1.本发明涉及装饰板制作技术领域，具体涉及一种大宗废弃尾矿渣生产制作装饰板的方法。
背景技术：
2.大量堆积的尾矿渣不仅占用土地，浪费资源，污染环境,，同时还存在着较大的安全隐患。将废弃尾矿渣应用在装饰板上，可实现对废弃尾矿渣的再利用。
3.由于尾矿渣的热导率较高，将其应用在装饰板上，会使得装饰板整体的导热率变大，这会降低装饰板的保温性能，限制了尾矿渣装饰板应用。为此，我们提出了一种大宗废弃尾矿渣生产制作装饰板的方法。
技术实现要素：
4.(一)针对现有技术的不足，本发明提供了一种大宗废弃尾矿渣生产制作装饰板的方法，克服了现有尾矿渣装饰板热导率较高的问题，在尾矿粉上形成交联的多孔网状结构，提高了装饰板整体的保温性能。
5.(二)为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种大宗废弃尾矿渣生产制作装饰板的方法，包括以下步骤；
6.(1)将石膏粉、改性尾矿粉、玻璃纤维和可再分散乳胶粉均匀混合制得混合料，将发泡剂和水搅拌均匀制得发泡液；
7.(2)将发泡液和混合料共混制浆料，再将浆料倒入模具中并烘干成型，制得预制石膏芯板；
8.(3)在预制石膏芯板表面均匀喷涂有机硅防水剂，再次烘干后制得成品石膏芯板；
9.(4)在成品石膏芯板的表面贴合面板，即得装饰板。
10.优选的，步骤(1)中，各原料按以下重量份计：石膏粉200-300份、改性尾矿粉70-100份、玻璃纤维2-6份、可再分散乳胶粉8-15份、发泡剂0.1-0.5份、水300-400份。
11.优选的，步骤(4)中，所述面板是纤维网格布、无纺布(可采用熔喷的方式进行贴合)、树脂板(可采用直接浇注的方式进行贴合)、木板(可采用胶黏的方式进行贴合)中的任一种。
12.优选的，所述尾矿粉的改性方法如下，s1：对尾矿渣进行磨粉处理，后将尾矿粉倒入水中浸泡，再对湿尾矿粉进行微波处理，制得预处理尾矿粉；s2：将正硅酸乙酯、去离子水、无水乙醇和预处理尾矿粉放入反应器中搅拌均匀，接着缓慢向其中加入盐酸溶液并调节至酸性，反应后制得溶胶液；s3：向溶胶液中缓慢加入氨水并调节至中性，反应后制得尾矿粉-湿凝胶；s4：尾矿粉-湿凝胶经老化、溶剂置换后予以干燥，随后磨碎并风选去除未包裹尾矿粉的气凝胶，即得改性尾矿粉。
13.优选的，步骤s1中，尾矿粉在水中的浸泡时间为1-3h；控制微波功率为2-5kw，微波时间为1-4min。
14.优选的，步骤s2中，正硅酸乙酯、去离子水和无水乙醇的摩尔比为1：3.5：7；预处理尾矿粉和正硅酸乙酯-去离子水-无水乙醇的料液比为1：1.5g/ml。
15.优选的，步骤s2和s3中，用1mol/l的盐酸溶液调节ph为1-3；用1mol/l的氨水调节ph为7-8。
16.优选的，步骤s4中，老化时间为40h；用正己烷置换20h。
17.(三)本发明提供了一种大宗废弃尾矿渣生产制作装饰板的方法，具备以下
18.有益效果：
19.1、本发明通过在尾矿粉表面原位包裹二氧化硅气凝胶，使得尾矿粉上形成交联的多孔网状结构，高气孔率的生成降低了尾矿粉自身的导热效果，从而提高了装饰板整体的保温性能。
20.2、本发明通过对尾矿粉进行微波处理，使得尾矿粉上出现裂缝，有利于二氧化硅气凝胶较好的粘附在尾矿粉上；通过事先对尾矿粉进行湿润，在微波处理过程中，粉体内的气体快速蒸发，裂缝进一步扩大，让二氧化硅气凝胶足量的包裹在尾矿粉上，从而进一步提高了装饰板的保温性能。
21.3、本发明通过加入玻璃纤维，提高了装饰板的强度，通过在预制石膏芯板表面喷涂防水剂，提高了装饰板的防水性能，可延长装饰板的使用寿命。
具体实施方式
22.下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
23.实施例1
24.一种尾矿粉的改性方法如下，
25.s1：对尾矿渣进行磨粉处理，后将尾矿粉倒入水中浸泡1.5h，再对湿尾矿粉进行微波处理，制得预处理尾矿粉。其中，控制微波功率为3kw，微波时间为2min。
26.s2：将正硅酸乙酯、去离子水、无水乙醇和预处理尾矿粉放入反应器中搅拌均匀，接着缓慢向其中加入1mol/l的盐酸溶液并调节ph为2，反应后制得溶胶液。其中，正硅酸乙酯、去离子水和无水乙醇的摩尔比为1：3.5：7；预处理尾矿粉和正硅酸乙酯-去离子水-无水乙醇的料液比为1：1.5g/ml。
27.s3：向溶胶液中缓慢加入1mol/l氨水并调节ph为7，反应后制得尾矿粉-湿凝胶；
28.s4：尾矿粉-湿凝胶经老化、溶剂置换后予以干燥，随后磨碎并风选去除未包裹尾矿粉的气凝胶，即得改性尾矿粉。其中，老化时间为40h；用正己烷置换20h去除去离子水。
29.实施例2
30.一种大宗废弃尾矿渣生产制作装饰板的方法，具体包括以下步骤；
31.(1)将石膏粉、改性尾矿粉、玻璃纤维和可再分散乳胶粉均匀混合制得混合料，将发泡剂和水搅拌均匀制得发泡液。其中，各原料按以下重量份计：石膏粉220份、改性尾矿粉80份、玻璃纤维3份、可再分散乳胶粉10份、发泡剂0.2份、水320份。
32.(2)将发泡液和混合料共混制浆料，再将浆料倒入模具中并烘干成型，制得预制石膏芯板；
33.(3)在预制石膏芯板表面均匀喷涂有机硅防水剂，再次烘干后制得成品石膏芯板；
34.(4)在成品石膏芯板的表面贴合木板，即得装饰板。
35.本实施例中的改性尾矿粉采用实施例1中的方法制备。
36.实施例3
37.一种大宗废弃尾矿渣生产制作装饰板的方法，具体包括以下步骤；
38.(1)将石膏粉、改性尾矿粉、玻璃纤维和可再分散乳胶粉均匀混合制得混合料，将发泡剂和水搅拌均匀制得发泡液。其中，各原料按以下重量份计：石膏粉280份、改性尾矿粉80份、玻璃纤维5份、可再分散乳胶粉12份、发泡剂0.4份、水360份。
39.(2)将发泡液和混合料共混制浆料，再将浆料倒入模具中并烘干成型，制得预制石膏芯板；
40.(3)在预制石膏芯板表面均匀喷涂有机硅防水剂，再次烘干后制得成品石膏芯板；
41.(4)在成品石膏芯板的表面贴合木板，即得装饰板。
42.本实施例中的改性尾矿粉采用实施例1中的方法制备。
43.对比例1
44.与实施例2基本相同，区别在于：用普通尾矿粉替代改性尾矿粉。
45.对比例2
46.与实施例2基本相同，区别在于：不对尾矿粉进行浸湿气和微波处理。
47.对比例3
48.与实施例2基本相同，区别在于：直接对尾矿粉进行微波处理，在微波处理之前，不予浸湿处理。
49.对比例4
50.与实施例2基本相同，区别在于：不加入玻璃纤维。
51.对比例5
52.与实施例2基本相同，区别在于：预制石膏芯板表面不喷涂有机硅防水剂。
53.质量检测
54.1、(1)力学性能测试：参照标准ly/t1718-2007，使用ag-10ta微机控制电子万能力学试验机进行检测，对成品石膏芯板进行静曲强度进行测试。
55.(2)24h吸水厚度膨胀率测试：参照标准ly/t1598-2011对成品石膏芯板进行检测。具体结果如下表所示。
56.表1性能检测
57.组别静曲强度/mpa吸水厚度膨胀率/％实施例212.40.08实施例311.80.09对比例111.50.10对比例211.80.11对比例311.90.10对比例49.60.12对比例512.10.24
58.从上表可以看出，采用本发明中的方法制得的成品石膏芯板均符合规定，且性能卓越；对比例4中的静曲强度稍差，表明玻璃纤维的添加可增强成品石膏芯板的强度；对比
例5中吸水厚度膨胀率较高，表明喷涂有机硅防水剂可改善成品石膏芯板的质量。
59.2、保温性能测试：参照标准gb/t10294-2008对成品石膏芯板进行检测。具体结果如下表所示。
60.表2保温性能
61.组别导热系数(w/(m
·
k))实施例20.0526实施例30.0613对比例10.247对比例20.159对比例30.102对比例40.0684对比例50.0691
62.从上表可以看出，对比例1中的成品石膏芯板得保温最差，表明改性处理的尾矿粉对提高石膏板的保温性能确有良好效果；对比例2和对比例3中样品导热系数高于实施例2，且对比例2中样品导热系数高于对比例3，说明微波处理和浸湿处理，可提高芯板的保温性能。
63.本发明的实施例公布的是较佳的实施例，但并不局限于此，本领域的普通技术人员，极易根据上述实施例，领会本发明的精神，并做出不同的引申和变化，但只要不脱离本发明的精神，都在本发明的保护范围内。