1.本发明涉及热源机技术领域，具体为全预混蒸汽热源机。
背景技术：
2.全预混蒸汽热源机也叫蒸汽热源机（俗称锅炉）是利用燃料或其他能源的热能把水加热成为热水或蒸汽的机械设备。
3.现有的热源机的工作原理：先通过自来水经过软化装置后进入水箱，再经过锅炉给水水泵进入蒸汽热源机本体；空气与燃气经过预混后进入炉体进行表面辐射燃烧，炉体内的水经辐射加热汽化后形成汽水混合物，形成的汽水混合物进入分汽缸供热给客户使用；炉体内部燃烧产生的高温烟气经过余热回收装置进行回收，再给软化水进行预热，进而实现对水箱内的软化水进行循环预热处理；但是在整体过程中，由于水处于翅片管内，而翅片管呈圆环状安装于筒体内，锅炉内中央处产生炉火进行加热，从而导致翅片管靠近炉火处温度高，远离炉火处温度低，使得翅片管受热不均，热偏差过大,造成局部区域热负荷过高,管壁金属超温频繁，影响产品寿命,同时会造成锅炉爆管频繁,严重影响锅炉的安全可靠运行，为此，我们提出了全预混蒸汽热源机。
技术实现要素：
4.本发明的目的在于提供全预混蒸汽热源机，以解决上述背景技术中提出的问题。
5.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种全预混蒸汽热源机，包括燃烧器筒体，所述燃烧器筒体的顶部和底部分别设有出气腔和进水腔，且所述燃烧器筒体的内部设有燃烧腔，所述燃烧器筒体的顶部出气腔固定连通有安全阀管、蒸汽出口管、蒸汽液位计管和压力表安装管，且底部进水腔固定连通有液位计接口管和软化水管，还包括安装于所述出气腔和所述进水腔之间的多个加热管，且所述出气腔的底部安装有用于多个加热管受热均匀的均匀加热组件，以及余热回收装置，所述燃烧器筒体的外侧和所述余热回收装置之间固定有用于热气传输的通道框，所述通道框内安装有用于驱动均匀加热组件运转的驱动组件。
6.优选的，所述均匀加热组件包括通过轴承与所述出气腔底部转动对接的内齿环，多个所述加热管的顶部均固定有与所述内齿环相啮合的齿轮，且所述加热管的两端通过轴承座与所述出气腔和所述进水腔转动对接，并伸入两者内部，所述内齿环的底部固定有环框，且所述环框内安装有与所述驱动组件相对接的联动件，利用均匀加热组件完成对多个加热管的均匀转动，使得其受热均匀。
7.优选的，所述联动件包括联动杆和固定在所述环框内部的多个联动块，所述联动杆的外侧滑动套有联动板，且所述联动杆的底部固定有端板，所述联动杆的外侧套有与所述端板和所述联动板相固定的拉簧，多个所述联动块等角度分布在所述环框内，且所述联动块的一端倾斜面结构，另一端开有与所述联动杆相适配的凹槽，所述联动杆的顶部伸入
所述环框内，且为球形结构，并与所述凹槽相抵，所述联动板与所述驱动组件相对接，通过联动组件使得驱动组件提供动力时，带动内齿环单向转动。
8.优选的，所述驱动组件包括通过轴承转动安装于所述通道框内的往复丝杆，所述往复丝杆的外侧螺纹套接有驱动板，且所述驱动板内滑动插接有与所述联动板一端相固定的连接柱，所述驱动板内滑动插接有与所述通道框相固定的滑杆，所述通道框的外壁上通过电机座固定有驱动电机，且所述驱动电机输出端通过联轴器与所述往复丝杆外端固定，通过驱动组件提供动力。
9.优选的，所述通道框内安装有刮擦组件，所述刮擦组件包括刮擦框，所述刮擦框的外侧与所述通道框的底部相贴合，且所述刮擦框底部固定有对接板，所述对接板的外端和所述驱动板的底部均固定有对接柱，且两个所述对接柱的外侧转动套有连动板，所述通道框内固定有与所述对接板滑动对接的轨道板，设计的刮擦组件能够将通道框内因遇冷凝结的水珠进行刮擦。
10.优选的，所述刮擦组件还包括固定在所述通道框顶部的对接座，所述对接座的底部通过转轴转动安装有筛网板，并通过所述筛网板吸收热气中水汽，所述对接座的一侧为斜面结构，通过筛网板能够将热气中的的水汽进行吸附，并方便后续的排出。
11.优选的，所述刮擦框的形状为u型，且其两端均固定有抵杆，所述通道框的内壁固定有与所述抵杆滑动套接的固定座，且所述通道框的内壁上还固定有与所述筛网板相抵的抵块，设计的u型刮擦板能够将通道框内壁上残留的水分进行刮擦。
12.优选的，所述通道框的底部连通有凹口框，且所述凹口框靠近所述燃烧器筒体的一端为倾斜面结构，所述凹口框的底部开有圆槽，且所凹口框的一端固定连通有与所述圆槽同心的排水管，所述排水管的外端螺纹套接有对接帽，所述对接帽内固定有长杆，且所述长杆的外端固定有与所述圆槽内壁相贴合的刮片，设计的凹口框能够聚集被刮擦下来的水分，方便排出。
13.优选的，所述加热管为翅片管，且所述加热管的顶部安插有气液分离管，所述气液分离管的顶部为空心管，且底部为实心管，所述气液分离管的端部通过焊接与所述加热管顶部固定，且其空心管处开有多个气孔，翅片管能够提高受热面积，提高加热效率，同时内部插接的气液分离管，能够将加热蒸发的水汽中液体进行吸附，排出干度较高的气体。
14.优选的，所述气液分离管的外侧对应气孔外壁上固定有螺旋叶，且所述螺旋叶与所述加热管内壁相贴合，所述气液分离管的长度为加热管长度的三分之一至二分之一，螺旋叶的设计，使得气体流通路径增大，便于气液分离。
15.与现有技术相比，本发明的有益效果是：1、本发明通过设计的驱动组件配合均匀加热组件进行运转，从而使得多个加热管能够进行转动，使得多个加热管在燃烧器筒体内能够均匀受热，避免出现热偏差，使得产品寿命减少，减少爆管的发生；2、本发明在通道框内增设有刮擦组件，通过驱动组件在驱动均匀加热组件的同时，还能够能对刮擦组件进行带动，使其将通道框内壁上遇冷凝结的水珠进行刮除，避免水珠的存在对通道框造成腐蚀等情况。
附图说明
16.图1为本发明整体结构示意图；图2为本发明局部剖视后另一视角结构示意图；图3为本发明燃烧器筒体内均匀加热组件与多个加热管位置关系示意图；图4为本发明匀加热组件局部结构示意图；图5为本发明匀加热组件内联动件结构示意图；图6为图5中a处放大图；图7为本发明对接帽脱离排水管后结构示意图；图8为本发明通道框内刮擦组件与驱动组件连接关系示意图；图9为图8中b处放大图；图10为图8中c处放大图；图11为本发明加热管与气液分离管爆炸展示示意图。
17.图中：1、燃烧器筒体；2、出气腔；3、进水腔；4、安全阀管；5、蒸汽出口管；6、蒸汽液位计管；7、压力表安装管；8、液位计接口管；9、软化水管；10、加热管；11、均匀加热组件；12、余热回收装置；13、通道框；14、驱动组件；15、内齿环；16、齿轮；17、环框；18、联动件；19、联动杆；20、联动块；21、联动板；22、端板；23、拉簧；24、凹槽；25、往复丝杆；26、驱动板；27、连接柱；28、滑杆；29、驱动电机；30、刮擦组件；31、刮擦框；32、对接板；33、对接柱；34、连动板；35、轨道板；36、对接座；37、筛网板；38、抵杆；39、固定座；40、抵块；41、凹口框；42、圆槽；43、排水管；44、对接帽；45、长杆；46、刮片；47、气液分离管；48、气孔；49、螺旋叶。
具体实施方式
18.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
19.请参阅图1-图3，图示中的一种全预混蒸汽热源机，包括燃烧器筒体1，燃烧器筒体1的顶部和底部分别设有出气腔2和进水腔3，且燃烧器筒体1的内部设有燃烧腔，燃烧器筒体1的顶部出气腔2固定连通有安全阀管4、蒸汽出口管5、蒸汽液位计管6和压力表安装管7，且底部进水腔3固定连通有液位计接口管8和软化水管9，还包括安装于出气腔2和进水腔3之间的多个加热管10，且出气腔2的底部安装有用于多个加热管10受热均匀的均匀加热组件11，以及余热回收装置12，燃烧器筒体1的外侧和余热回收装置12之间固定有用于热气传输的通道框13，通道框13内安装有用于驱动均匀加热组件11运转的驱动组件14。
20.请参阅图3-图6，图示中的均匀加热组件11包括通过轴承与出气腔2底部转动对接的内齿环15，多个加热管10的顶部均固定有与内齿环15相啮合的齿轮16，且加热管10的两端通过轴承座与出气腔2和进水腔3转动对接，并伸入两者内部，内齿环15的底部固定有环框17，且环框17内安装有与驱动组件14相对接的联动件18。
21.其中，参考图5-图10，联动件18包括联动杆19和固定在环框17内部的多个联动块
20，联动杆19的外侧滑动套有联动板21，且联动杆19的底部固定有端板22，联动杆19的外侧套有与端板22和联动板21相固定的拉簧23，多个联动块20等角度分布在环框17内，且联动块20的一端倾斜面结构，另一端开有与联动杆19相适配的凹槽24，联动杆19的顶部伸入环框17内，且为球形结构，并与凹槽24相抵，联动板21与驱动组件14相对接；均匀加热组件11带动多个加热管10使其受热均匀的原理：通过燃烧器筒体1内的燃烧腔开始燃烧，然后将热量辐射至多个加热管10上，多个加热管10如图2和图3所示呈圆周阵列在燃烧器筒体1内，热量优先辐射至靠近燃烧腔的一侧，然后通过驱动组件14提供动力，使得联动件18内的联动板21进行移动，从而带动联动杆19在通道框13内进行移动，联动杆19在环框17内移动，会与多个联动块20一侧的凹槽24相抵，从而实现推动内齿环15转动，带动多个齿轮16进行跟随转动，使得多个加热管10能够进行自转，将之前远离燃烧腔的一侧转动至靠近燃烧腔，从而避免加热管出现热偏差，使其受热均匀，提高其使用寿命，避免出现爆管现象。
22.同时，请参阅图2、图4、图5和图6，图示中的驱动组件14包括通过轴承转动安装于通道框13内的往复丝杆25，往复丝杆25的外侧螺纹套接有驱动板26，且驱动板26内滑动插接有与联动板21一端相固定的连接柱27，驱动板26内滑动插接有与通道框13相固定的滑杆28，通道框13的外壁上通过电机座固定有驱动电机29，且驱动电机29输出端通过联轴器与往复丝杆25外端固定。
23.驱动组件14运行的原理：通过驱动电机29转动，带动往复丝杆25转动，从而使得螺纹套接在往复丝杆25上的驱动板26沿着其做往复移动，之后，通过连接柱27的作用，带动联动板21跟随移动，从而控制均匀加热组件11进行对应的移动。
24.本方案中，参考图11，还需要说明的是：加热管10为翅片管，且加热管10的顶部安插有气液分离管47，气液分离管47的顶部为空心管，且底部为实心管，气液分离管47的端部通过焊接与加热管10顶部固定，且其空心管处开有多个气孔48，其中，气液分离管47的外侧对应气孔48外壁上固定有螺旋叶49，且螺旋叶49与加热管10内壁相贴合，气液分离管47的长度为加热管10长度的三分之一至二分之一；通过在加热管10内增设气液分离管47，使得加热管10内的水被加热蒸发时，能够先进入气液分离管47的空心管内，并通过外侧的气孔48排出，能够将蒸汽中的水分进行吸收，提高排出气体的干度，同时，设计的螺旋叶49能够提供气体的运行路径，提高水分的吸附效果，同时还能与加热管10外侧相抵，使得人员在将气液分离管47与加热管10焊接时，更加方便。
25.避免加热管10出现热偏差的方法：通过驱动电机29转动，使得驱动板26沿着往复丝杆25进行往复运动，同时配合连接柱27，带动联动板21跟随移动，使得联动板21插接的联动杆19能够在环框17内移动，在移动时，先与联动块20上的凹槽24相抵，从而带动内齿环15移动，使得齿轮16能带动加热管10进行自转，从而对加热管10进行均匀受热；在联动杆19沿着驱动板26回退而进行回退时，此时，联动杆19的顶部与联动块20的斜面端接触，并随着移动而向下移动，从而能够在回退时，不带动内齿环15的转动，并在后续拉簧23的作用下，实现后续正转时，再次与联动块20一侧的凹槽24相卡接，方便调节内齿环15。
实施例2
26.请参阅图3-图10，本实施方式对于实施例1进一步说明，其区别点在于刮擦组件30的增设。
27.具体的，通道框13内安装有刮擦组件30，刮擦组件30包括刮擦框31，刮擦框31的外侧与通道框13的底部相贴合，且刮擦框31底部固定有对接板32，对接板32的外端和驱动板26的底部均固定有对接柱33，且两个对接柱33的外侧转动套有连动板34，通道框13内固定有与对接板32滑动对接的轨道板35；同时，刮擦组件30还包括固定在通道框13顶部的对接座36，对接座36的底部通过转轴转动安装有筛网板37，并通过筛网板37吸收热气中水汽，对接座36的一侧为斜面结构；其中，刮擦框31的形状为u型，且其两端均固定有抵杆38，通道框13的内壁固定有与抵杆38滑动套接的固定座39，且通道框13的内壁上还固定有与筛网板37相抵的抵块40。
28.本实施例中：为了避免回收的热气中含有水分，以及热气与通道框13外壁接触遇冷导致凝结水珠，水珠的残留会腐蚀通道框13，人员通过增设的刮擦框31，以及对接柱33和连动板34的作用下，使得驱动板26在对应的移动时，会使得连动板34转动，从而带动对接板32在轨道板35内移动，从而带动刮擦框31在通道框13内对应的移动，将内壁残留水珠进行刮擦；同时，通过设计的筛网板37能够将热气中的水分进行吸附，在配合刮擦框31移动时，上面固定的抵杆38会推动筛网板37沿着其转轴进行摆动，从而便于其附着的水珠排下。
实施例3
29.请参阅图5-图10，本实施方式对于其它实施例进一步说明，区别点在于对通道框13进行优化改进，便于内部残留水分的排出。
30.具体的，通道框13的底部连通有凹口框41，且凹口框41靠近燃烧器筒体1的一端为倾斜面结构，凹口框41的底部开有圆槽42，且所凹口框41的一端固定连通有与圆槽42同心的排水管43，排水管43的外端螺纹套接有对接帽44，对接帽44内固定有长杆45，且长杆45的外端固定有与圆槽42内壁相贴合的刮片46。
31.需要说明的是：通过设计的凹口框41以及圆槽42的设计，满足水分因重力而汇集至圆槽42内，同时人员通过转动对接帽44，抽出时，其上设计的刮片46能够将圆槽42内残留水分排出，更加方便。
32.需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
33.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明范围由所附权利要求及其等同物限定。