1.本技术涉及承载设备领域，具体而言，涉及一种物体承载装置以及烘干设备。
背景技术：
2.相关技术中，料台可以用于放置托盘，托盘可以用于放置物料（例如电池单体），调度机器人可以运行至料台处以取放托盘，物料机器人可以运行至料台处以取放托盘上承载的物料，然而，现有料台的用于承载托盘的结构不能移动，当调度机器人需要取放料台上的托盘，同时物料机器人需要取放附近料台上的物料时，调度机器人与物料机器人会发生干涉，所以当调度机器人和物料机器人中的其中一方作业时，另一方无法作业，另一方需要停止作业并进行避让，从而导致生产线的整体工作效率低，影响生产效率。
技术实现要素：
3.本技术旨在至少在一定程度上解决现有技术中的上述技术问题之一。为此，本技术提出一种物体承载装置，使调度机器人不会与物料机器人发生干涉，有利于提高生产线的整体工作效率，有利于提高生产效率。
4.第一方面，本技术实施例提供一种物体承载装置，物体承载装置包括：安装座；承载台，承载台位于安装座的上方且相对安装座具有第一位置和第二位置，承载台适于承载物体；驱动机构，驱动机构与承载台连接，驱动机构适于驱动承载台相对安装座移动至第一位置或第二位置；承载台的上表面设有支撑架。
5.在上述技术方案中，通过设置驱动机构，能够驱动承载台相对安装座移动至第一位置或第二位置。当调度机器人需要在目标物体承载装置处进行取放托盘作业，同时物料机器人在附近的物体承载装置处进行取放物料作业时，可以驱动目标物体承载装置的承载台改变位置，使得调度机器人在目标物体承载装置处进行取放托盘作业时不会与物料机器人发生干涉，从而能够实现取放物料和取放托盘的同时作业，有利于提高生产线的整体工作效率，进而有利于提高生产效率。
6.在一些实施例中，驱动机构位于安装座和承载台之间。
7.在上述技术方案中，通过将驱动机构设置在安装座和承载台之间，可以减少驱动机构与外界环境的接触，从而可以降低驱动机构被灰尘侵袭、被具有腐蚀性的物质腐蚀的概率，从而能够提高驱动机构的工作可靠性，有利于延长驱动机构的使用寿命。并且，通过将驱动机构设置在安装座和承载台之间，可以使物体承载装置的整体体积小，有利于节省空间。
8.在一些实施例中，驱动机构包括：动力驱动件、丝杆和连接套，动力驱动件与丝杆连接，连接套套设于丝杆外侧且与丝杆螺接，连接套与承载台固定连接。
9.在上述技术方案中，通过将驱动机构构造为包括动力驱动件、丝杆和连接套的结构形式，不仅能够实现对承载台的驱动，并且，能够使承载台的移动平稳，能够使承载台移动时的振动很小，从而能够降低托盘和/或物料掉落的概率，此外，能够使承载台沿直线移
动，可以使承载台移动的路径较短，有利于减少承载台移动到位所需要的时间。
10.在一些实施例中，安装座的上端面具有第一支撑部，丝杆可转动地安装于第一支撑部。
11.在上述技术方案中，第一支撑部能够支撑丝杆，能够降低丝杆变形、弯曲的概率，能够使丝杆的中心轴线长时间保持直线状态，从而有利于保证连接套的移动方向准确，有利于使承载台能够精确的移动至第一位置或第二位置。
12.在一些实施例中，动力驱动件固设于安装座。
13.在上述技术方案中，动力驱动件和第一支撑部能够共同支撑丝杆，能够进一步降低丝杆变形、弯曲的概率，能够使丝杆的中心轴线长时间保持直线状态，有利于提高丝杆的使用寿命。
14.在一些实施例中，承载台与安装座相对的表面具有凸出承载台的第一连接部，第一连接部与连接套固定连接。
15.在上述技术方案中，通过在承载台与安装座相对的表面构造凸出承载台的第一连接部，能够容易的将连接套与承载台连接在一起，并且，能够减小连接套的体积，有利于降低驱动机构的生产难度，提高驱动机构的生产效率。
16.在一些实施例中，物体承载装置还包括：导向机构，导向机构连接在安装座和承载台之间，在承载台移动时，导向机构对承载台导向以使承载台移动至第一位置或第二位置。
17.在上述技术方案中，通过设置导向机构，当承载台移动时，导向机构能够对承载台进行导向，能够保证承载台的移动方向准确，能够降低承载台的移动方向偏移的概率，从而能够保证物体承载装置的工作可靠性。
18.在一些实施例中，导向机构包括：导轨和滑块，导轨固设于安装座的上端面，滑块可滑动地设于导轨且与承载台固定连接。
19.在上述技术方案中，通过将导向机构构造为包括导轨和滑块的结构形式，能够对承载台进行导向，从而能够降低承载台的移动方向偏移的概率，并且，滑块能够对承载台进行支撑，防止承载台倾斜。
20.在一些实施例中，承载台与安装座相对的表面具有凸出承载台的第二连接部，第二连接部与滑块固定连接。
21.在上述技术方案中，通过在承载台与安装座相对的表面构造凸出承载台的第二连接部，能够减小滑块的体积，从而能够使滑块的重心与导轨的距离较近，能够降低滑块脱轨的概率，并且，能够降低导向机构的生产难度，能够提高导向机构的生产效率。
22.在一些实施例中，安装座的上端面具有第二支撑部和第三支撑部，沿承载台的移动方向，第二支撑部和第三支撑部分别位于导向机构的两侧，第二支撑部和/或第三支撑部具有与第二连接部相对的限位柱。
23.在上述技术方案中，通过在第二支撑部和/或第三支撑部上设置限位柱，可以对承载台进行限位，避免承载台的移动距离超出预设距离，从而可以避免承载台与物料机器人、调度机器人发生碰撞，能够保证物体承载装置的工作可靠性。
24.在一些实施例中，物体承载装置还包括：导向杆，导向杆穿设于第二连接部，且导向杆的两端分别设于第二支撑部和第三支撑部。
25.在上述技术方案中，通过设置导向杆，可以对第二连接部进行导向，进而可以对承
载台进行导向，能够保证承载台的移动方向准确，能够降低承载台的移动方向偏移的概率，从而能够保证物体承载装置的工作可靠性。
26.在一些实施例中，物体承载装置还包括：第一位置传感器，第一位置传感器设于安装座且与第一位置对应，第一位置传感器用于检测承载台移动至第一位置。
27.在上述技术方案中，通过设置第一位置传感器，能够精确的检测承载台是否移动至第一位置，从而当承载台移动至第一位置后，控制器能够迅速控制驱动机构停止工作，能够降低承载台移动距离超出预设距离的概率，从而能够降低承载台与物料机器人、调度机器人发生碰撞的概率，能够保证物体承载装置的工作可靠性。
28.在一些实施例中，物体承载装置还包括：第二位置传感器，第二位置传感器设于安装座且与第二位置对应，第二位置传感器用于检测承载台移动至第二位置。
29.在上述技术方案中，通过设置第二位置传感器，能够精确的检测承载台是否移动至第二位置，从而当承载台移动至第二位置后，控制器能够迅速控制驱动机构停止工作，能够降低承载台移动距离超出预设距离的概率，从而能够降低承载台与物料机器人、调度机器人发生碰撞的概率，能够保证物体承载装置的工作可靠性。
30.在一些实施例中，支撑架为多个，相邻两个支撑架间隔开。
31.在上述技术方案中，通过将支撑架的数量设置为多个，当托盘放置在支撑架上时，可以避免托盘倾斜，从而使调度机器人能够顺利的取放托盘，并且使物料机器人能够顺利的取放物料。
32.在一些实施例中，至少两个支撑架具有定位部。
33.在上述技术方案中，通过在支撑架上设置定位部，可以使托盘的放置位置精确，并且，可以降低托盘与支撑架发生相对位移的概率，从而可以降低调度机器人取放托盘时与物体承载装置发生干涉的概率，有利于提高生产线的整体工作效率，进而有利于提高生产效率。
34.第二方面，本技术实施例还提供一种烘干设备，包括上述的物体承载装置。
35.本技术的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本技术的实践了解到。
附图说明
36.图1为本技术一些实施例提供的物体承载装置的俯视图；
37.图2为图1中a-a处的剖视图。
38.附图标记：
39.物体承载装置100；
40.安装座30；第一支撑部31；第二支撑部32；第三支撑部33；限位柱34；支撑脚35；
41.承载台40；第一连接部41；第二连接部42；
42.驱动机构50；动力驱动件51；丝杆52；连接套53；
43.导向机构60；导轨61；滑块62；
44.导向杆70；第一位置传感器71；第二位置传感器72；
45.支撑架80；定位部81；翻边82。
具体实施方式
46.为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
47.除非另有定义，本技术所使用的所有的技术和科学术语与属于本技术的技术领域的技术人员通常理解的含义相同；本技术中在申请的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本技术；本技术的说明书和权利要求书及上述附图说明中的术语“包括”和“具有”以及它们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。本技术的说明书和权利要求书或上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别不同对象，而不是用于描述特定顺序或主次关系。
48.在本技术中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本技术的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。
49.在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“附接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
50.本技术中术语“和/或”，仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，a和/或b，可以表示：单独存在a，同时存在a和b，单独存在b这三种情况。另外，本技术中字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。
51.在本技术的实施例中，相同的附图标记表示相同的部件，并且为了简洁，在不同实施例中，省略对相同部件的详细说明。应理解，附图示出的本技术实施例中的各种部件的厚度、长宽等尺寸，以及集成装置的整体厚度、长宽等尺寸仅为示例性说明，而不应对本技术构成任何限定。
52.本技术中出现的“多个”指的是两个以上（包括两个）。
53.本技术的物体承载装置可以用于承载电池单体。本技术中，电池单体可以包括锂离子二次电池、锂离子一次电池、锂硫电池、钠锂离子电池、钠离子电池或镁离子电池等，本技术实施例对此并不限定。电池单体可呈圆柱体、扁平体、长方体或其它形状等，本技术实施例对此也不限定。电池单体一般按封装的方式分成三种：柱形电池单体、方形电池单体和软包电池单体，本技术实施例对此也不限定。
54.电池单体包括外壳、电极组件和电解液，外壳用于容纳电极组件和电解液。电极组件由正极极片、负极极片和隔离膜组成。电池单体主要依靠金属离子在正极极片和负极极片之间移动来工作。正极极片包括正极集流体和正极活性物质层，正极活性物质层涂覆于正极集流体的表面，未涂覆正极活性物质层的正极集流体凸出于已涂覆正极活性物质层的正极集流体，未涂敷正极活性物质层的正极集流体作为正极极耳。以锂离子电池为例，正极集流体的材料可以为铝，正极活性物质可以为钴酸锂、磷酸铁锂、三元锂或锰酸锂等。负极极片包括负极集流体和负极活性物质层，负极活性物质层涂覆于负极集流体的表面，未涂敷负极活性物质层的负极集流体凸出于已涂覆负极活性物质层的负极集流体，未涂敷负极
活性物质层的负极集流体作为负极极耳。负极集流体的材料可以为铜，负极活性物质可以为碳或硅等。为了保证通过大电流而不发生熔断，正极极耳的数量为多个且层叠在一起，负极极耳的数量为多个且层叠在一起。
55.隔离膜的材质可以为pp（polypropylene，聚丙烯）或pe（polyethylene，聚乙烯）等。此外，电极组件可以是卷绕式结构，也可以是叠片式结构，本技术实施例并不限于此。
56.料台用于放置托盘，托盘可以用于放置物料（例如电池单体）。在生产线运行过程中，发明人发现，料台的用于承载托盘的结构不能移动，当调度机器人需要取放料台上的托盘，同时物料机器人需要取放附近料台上的物料时，调度机器人与物料机器人会发生干涉，所以当调度机器人和物料机器人中的其中一方作业时，另一方无法作业，另一方需要停止作业并进行避让，例如，当调度机器人需要取放料台上的托盘时，物料机器人无法取放附近料台上的物料，从而导致生产线的整体工作效率低，影响生产效率。
57.基于上述考虑，为了解决由于调度机器人和物料机器人中的其中一方作业时，另一方无法作业，另一方需要停止作业并进行避让，导致生产线的整体工作效率低，生产效率低的技术问题。发明人经过深入研究，设计了一种物体承载装置，包括：安装座；承载台，承载台位于安装座的上方且相对安装座具有第一位置和第二位置，承载台适于承载物体；驱动机构，驱动机构与承载台连接，驱动机构适于驱动承载台相对安装座移动至第一位置或第二位置；承载台的上表面设有支撑架。
58.在这种结构的物体承载装置中，当调度机器人需要在目标物体承载装置处进行取放托盘作业，同时物料机器人在附近的物体承载装置处进行取放物料作业时，可以驱动目标物体承载装置的承载台改变位置，使得调度机器人在目标物体承载装置处进行取放托盘作业时不会与物料机器人发生干涉，从而能够实现取放物料和取放托盘的同时作业，有利于提高生产线的整体工作效率，进而有利于提高生产效率。
59.下面参考图1和图2描述根据本技术实施例的物体承载装置100。
60.如图1和图2所示，根据本技术实施例的物体承载装置100包括：安装座30；承载台40，承载台40位于安装座30的上方且相对安装座30具有第一位置和第二位置，承载台40适于承载物体；驱动机构50，驱动机构50与承载台40连接，驱动机构50适于驱动承载台40相对安装座30移动至第一位置或第二位置；承载台40的上表面设有支撑架80。
61.其中，在图2所示的x方向（即物体承载装置100的高度方向），承载台40位于安装座30的上方，承载台40相对于安装座30具有第一位置和第二位置，承载台40用于承载物体，作为本技术的一些可选实施例，承载台40能够用于承载托盘，托盘能够用于放置电池单体。
62.安装座30的远离承载台40的一端设置有支撑脚35，支撑脚35的数量可以为多个，例如支撑脚35的数量可以为四个，四个支撑脚35的长度相等，相邻两个支撑脚35间隔开设置，作为本技术的一些可选实施例，设定一个平面，该平面与水平面平行，四个支撑脚35在该平面的正投影位于一个长方形的四角。
63.驱动机构50与承载台40连接设置，驱动机构50与承载台40可以直接连接，驱动机构50与承载台40也可以间接连接，驱动机构50能够驱动承载台40相对安装座30移动，具体而言，驱动机构50能够驱动承载台40移动至第一位置，驱动机构50也能够驱动承载台40移动至第二位置，例如，当承载台40位于第一位置时，驱动机构50能够驱动承载台40从第一位置移动至第二位置，当承载台40位于第二位置时，驱动机构50能够驱动承载台40从第二位
置移动至第一位置。驱动机构50可以驱动承载台40沿直线在第一位置和第二位置来回移动，驱动机构50也可以驱动承载台40沿曲线在第一位置和第二位置来回移动。作为本技术的一些可选实施例，驱动机构50与控制器连接，控制器能够控制驱动机构50工作，以调整承载台40的位置。
64.作为本技术的一些可选实施例，物体承载装置100的数量可以为多个，例如，物体承载装置100的数量可以为两个、三个、四个、五个等，多个物体承载装置100可以依次间隔排布设置。
65.下面以物体承载装置100的数量为两个进行说明，两个物体承载装置100可以间隔设置。当物料机器人在其中一个物体承载装置100处进行取放物料作业时，若调度机器人需要在另一个物体承载装置100处进行取放托盘作业，控制器可以控制另一个物体承载装置100的承载台40移动，具体地，控制器可以控制另一个物体承载装置100的承载台40从第一位置移动至第二位置，由于承载台40的位置发生改变，调度机器人在该物体承载装置100处进行取放托盘作业时不会与物料机器人发生干涉，调度机器人在该物体承载装置100处的取放托盘作业完成后，控制器可以控制另一个物体承载装置100的承载台40从第二位置移动至第一位置。
66.其中，在x方向（即物体承载装置100的高度方向），承载台40的上表面设置有支撑架80，即承载台40的远离安装座30的一侧设置有支撑架80。支撑架80可以用于支撑托盘，也就是说，托盘可以放置在支撑架80上。
67.作为本技术的一些实施例，支撑架80可以设置有翻边82，在x方向（即物体承载装置100的高度方向），翻边82朝向远离承载台40的方向凸出设置，当托盘放置于支撑架80时，翻边82位于托盘的外侧，翻边82能够对托盘进行限位，防止托盘掉落。通过在承载台40的上表面设置支撑架80，能够通过支撑架80来放置托盘，从而使调度机器人能够比较容易的取放托盘，并且，可以降低调度机器人取放托盘时与物体承载装置100发生干涉的概率，有利于提高生产线的整体工作效率，进而有利于提高生产效率。
68.在上述技术方案中，通过设置驱动机构50，能够驱动承载台40相对安装座30移动至第一位置或第二位置。当调度机器人需要在目标物体承载装置100处进行取放托盘作业，同时物料机器人在附近的物体承载装置100处进行取放物料作业时，可以驱动目标物体承载装置100的承载台40改变位置，使得调度机器人在目标物体承载装置100处进行取放托盘作业时不会与物料机器人发生干涉，从而能够实现取放物料和取放托盘的同时作业，有利于提高生产线的整体工作效率，进而有利于提高生产效率。
69.根据本技术的一些实施例，如图2所示，驱动机构50位于安装座30和承载台40之间。
70.其中，在图2所示的x方向（即物体承载装置100的高度方向），承载台40位于安装座30的上方，驱动机构50位于安装座30和承载台40之间，也就是说，驱动机构50位于安装座30上方，并且驱动机构50位于承载台40下方，即安装座30、驱动机构50、承载台40沿x方向依次排布设置。
71.在上述技术方案中，通过将驱动机构50设置在安装座30和承载台40之间，可以减少驱动机构50与外界环境的接触，从而可以降低驱动机构50被灰尘侵袭、被具有腐蚀性的物质腐蚀的概率，从而能够提高驱动机构50的工作可靠性，有利于延长驱动机构50的使用
寿命。并且，通过将驱动机构50设置在安装座30和承载台40之间，可以使物体承载装置100的整体体积小，有利于节省空间。
72.根据本技术的一些实施例，如图2所示，驱动机构50包括：动力驱动件51、丝杆52和连接套53，动力驱动件51与丝杆52连接，连接套53套设于丝杆52外侧且与丝杆52螺接，连接套53与承载台40固定连接。
73.其中，动力驱动件51与丝杆52连接，动力驱动件51能够驱动丝杆52转动，具体而言，动力驱动件51能够驱动丝杆52绕丝杆52的中心轴线转动。作为本技术的一些可选实施例，动力驱动件51与丝杆52同轴设置，动力驱动件51可以构造为各种电机，例如步进电机、伺服电机。
74.连接套53套设于丝杆52外侧，或者可以理解为，丝杆52穿设于连接套53。连接套53与丝杆52螺接，并且连接套53与承载台40固定连接，作为本技术的一些可选实施例，连接套53与承载台40可以通过螺栓或者螺钉固定连接，或者连接套53与承载台40可以通过卡接的方式固定连接。动力驱动件51能够驱动丝杆52绕丝杆52的中心轴线转动，丝杆52转动时，连接套53会沿着丝杆52的轴线方向移动，连接套53沿着丝杆52的轴线方向移动能够带动承载台40沿丝杆52的轴线方向移动，以使承载台40移动至第一位置或第二位置。具体来说，当动力驱动件51驱动丝杆52正转时，能够使承载台40从第一位置移动至第二位置，当动力驱动件51驱动丝杆52反转时，能够使承载台40从第二位置移动至第一位置。
75.在上述技术方案中，通过将驱动机构50构造为包括动力驱动件51、丝杆52和连接套53的结构形式，不仅能够实现对承载台40的驱动，并且，能够使承载台40的移动平稳，能够使承载台40移动时的振动很小，从而能够降低托盘和/或物料掉落的概率，此外，能够使承载台40沿直线移动，可以使承载台40移动的路径较短，有利于减少承载台40移动到位所需要的时间。
76.根据本技术的一些实施例，如图2所示，安装座30的上端面具有第一支撑部31，丝杆52可转动地安装于第一支撑部31。
77.其中，第一支撑部31设置在安装座30的上端面，并且，在x方向（即物体承载装置100的高度方向），第一支撑部31朝向远离安装座30的方向凸出，第一支撑部31与安装座30可以通过螺栓或者螺钉固定连接，或者第一支撑部31与安装座30可以通过卡接的方式固定连接，或者第一支撑部31与安装座30可以为一体成型件。
78.丝杆52安装于第一支撑部31，并且丝杆52相对于第一支撑部31能够转动。作为本技术的一些可选实施例，丝杆52的一端可以与动力驱动件51连接，丝杆52的另一端可以安装于第一支撑部31，第一支撑部31可以开设有用于安装丝杆52的孔。孔可以为盲孔，或者孔也可以为通孔，丝杆52的另一端可以设置在孔内，或者丝杆52的另一端可以穿过孔（只有孔为通孔时，丝杆52的另一端才可以穿过孔）。
79.在上述技术方案中，第一支撑部31能够支撑丝杆52，能够降低丝杆52变形、弯曲的概率，能够使丝杆52的中心轴线长时间保持直线状态，从而有利于保证连接套53的移动方向准确，有利于使承载台40能够精确的移动至第一位置或第二位置。
80.根据本技术的一些实施例，如图2所示，动力驱动件51固设于安装座30。
81.其中，动力驱动件51设置在安装座30的上端面，并且，沿承载台40的移动方向（即图2所示的y方向），动力驱动件51和第一支撑部31可以分别设置在两侧，动力驱动件51与丝
杆52连接，动力驱动件51能够驱动丝杆52转动。作为本技术的一些可选实施例，丝杆52的一端与动力驱动件51连接，丝杆52的另一端安装于第一支撑部31并穿过第一支撑部31，并且，丝杆52两端的高度相等。
82.在上述技术方案中，动力驱动件51和第一支撑部31能够共同支撑丝杆52，能够进一步降低丝杆52变形、弯曲的概率，能够使丝杆52的中心轴线长时间保持直线状态，有利于提高丝杆52的使用寿命。
83.根据本技术的一些实施例，如图2所示，承载台40与安装座30相对的表面具有凸出承载台40的第一连接部41，第一连接部41与连接套53固定连接。
84.其中，在图2所示的x方向，承载台40的下表面具有第一连接部41，并且，第一连接部41朝向安装座30凸出，第一连接部41与连接套53固定连接，第一连接部41与连接套53可以通过螺栓或者螺钉固定连接，或者第一连接部41与连接套53可以通过卡接的方式固定连接。动力驱动件51通过驱动丝杆52转动，能够使连接套53沿着丝杆52的轴线方向移动，由于连接套53与第一连接部41固定连接，连接套53能够带动第一连接部41移动，进而能够带动承载台40移动，以使承载台40移动至第一位置或第二位置。
85.在上述技术方案中，通过在承载台40与安装座30相对的表面构造凸出承载台40的第一连接部41，能够容易的将连接套53与承载台40连接在一起，并且，能够减小连接套53的体积，有利于降低驱动机构50的生产难度，提高驱动机构50的生产效率。
86.根据本技术的一些实施例，如图2所示，物体承载装置100还可以包括：导向机构60，导向机构60连接在安装座30和承载台40之间，在承载台40移动时，导向机构60对承载台40导向以使承载台40移动至第一位置或第二位置。
87.其中，在x方向（即物体承载装置100的高度方向），承载台40位于安装座30的上方，导向机构60连接在安装座30和承载台40之间，也就是说，导向机构60位于安装座30上方且与安装座30连接，导向机构60位于承载台40下方且与承载台40连接，即安装座30、导向机构60、承载台40沿x方向依次排布设置，导向机构60与承载台40可以直接连接，导向机构60与承载台40也可以间接连接。导向机构60能够对承载台40导向，以使承载台40移动至第一位置或第二位置。
88.作为本技术的一些可选实施例，导向机构60的数量可以设置为多个，例如导向机构60的数量可以设置为两个，两个导向机构60可以沿图1所示的z方向布置在丝杆52的两侧，z方向与y方向垂直，并且z方向与x方向垂直。
89.在上述技术方案中，通过设置导向机构60，当承载台40移动时，导向机构60能够对承载台40进行导向，能够保证承载台40的移动方向准确，能够降低承载台40的移动方向偏移的概率，从而能够保证物体承载装置100的工作可靠性。
90.根据本技术的一些实施例，如图2所示，导向机构60包括：导轨61和滑块62，导轨61固设于安装座30的上端面，滑块62可滑动地设于导轨61且与承载台40固定连接。
91.其中，导轨61设置在安装座30的上端面，导轨61与安装座30固定连接，滑块62设置在导轨61上，滑块62能够沿导轨61的延伸方向移动，导轨61的延伸方向与丝杆52的中心轴线平行，并且，滑块62与承载台40固定连接设置，作为本技术的一些可选实施例，滑块62与承载台40可以通过螺栓或者螺钉固定连接，或者滑块62与承载台40可以通过卡接的方式固定连接。当承载台40在连接套53的带动下移动时，滑块62能够随之在导轨61上移动，通过滑
块62与导轨61配合，能够对承载台40进行导向。
92.在上述技术方案中，通过将导向机构60构造为包括导轨61和滑块62的结构形式，能够对承载台40进行导向，从而能够降低承载台40的移动方向偏移的概率，并且，滑块62能够对承载台40进行支撑，防止承载台40倾斜。
93.需要说明的是，承载台40主要通过滑块62支撑。
94.根据本技术的一些实施例，如图2所示，承载台40与安装座30相对的表面具有凸出承载台40的第二连接部42，第二连接部42与滑块62固定连接。
95.其中，在x方向（即物体承载装置100的高度方向），承载台40的下表面具有第二连接部42，并且，第二连接部42朝向安装座30凸出，第二连接部42与滑块62固定连接，第二连接部42与滑块62可以通过螺栓或者螺钉固定连接，或者第二连接部42与滑块62可以通过卡接的方式固定连接。作为本技术的一些可选实施例，第二连接部42的数量与滑块62的数量相同。
96.在上述技术方案中，通过在承载台40与安装座30相对的表面构造凸出承载台40的第二连接部42，能够减小滑块62的体积，从而能够使滑块62的重心与导轨61的距离较近，能够降低滑块62脱轨的概率，并且，能够降低导向机构60的生产难度，能够提高导向机构60的生产效率。
97.根据本技术的一些实施例，如图2所示，安装座30的上端面具有第二支撑部32和第三支撑部33，沿承载台40的移动方向，第二支撑部32和第三支撑部33分别位于导向机构60的两侧，第二支撑部32和/或第三支撑部33具有与第二连接部42相对的限位柱34。
98.其中，第二支撑部32设置在安装座30的上端面，第三支撑部33设置在安装座30的上端面，并且，在x方向（即物体承载装置100的高度方向），第二支撑部32朝向远离安装座30的方向凸出，第三支撑部33朝向远离安装座30的方向凸出。并且，在导向机构60的延伸方向（即图2所示的y方向），第二支撑部32和第三支撑部33分别位于导向机构60的两侧。第二支撑部32的数量、第三支撑部33的数量均与导向机构60的数量相同，即每个导向机构60的两侧均设置有第二支撑部32、第三支撑部33。
99.第二支撑部32具有与第二连接部42相对的限位柱34，或者第三支撑部33具有与第二连接部42相对的限位柱34，或者第二支撑部32和第三支撑部33均具有与第二连接部42相对的限位柱34，限位柱34朝向第二连接部42凸出。限位柱34可以由弹性较高的材料制作而成，例如，限位柱34的材质可以为橡胶或者聚氨酯。
100.作为本技术的一些可选实施例，第二支撑部32和第三支撑部33均具有与第二连接部42相对的限位柱34。当控制器控制物体承载装置100的承载台40从第一位置移动至第二位置后，若承载台40继续移动，第三支撑部33上的限位柱34能够对承载台40限位，当控制器控制物体承载装置100的承载台40从第二位置移动至第一位置后，若承载台40继续移动，第二支撑部32上的限位柱34能够对承载台40限位。
101.在上述技术方案中，通过在第二支撑部32和/或第三支撑部33上设置限位柱34，可以对承载台40进行限位，避免承载台40的移动距离超出预设距离，从而可以避免承载台40与物料机器人、调度机器人发生碰撞，能够保证物体承载装置100的工作可靠性。
102.根据本技术的一些实施例，如图2所示，物体承载装置100还包括：导向杆70，导向杆70穿设于第二连接部42，且导向杆70的两端分别设于第二支撑部32和第三支撑部33。
103.作为本技术的一些可选实施例，第二连接部42上设置有通孔，通孔的中心轴线与丝杆52的中心轴线平行，导向杆70穿过第二连接部42的通孔。
104.在导向杆70的延伸方向，导向杆70的一端设于第二支撑部32，导向杆70的另一端设于第三支撑部33。作为本技术的一些可选实施例，第二支撑部32、第三支撑部33均可以开设有用于安装导向杆70的孔，孔可以为盲孔，或者孔也可以为通孔，导向杆70的一端可以设置在第二支撑部32的孔内，导向杆70的另一端可以设置在第三支撑部33的孔内。并且，导向杆70的数量与第二连接部42的数量相同，也就是说，若第二连接部42的数量为多个，则导向杆70的数量也为多个，并且多个导向杆70与多个第二连接部42一一对应设置。
105.在上述技术方案中，通过设置导向杆70，可以对第二连接部42进行导向，进而可以对承载台40进行导向，能够保证承载台40的移动方向准确，能够降低承载台40的移动方向偏移的概率，从而能够保证物体承载装置100的工作可靠性。
106.作为本技术的一些可选实施例，第二连接部42的通孔内可以设置有圆孔轴承，导向杆70可以穿过圆孔轴承设置。或者，第二连接部42的通孔内可以设置有润滑油。如此设置可以减少第二连接部42与导向杆70的磨损，以延长导向杆70的使用寿命。
107.根据本技术的一些实施例，如图2所示，物体承载装置100还包括：第一位置传感器71，第一位置传感器71设于安装座30且与第一位置对应，第一位置传感器71用于检测承载台40移动至第一位置。
108.其中，第一位置传感器71设置在安装座30上，并且第一位置传感器71与第一位置对应设置，第一位置传感器71能够检测到承载台40是否移动至第一位置。作为本技术的一些可选实施例，第一位置传感器71与控制器通信连接，控制器能够采集第一位置传感器71的信号。
109.控制器能够通过控制驱动机构50，以驱动承载台40从第二位置移动至第一位置，当第一位置传感器71检测到承载台40移动至第一位置，第一位置传感器71的信号变化，此时，控制器控制驱动机构50停止工作，以使承载台40位于第一位置。
110.作为本技术的一些可选实施例，第一位置传感器71可以为接触式传感器，或者第一位置传感器71也可以为接近式传感器，例如，第一位置传感器71可以为电磁式接近传感器，或者第一位置传感器71也可以为光电式、差动变压器式、电涡流式、电容式、干簧管、霍尔式接近传感器。
111.作为本技术的一些可选实施例，第一位置传感器71可以设置在安装座30的第二支撑部32上，第一位置传感器71可以通过检测第二连接部42的位置，以检测承载台40是否移动至第一位置。
112.在上述技术方案中，通过设置第一位置传感器71，能够精确的检测承载台40是否移动至第一位置，从而当承载台40移动至第一位置后，控制器能够迅速控制驱动机构50停止工作，能够降低承载台40移动距离超出预设距离的概率，从而能够降低承载台40与物料机器人、调度机器人发生碰撞的概率，能够保证物体承载装置100的工作可靠性。
113.根据本技术的一些实施例，如图2所示，物体承载装置100还包括：第二位置传感器72，第二位置传感器72设于安装座30且与第二位置对应，第二位置传感器72用于检测承载台40移动至第二位置。
114.其中，第二位置传感器72设置在安装座30上，并且第二位置传感器72与第二位置
对应设置，第二位置传感器72能够检测到承载台40是否移动至第二位置。作为本技术的一些可选实施例，第二位置传感器72与控制器通信连接，控制器能够采集第二位置传感器72的信号。
115.控制器能够通过控制驱动机构50，以驱动承载台40从第一位置移动至第二位置，当第二位置传感器72检测到承载台40移动至第二位置，第二位置传感器72的信号变化，此时，控制器控制驱动机构50停止工作，以使承载台40位于第二位置。
116.作为本技术的一些可选实施例，第二位置传感器72可以为接触式传感器，或者第二位置传感器72也可以为接近式传感器，例如，第二位置传感器72可以为电磁式接近传感器，或者第二位置传感器72也可以为光电式、差动变压器式、电涡流式、电容式、干簧管、霍尔式接近传感器。
117.作为本技术的一些可选实施例，第二位置传感器72可以设置在安装座30的第三支撑部33上，第二位置传感器72可以通过检测第二连接部42的位置，以检测承载台40是否移动至第二位置。
118.在上述技术方案中，通过设置第二位置传感器72，能够精确的检测承载台40是否移动至第二位置，从而当承载台40移动至第二位置后，控制器能够迅速控制驱动机构50停止工作，能够降低承载台40移动距离超出预设距离的概率，从而能够降低承载台40与物料机器人、调度机器人发生碰撞的概率，能够保证物体承载装置100的工作可靠性。
119.根据本技术的一些实施例，如图1和图2所示，支撑架80为多个，相邻两个支撑架80间隔开。
120.其中，支撑架80的数量为多个，相邻两个支撑架80间隔开设置，并且，多个支撑架80均设置在承载台40上方，例如，支撑架80的数量可以为四个，相邻两个支撑架80间隔开设置。作为本技术的一些可选实施例，设定一个平面，该平面与水平面平行，四个支撑脚35在该平面的正投影位于一个长方形的四角。
121.在上述技术方案中，通过将支撑架80的数量设置为多个，当托盘放置在支撑架80上时，可以避免托盘倾斜，从而使调度机器人能够顺利的取放托盘，并且使物料机器人能够顺利的取放物料。
122.根据本技术的一些实施例，如图1和图2所示，至少两个支撑架80具有定位部81。
123.其中，支撑架80的数量为多个，多个支撑架80中的至少两个支撑架80具有定位部81。作为本技术的一些实施例，定位部81可以为定位销，托盘上可以设置有与定位销配合的定位套，当托盘放置于支撑架80时，支撑架80上的定位销能够插入托盘的定位套中。
124.作为本技术的一些实施例，多个支撑架80均具有定位部81，或者多个支撑架80中的两个具有定位部81，具有定位部81的两个支撑架80对角设置。作为本技术的一些可选实施例，设定一个平面，该平面与水平面平行，四个支撑脚35在该平面的正投影位于一个长方形的四角，其中，对角设置的两个支撑架80具有定位部81。
125.在上述技术方案中，通过在支撑架80上设置定位部81，可以使托盘的放置位置精确，并且，可以降低托盘与支撑架80发生相对位移的概率，从而可以降低调度机器人取放托盘时与物体承载装置100发生干涉的概率，有利于提高生产线的整体工作效率，进而有利于提高生产效率。
126.根据本技术的一些实施例，本技术还提供了一种烘干设备，烘干设备包括上述的
物体承载装置100。
127.根据本技术的一些实施例，参见图1和图2所示，本技术提供了一种物体承载装置100，物体承载装置100包括安装座30、承载台40、驱动机构50、导向机构60、导向杆70、第一位置传感器71、第二位置传感器72和支撑架80。
128.其中，在x方向（即物体承载装置100的高度方向），承载台40位于安装座30的上方，承载台40相对于安装座30具有第一位置和第二位置，承载台40能够用于承载托盘，托盘能够用于放置电池单体。安装座30的远离承载台40的一端设置有支撑脚35，支撑脚35的数量为四个。
129.驱动机构50与承载台40连接设置，驱动机构50位于安装座30和承载台40之间，驱动机构50包括：动力驱动件51、丝杆52和连接套53，连接套53套设于丝杆52外侧且与丝杆52螺接，承载台40与安装座30相对的表面具有凸出承载台40的第一连接部41，第一连接部41与连接套53固定连接，动力驱动件51固设于安装座30，安装座30的上端面具有第一支撑部31，沿承载台40的移动方向（即图2所示的y方向），动力驱动件51和第一支撑部31分别设置在两侧，丝杆52的一端与动力驱动件51连接，丝杆52的另一端安装于第一支撑部31，并且，丝杆52相对于第一支撑部31可转动。
130.导向机构60包括：导轨61和滑块62，导轨61固设于安装座30的上端面，滑块62可滑动地设于导轨61，承载台40与安装座30相对的表面具有凸出承载台40的第二连接部42，第二连接部42与滑块62固定连接。导向机构60的数量设置为两个，两个导向机构60沿图1所示的z方向布置在丝杆52的两侧，z方向与y方向垂直，并且z方向与x方向垂直，第二连接部42的数量为两个，两个第二连接部42与两个导向机构60一一对应设置。安装座30的上端面具有第二支撑部32和第三支撑部33，沿承载台40的移动方向（即图2所示的y方向），第二支撑部32和第三支撑部33分别位于导向机构60的两侧，第二支撑部32的数量、第三支撑部33的数量均与导向机构60的数量相同，第二支撑部32和第三支撑部33均具有与第二连接部42相对的限位柱34。
131.导向杆70的数量为两个，两个导向杆70与两个第二连接部42一一对应设置，并且，导向杆70穿设于第二连接部42，导向杆70的两端分别设于对应的第二支撑部32和第三支撑部33。第一位置传感器71设于安装座30且与第一位置对应，第一位置传感器71用于检测承载台40移动至第一位置，第二位置传感器72设于安装座30且与第二位置对应，第二位置传感器72用于检测承载台40移动至第二位置。承载台40的上表面设有四个支撑架80，相邻两个支撑架80间隔开设置，四个支撑架80中的两个支撑架80具有定位部81。
132.动力驱动件51、第一位置传感器71、第二位置传感器72均与控制器通信连接。
133.下面以物体承载装置100的数量为三个进行说明，三个物体承载装置100可以沿图1所示的z方向依次间隔排布设置，当物料机器人在其中一个物体承载装置100处进行取放物料作业时，若调度机器人需要在另外两个物体承载装置100处进行取放托盘作业，控制器可以控制另外两个物体承载装置100的动力驱动件51工作，动力驱动件51能够驱动丝杆52转动，丝杆52转动时，连接套53会沿着丝杆52的轴线方向移动，以带动承载台40从第一位置移动至第二位置，承载台40移动时，导向机构60和导向杆70均能够对承载台40导向。当第二位置传感器72检测到承载台40移动至第二位置，第二位置传感器72的信号变化，此时，控制器控制驱动机构50停止工作，以使承载台40位于第二位置。
134.然后调度机器人可以进行取放托盘作业，此时物料机器人可以在另外一个物体承载装置100处进行取放物料作业（即承载台40未移动的物体承载装置100），以实现取放物料和取放托盘的同时作业。当调度机器人完成作业后，控制器可以控制动力驱动件51工作，以使承载台40从第二位置移动至第一位置，当第一位置传感器71检测到承载台40移动至第一位置，第一位置传感器71的信号变化，此时，控制器控制驱动机构50停止工作，以使承载台40位于第一位置。
135.本技术的物体承载装置100能够驱动承载台40相对安装座30移动至第一位置或第二位置。当调度机器人需要在目标物体承载装置100处进行取放托盘作业，同时物料机器人在附近的物体承载装置100处进行取放物料作业时，可以驱动目标物体承载装置100的承载台40改变位置，使得调度机器人在目标物体承载装置100处进行取放托盘作业时不会与物料机器人发生干涉，从而能够实现取放物料和取放托盘的同时作业，有利于提高生产线的整体工作效率，进而有利于提高生产效率。
136.需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互结合。
137.以上仅为本技术的可选实施例而已，并不用于限制本技术，对于本领域的技术人员来说，本技术可以有各种更改和变化。凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。