫片即可，维修成本低廉。
69.在此实施例中，滑槽件220与常规集装箱的固定角件形状相同，为矩形盒体，在盒体两侧的铰接板222上设置对应的弧形滑槽221，配合导销230，实现在保证导销230的轴心与货箱800的翻转轴心同轴同心。此滑槽铰头200的使用，满足了货箱800翻转时中部与骨架车700的硬性连接，增加了作业安全。
70.此安装有滑槽铰头200的翻转支撑梁300如图2和图3所示，配合厢体底部的货箱底盘边角处安装的翻转铰接部810而设置。具体的，翻转铰接部810顶部与厢体的底部安装，翻转铰接部810底部与骨架车700的骨架横梁720安装的翻转锁头500锁死配合；翻转锁头500与滑槽铰头200共同作用，用于厢体的翻转连接。为了满足货箱底部中部的硬性连接而采用带有滑槽铰头200的翻转支撑梁300，在翻转过程中滑槽铰头200与翻转锁头500翻转同轴。即滑槽铰头200的弧形通道221的弧形圆心和翻转锁头500与骨架横梁720的安装点位于同一高度，两者之间的轴线为货箱800的翻转轴。实现货箱800两端和中部均锁定在骨架车700上来实现翻转动作，极大地改善了货箱800在翻转过程中的稳固可靠性，从而消除给运输卸货和司机带来的安全隐患，使用便利可靠。
71.在此实施例中，翻转锁头500配合使用在骨架车700的骨架边角处，能够在货箱800侧翻卸货过程中，配合货箱800底部的翻转支撑梁300及滑槽铰头200，使货箱800与货运骨架车700的车体始终保持硬连接，能使货箱800直接可以锁定在骨架车700上来实现翻转动作，极大地改善了厢体在翻转过程中的固定可靠性，从而消除给运输卸货和司机带来的安全隐患，保证卸货安全性。
72.在此实施例中，如图7所示，翻转锁头500包括：安装板510，安装于骨架车700骨架横梁的平行延伸的末端；固定铰接板520，竖直安装于安装板510；翻转组件530，设有与固定铰接板520平行的翻转铰接板531和设于翻转铰接板531顶部的锁头承载板532；其中，固定铰接板520开设有固定侧铰接孔；翻转铰接板531开设有与固定侧铰接孔同轴的翻转侧铰接孔；通过铰接轴540穿过翻转侧铰接孔和固定侧铰接孔，对翻转组件530和固定铰接板520进行连接；锁头承载板532上设有旋转锁533，与安装于货箱底盘边角的翻转铰接部810配合，将箱体与骨架车700锁死；翻转组件530以铰接轴540为轴心进行翻转，进行箱体的翻转。旋转锁533可拆卸设置于锁头承载板532上，并随同翻转组件530一同翻转，旋转锁533与货箱底盘四角处固定设置的翻转铰接部810配合来锁死厢体。
73.为了保证运输等非翻转状态的安全可靠性，固定铰接板520还开设有固定侧固定孔；翻转铰接板530还开设有与固定侧固定孔同轴的翻转侧固定孔；其中，在非翻转状态，通过固定轴550穿过翻转侧固定孔和固定侧固定孔，对翻转组件530和固定铰接板520进行锁死固定。此设计就使得货箱800在非翻转状态，比如运输过程中，对翻转铰接板531进行锁死，保证运输安全。
74.为了增加刚度，如图7-a所示，固定铰接板520成对设置在安装板510上，其两片固定铰接板531之间设置加强板，增加固定铰接板520的强度，也可采用一定体积的矩管进行制作固定铰接板520。根据固定铰接板520的结构，设置对称安装的翻转铰接板531，位于固定铰接板520的外侧，在两片翻转铰接板531顶部之间安装锁头承载板532，形成包裹固定铰
接板531的翻转组件530，增加整体结构的稳固性。
75.为了保证翻转极限时的安全，翻转铰接板531的外侧端面上，垂直翻转铰接板531固定设置有限位板534；固定铰接板520的外侧壁设置倾斜面；翻转组件530翻转时，限位板534抵接倾斜面，进行货箱800的翻转限位。其中，如图7-b所示，固定铰接板520的倾斜面为45
°
，翻转极限角度可根据不同运输需求灵活决定，也可以是其他任意翻转角度。在翻转铰接板531进行翻转时，限位板534抵接固定铰接板520的倾斜面实现翻转铰接板531的45
°
或其他相应任何翻转度数的翻转限位。
76.在骨架车700的骨架横梁710边角安装翻转锁头500，与厢体底部的货箱底盘边角处设置的翻转铰接部810配合使用，实现货箱800的翻转。具体的，如图8所示，翻转锁头500的安装板510安装在骨架车700的骨架横梁710端部，骨架车700本体底部前后端的一侧或两侧的边角固定设置上述的翻转锁头500，当骨架车700本体底部前后端的一侧的边角固定设置上述的翻转锁头500时，骨架车700本体底部前后端的另一侧则固定设置集装箱旋转锁的标准件，与货箱800底部边角处设置的翻转铰接部810配合锁死。
77.装配有翻转锁头500的骨架车700的工作原理：
78.在货箱800装车时，提前将固定铰接板520和翻转铰接板530上重合的固定侧固定孔和翻转侧固定孔内穿入固定轴550进行锁死，然后将货箱800放置到货运骨架车700上，使货箱800底部的翻转铰接部810对准翻转锁头500的旋转锁533，并操作旋转锁533将货箱800锁死在锁头承载板532上，由于锁头承载板532通过铰接轴540与固定铰接板531铰接，因此，货箱800与货运骨架车700实现硬连接，保证运输过程安全。
79.当货箱800运输到目的地需要翻转卸货时，将翻转侧的固定轴550从固定铰接板520和翻转铰接板531上重合的内翻转侧固定孔内拔出，并保持该侧集装箱旋转锁处于锁死状态，然后解除另一侧的集装箱旋转锁，操作货运骨架车700的举升油缸进行顶升操作，货箱800的非铰接一侧被顶起，货箱800的铰接侧直接可以锁定在骨架车700上来实现翻转动作，极大地改善了货箱800在翻转过程中的固定可靠性，从而消除给运输卸货和司机带来的安全隐患。
80.根据带有滑槽铰头200的翻转支撑梁300，翻转支撑梁300与货箱800的固定方式为：如图1所示，收容槽840两侧的底板通撑830为带有减重孔与货箱800底部垂直安装，通过导销230的两端固定在收容槽840两侧的底板通撑830上，使滑槽铰头200与货箱800进行连接固定，货箱800翻转，带动导销230在弧形滑槽221内运动。
81.收容槽840的设置就是为了在不增加货箱800高度的基础上，增设翻转支撑梁300；以满足国家交通安全法规的要求，在不对骨架车700进行改造的基础上，使增设有翻转支撑梁300的货箱800适用于任何标准骨架车700。收容槽840的底板通撑830设有减重孔，从整体上减少车辆的重量，提高载重量，有利于车辆轻量化的目的。
82.在使用上述的翻转支撑梁300时，可以根据货箱800的尺寸，在货箱800底部设置不同数量的翻转支撑梁300，均匀分布。在货箱800的底部边角处固定设置集装箱固定角件810，与骨架车700边角设置的固定锁头配合，实现货箱800与骨架车700之间在边角处及中部都能实现硬性连接固定。为了满足货箱800侧翻时，翻转侧的连接，其骨架车700的同侧边角安装翻转锁头500与集装箱固定角件810配合，实现在硬性连接的情况下，满足侧翻的要求。
83.在使用此种形式的带有滑槽铰头200的翻转支撑梁300时，如图9所示，在货箱800进行侧翻卸货时，首先解锁货箱800非翻转侧前后的集装箱翻转铰接部810与骨架车700边角处的固定锁头的连接，然后，控制举升油缸开始伸出侧翻卸货。此时，由于翻转支撑梁300端部的滑槽铰头200的滑槽件220与收容槽840固定连接，翻转侧边角的集装箱翻转铰接部810与骨架车700边角的翻转锁头500锁定连接，保证货箱800与骨架车700的硬性连接。由于举升油缸320的持续伸出，如图10所示，导销230沿着滑槽件220两侧的弧形滑槽221开始向车体外侧斜向上方向滑动，使导销230的轴心o
′
与骨架车700两端设置的翻转锁头500的翻转轴540的翻转轴心同轴，为翻转轴bb
′
，直至货物被完全卸下。举升油缸320开始回缩，导销230沿着滑槽件220两侧的弧形滑槽221开始回位，直至回到初始位置，货箱800恢复水平运输状态，将货箱800非翻转侧的前后的集装箱翻转铰接部810处的集装箱翻转锁进行与骨架车700的锁死，完成翻转卸货全过程。
84.第二种翻转件为翻转铰头400，翻转铰头400与货箱800底部边角处安装的翻转锁盒100同轴翻转，配合骨架车700的骨架横梁710的边角安装的固定锁头进行自卸侧翻。
85.在此实施例中，翻转铰头400安装于延伸二部332远离下沉底杠310的末端具体的：参照图11所示的翻转铰头400包括固定安装于延伸二部332末端的铰接轴410以及通过铰接轴410相对于延伸部330转动的翻转座420；其中，翻转座420固定于货箱800底部的收容槽840的端部，采用螺栓固定或是锁件锁死固定均可；在货箱底盘至少是设置铰接部侧的边角处安装有翻转锁盒100，以与骨架车700的前后侧骨架横梁锁固，并支撑货箱向骨架车侧向侧翻；翻转锁盒100的转动中心与翻转铰头400的铰接轴410通同轴。
86.翻转支撑梁300设有的翻转铰头400是配合货箱800底部的边角安装翻转锁盒100设置的。具体的，此形式的翻转支撑梁300配合骨架车700的骨架端部安装的固定锁头，通过翻转锁盒100与安装于翻转支撑梁300端部的翻转铰头400进行货箱的翻转，使翻转锁盒100的翻转轴与翻转铰头400的翻转轴同轴设置，以此来固定锁盒铰轴123相对货箱边角处的安装位置与铰接轴410在延伸二部332的安装位置同轴设置。
87.在此实施中，参照图12，翻转锁盒100包括：底盒110，其设有符合行业标准的锁孔的底板，和从底板沿货箱左右方向向上竖起设置的底盒连接壁111；以及顶盒120，其与横向和纵向设置的底盘框架的端部固定连接，具有与底盒连接壁111配合的钉盒连接壁121，在顶盒连接壁121和底盒连接壁111的与翻转铰头400的铰接轴410同轴的位置处设置有锁盒铰轴123。其中，底盒连接壁111开设有翻转内通孔；钉盒连接壁121上开设与翻转内通孔同轴设置的翻转外通孔；通过锁盒铰轴123穿过翻转外通孔和翻转内通孔，将底盒110与顶盒120连接固定；顶盒120与厢体底部的货箱底盘边角进行固定；底盒110与骨架车700的骨架横梁710的四角处设置的固定锁头配合，将货箱800锁死在骨架车700。
88.为了增加安全性，如图12-a所示，此翻转锁盒100还设有锁死件，锁死件包括：锁死铰耳131，竖直固定于底盒110一侧；翻转销板132，置于锁死铰耳131外侧且与锁死铰耳131平行，安装于与钉盒连接壁121垂直安装的连接板；其中，锁死铰耳131开设有锁死侧通孔；翻转销板132开设与锁死侧通孔同轴的销板通孔；钉盒连接壁121开设与销板通孔同轴的翻转外通孔；在非翻转状态，通过锁死销轴133穿过翻转外通孔、销板通孔和锁死侧通孔，将顶盒120锁死固定在底盒110。
89.具体的，如图12-b所示，锁死铰耳131为两个形状对应的金属立板，同样也可以根
据载重量改变锁死铰耳131的数量。在非翻转状态，翻转销板132与锁死铰耳131上的通孔共轴，以便锁死销轴133插入锁死。这样就可以保证集装箱在非翻转状态的安全可靠性。
90.具体的，顶盒120的截面呈u型，且顶盒120包括分体拼焊而成的钉盒连接壁121和翻转顶板122，翻转顶板122焊接固定于钉盒连接壁121之间，用于加强刚度和结构强度。在进行翻转时，拆除锁死销轴133，以锁盒铰轴123为中心进行翻转。
91.在此实施例中，翻转锁盒100在货箱800的四个边角处均有设置，所以货箱的非翻转侧的顶盒120上的翻转销板132和锁死铰耳131的通孔内始终同轴穿接锁死销轴133，使翻转锁盒100机构充当常规固定式集装箱翻转铰接部810来使用。
92.在此实施例中，如图13所示，具有侧翻功能的货箱800，其在货箱底盘边角处原有的固定角件的位置改为安装翻转锁盒100，与骨架车700的骨架横梁710边角处安装的固定锁头配合，实现货箱800的翻转。
93.具体的，货箱800有两个情况，一是厢体底部货箱底盘的两侧四个边角上均设置上述的翻转锁盒100，与骨架车700的骨架横梁710的四角处安装的固定锁头配合，可以实现双向翻转；一是箱体底部货箱底盘的一侧两个边角上均设置上述的翻转锁盒100，在同侧的骨架车700的骨架横梁710上，同侧的两角处安装的固定锁头配合，可以实现单向翻转。当进行单向翻转时，箱体底部货箱底盘的另一侧固定设置常规集装箱翻转铰接部810，与骨架车700的骨架横梁710上的固定锁头配合，将货箱的翻转侧和骨架锁死，实现单侧翻转。
94.在使用本实施例的自卸货箱800时，在货箱800装车时，顶盒120上的翻转销板132和锁死铰耳131的通孔内始终同轴穿接锁死销轴133进行锁死，然后将货箱800放置到货运骨架车700上，使货箱800底部角落处的翻转锁盒100的底盒110对准骨架车700上的集装箱旋转锁，并操作集装箱旋转锁将集装箱锁死骨架车700上，因此，集装箱与货运骨架车700实现硬连接，保证运输过程安全。
95.当货箱800运输到目的地需要翻转卸货时，将锁死销轴133拔出，并保持该侧集装箱旋转锁和底盒110处于锁死状态，然后解除另一侧的集装箱旋转锁，操作货运骨架车700液压举升系统进行顶升操作，货箱800的非铰接一侧被顶起，货箱800的铰接侧直接可以锁定在骨架车700上来实现翻转动作，极大地改善了货箱800在翻转过程中的固定可靠性，从而消除给运输卸货和司机带来的安全隐患。
96.本实施例的翻转锁盒100能够在货箱800侧翻卸货过程中，使货箱800与货运骨架车700的车体始终保持硬连接，能使货箱800直接可以锁定在骨架上来实现翻转动作，极大地改善了货箱800在翻转过程中的固定可靠性。
97.在使用上述的自卸货箱的侧翻自卸车时，经常会进行粉状、颗粒物质的运输，其在侧翻自卸货箱在卸货后，货物会堆积在车轮周围，导致车辆卸车后很难从卸车位置驶离，造成车辆陷在货物中难以脱困，给自卸货箱卸货带来诸多不便，影响卸货效率。
98.本公开提供了一种带自救装置的自卸货箱，能够保证卸货安全性和卸货便携性，同时能够在侧翻卸车后实现自卸车的自救，实现车辆自主脱困，大大提高了自卸货箱的卸车效率。
99.在上述的翻转支撑梁300的基础上，增加自救装置600，如图14所示，在翻转支撑梁300的延伸部330底部设置可翻转的自救装置，自救装置可翻转与骨架车的骨架相抵，对骨架车施力实现自救。其自救装置600包括：翻转板620和自救油缸610；其中，自救油缸610一
端铰接安装于翻转板620中部，另一端安装有地撑630；翻转板620侧边通过安装轴640铰接安装于延伸部330底部；翻转板620以安装轴640为中心进行翻转。地撑630用于增加与地面的接触面积，在自救油缸610顶升过程中，更好的施力；翻转板620的侧边设有安装轴640，安装轴640安装于延伸部330底部，具体位置在延伸部330底部的一侧，翻转板620可以安装轴640为中心进行翻转，待翻转后，翻转板620可与延伸部330底部处于同一水平面。
100.在不作业时，如图14-a所示，自卸货箱在运输过程中，自救装置600的翻转板620垂直翻转支撑梁300，自救油缸610的另一端的缸体外侧设有固定环，与安装在货箱800底部的牵引绳固定连接，保持自救装置600的水平收纳。
101.作业时，如图14-b所示，自卸货箱在自救过程中，断开牵引绳的连接，将自救装置600下放，此时翻转板620以安装轴640为中心轴进行翻转90
°
，待翻转板620与翻转支撑梁300底部处于同一水平面时，翻转板620抵接在骨架车的骨架上，自救油缸610的地撑630与地面抵接后，通过自救油缸610的举升，对骨架车进行举升。
102.在上述实施方式中，根据骨架车700的结构及翻转支撑梁300的安装位置，对翻转板620进行适应性变形。如图8所示，骨架车700由骨架横梁710和骨架纵梁720组成。
103.第一种形式：当翻转支撑梁300安装在货箱800的中后部，搭载在骨架车700上，且搭载位置只设有骨架纵梁720，此时，
104.方案一：如图15所示，可以在骨架纵梁720之间设置自救支撑梁730，因其是增加了骨架车700的骨架横梁，并不属于对骨架车700进行改装。自救支撑梁730其安装高度为：自救支撑梁730的底部与翻转支撑梁300底部的安装部的底部齐平，当翻转板620翻转后与自救支撑梁730抵接，其自救油缸610对自救支撑梁730进行举升，实现骨架车700的举升。
105.在此实施例中，自救支撑梁730底部固定有限位挡板，限位挡板与翻转板620的相对位置：当翻转板620翻转后与自救支撑梁730抵接后，翻转板620的侧边与限位挡板的侧边相抵。限位挡板可以安装一块，安装在自救支撑梁730远离自卸货箱800翻转向的一侧。限位挡板也可安装两块，翻转板620翻转后正好内陷在两块限位挡板之间。
106.方案二：如图16所示，在不设置自救支撑梁730的情况下，根据骨架车700的骨架纵梁710之间的距离，设置翻转板620的长度，保证翻转板620可以抵接到两侧的骨架纵梁710底部。此时，需要翻转支撑梁300底部的安装部370的底部与骨架纵梁710的底部齐平。安装部370可以根据需要选用角钢或是钢板制作的支架，支架上方与翻转支撑梁300的底部固定，支架底部安装翻转板620，保证支架具有承载自救装置600的承受力和稳定性。
107.在此实施例中，在翻转板620的顶部固定安装限位挡板，其安装位置为翻转板620翻转后抵接骨架纵梁710底部时，限位挡板与骨架纵梁710的内侧抵接。限位挡板可以安装一块，安装在自卸货箱800翻转向的反方向的骨架纵梁710的内侧。限位挡板也可安装两块，翻转板620翻转后，两块限位挡板均与同侧的骨架纵梁710内侧相抵。
108.第二种形式：当翻转支撑梁300安装在货箱800的一端，搭载在骨架车700的一端，其翻转支撑梁300底部的安装部370与骨架车700一端的骨架横梁710相邻，可以直接利用骨架横梁710，将翻转板620翻转后直接与骨架横梁710底部抵接，此时骨架横梁710即可为自救支撑梁730。翻转支撑梁300底部设置安装部370，骨架横梁710底部设置限位挡板。其他部分与第一种形式中的方案相同设置，或是组合后设置均可。
109.在自救装置600倾斜的举升过程中，限位挡板限定了自救装置600的错位和移动，
从而进行自卸货箱尾部的举升及移位。同时避免在倾斜举升中翻转板620对安装轴640的错位用力多度，从而增加了安装轴640的使用寿命，减少了自救装置600的维修次数。
110.在卸货完成，骨架车700的一侧车轮特别是后车轮被货物所掩埋，进行自救作业时，将自救装置600下放，翻转板翻转90
°
，竖直位置的翻转板620成水平位置，正好抵接骨架车700的自救支撑梁730或是骨架纵梁710上，此时自救油缸610垂直地面，进行举升，直至地撑630抵接地面，在地撑630抵接地面之前，人工将自救油缸610轻微向自卸货箱800自卸货的方向牵拉，使自救油缸610倾斜，如图15-a和图16-a所示。自救油缸610继续举升，在限位挡板的反向限位作用下，自卸车在一端抬升的过程中，由于车辆重心偏离过大，车辆在落地的时候会发生尾部移位，其移位的方向远离卸货侧，使车轮从货物中脱离，如图15-b和图16-b所示，实现车辆自主脱困，大大提高了自卸货箱的卸车效率。
111.在本实用新型说明书的描述中，术语“连接”、“安装”、“固定”等均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
112.在本实用新型说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本技术的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
113.以上仅为本实用新型的优选实施，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本技术可以有各种更改和变化。凡在实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。