1.本发明涉及一种浮法玻璃熔窑冷却部冷修保窑降温的方法。
背景技术：
2.企业为了提高产量、降低能耗、提高经济效益，对达到或超出运营年限的窑炉，停下进行冷修。通过冷修技术升级改造，提高浮法玻璃生产线的产品质量、降低能耗、降低废气粉尘排放量，达到优质、节能、降耗、减排的目的，增强企业市场竞争力。在冷修技改中，为了降低冷修技改成本，最大化合理保留现有的设施，可利旧材料继续使用，使保留下来的原材料能够投入下一个窑期(即可以再使用8年～12年)使用。因此，在冷修熔窑放玻璃水的期间，就需要对熔窑冷却部采取合理的保窑降温措施，这样才能保障冷却部耐火砖材及钢结构材料完好无损，否则因降温不合理，导致冷却部大碹耐火砖断裂或坍塌，而不能再次使用，造成了浪费。
3.对于如何对冷却部进行保窑降温措施，目前无现有技术，无现有技术资料，需要企业开发与实施。
技术实现要素：
4.本发明的主要目的，在于提供一种浮法玻璃熔窑冷却部冷修保窑降温的方法。当浮法玻璃窑炉冷修放水技改时，保留熔窑冷却部的材料(即可以利旧再次使用)，降低冷修技改的成本，为企业节省冷修费用开支。
5.本发明解决其技术问题的所采用的技术方案是：
6.一种浮法玻璃熔窑冷却部冷修保窑降温的方法，包括如下步骤：
7.步骤一：浮法玻璃熔窑冷修放玻璃水放水前，冷却部设置多个碹志；另外，放水前在冷却部主操作面一侧安装热风燃烧器装备，；
8.步骤二：浮法玻璃熔窑冷修放玻璃水期间，为减少外界气温对冷却部降温的影响，需要对保留的冷却部做好全面保温工作；
9.步骤三：浮法玻璃熔窑冷修放玻璃水完成后，冷却部即进入保窑降温阶段；
10.1)冷却部保窑降温过程严格按照降温速度进行，当冷却部碹顶显示温度降至790-810℃时，冷却部每节碹胸墙稀释风进风口处各换装1只热电偶，以监视冷却部温度≤800℃时的降温速度，降温速度通过冷却部主操面开启的热风燃烧器来进行控制；通过热风燃烧器加热鼓入冷却部内部的冷风，均衡冷却部内部温度及压力，防止冷却部负压，致使室外冷风进入冷却部内部，造成急剧降温的情况，从而在保窑降温过程中实现对冷却部降温速度；
11.降温速度为：800℃以上时，5～10℃/h；800～400℃，4～9℃/h；400℃～160℃，1～4℃/h；160℃以下，自然降温；
12.2)根据碹志情况紧拉条，冷却部碹志要求每1-3小时检查复核一次，当碹志下降约5mm时开始紧拉条，通过紧拉条尽可能保持碹志平稳下降；其中，冷却部碹收紧拉条调整量为：
13.冷却部窑内温度800-400℃每6～8小时紧一次拉条，400℃～160℃每3～4小时紧一次拉条，160℃以下每2～3小时紧一次拉条，每次拉条收紧量为1～2mm，保持大碹上的碹志标尺在冷却过程中尽可能保持均衡平稳下降，最终涨尺下降量控制在100～120mm。
14.在本发明的较佳实施例中，步骤一中，每节大碹中部纵向前、中、后和对应的环向左、右各预先设置至少1个碹志，前后山墙各设置至少一个碹志。
15.在本发明的较佳实施例中，步骤一中，所述碹志包括钢丝绳和涨尺装置。
16.在本发明的较佳实施例中，钢丝绳一端固定在钢立柱上，另一端绕过固定滑轮用2～3kg重物拉紧。
17.在本发明的较佳实施例中，涨尺装置包括钢板底座，钢板底座上竖直设有矩形方管、矩形方管内插接钢直尺，矩形方管和钢直尺之间采用固定螺栓固定。
18.在本发明的较佳实施例中，涨尺装置组装完成后放置于大碹的正中及腰部区域，钢直尺正面与钢丝绳保持一缝隙，防止大碹整体提升或沉降时钢直尺与钢丝绳阻卡，同时能够准确反映出刻度数据的变化情况。
19.在本发明的较佳实施例中，所述热风燃烧器包括燃烧风筒，所述的燃烧风筒进气端设有两个进风口，其中一进风口为天然气热风枪，其连接天然气；另一进风口为连接风管，其连接离心变频风机；所述的燃烧风筒中部设于一移动底座的顶端。
20.在本发明的较佳实施例中，步骤二中，具体保温位置及方式包括：
21.1)将冷却部所有泄压孔洞、胀缝用保温材料全部密封好；
22.2)对冷却部的所有硅砖部分做临时保温，包括两侧胸墙、前、后山墙及大碹表面，保温时避开冷却部钢结构，两侧胸墙及前后山墙保温需用铁丝固定好，要求要贴紧墙体；
23.3)冷却部两侧电熔刚玉池壁砖外侧保温一层保温材料，保温时避开池壁拦铁及顶丝等钢结构，避免钢结构因保温后温度过高导致变形；
24.4)冷却部后山墙流道待玻璃液断流后，将流量安全闸板及流量调节闸板落下，使冷却部与锡槽空间隔断后，流道表面含流道平碹使用保温材料盖好，做好保温，减少热量散失。
25.在本发明的较佳实施例中，所述的保温材料为厚度大于等于25mm的硅酸铝纤维毯。优选的厚度是25-50mm。
26.在本发明的较佳实施例中，还包括5)待熔窑放玻璃水至卡脖处玻璃液不在流动时，在卡脖搅拌器口处投入硅酸铝纤维棉卷，隔断冷却部与熔窑的火焰空间，尽可能减少后续卡脖前熔窑快速降温对冷却部温度的影响。
27.在本发明的较佳实施例中，步骤一中，冷却部拉条每次紧之前，需要对池壁顶丝进行松开，松开量为5～10mm，确保紧拉条时不会因拉条收紧而促使池壁顶丝挤压两侧池壁砖。。
28.本技术方案与背景技术相比，具有如下优点：
29.本发明可以通过工艺数据更好的控制浮法玻璃冷修放水过程中因温度下降造成的冷却部大碹收缩。通过合理的工艺数据分析及控制，结合现场具体操作方案，能够根据不同温度阶段的砖材收缩情况，针对性进行钢拉条及顶丝松紧操作，确保冷却部保窑降温结束后，整体大碹完好，可用于下一个窑期。冷却部保留利旧，可有效减少冷修技改工程量，缩短了冷修工期，节约了冷却部拆除及新建的成本，直接增加经济效益。
附图说明
30.下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。
31.图1为碹志安装示意图。
32.图2为冷却部大碹的碹志分布示意图。
33.图3为涨尺安装示意图。
34.图4为热风燃烧器装备的示意图。
35.图5为熔窑分段示意图。
36.图中：
37.1-熔窑冷却部硅砖大碹；2-悬挂的重物；3-固定滑轮；4-钢丝绳；5-涨尺装置；6-冷却部钢立柱；7-冷却部大碹上部拉条；8-冷却部大碹下部拉条9-热风燃烧器10-碹志
38.5-1钢直尺5-2固定螺栓5-3矩形方管5-4钢板底座
39.9-1天然气热风枪9-2燃烧风筒9-3连接风管9-4移动底座
40.11-投料口12-熔化部13-澄清部14-卡脖15-冷却部16-流量安全闸板17-流量调节闸板18-流道19-锡槽20-左侧蓄热室21-右侧蓄热室
具体实施方式
41.请查阅图1至图4，一种浮法玻璃熔窑冷却部冷修保窑降温的方法，包括如下步骤
42.1、浮法玻璃熔窑冷修技改放玻璃水前，准备工作：
43.1)如图1和图2所示，放水前2天，冷却部每节大碹中部纵向前、中、后和对应的环向左、右各预先设置1个碹志10，要确保碹志坐落在碹面上，前后山墙各一个总计17个；碹志使用待冷却部降温至室温时，方可撤离。
44.所述的碹志10是一种用于熔窑大碹砖材在温度持续变化过程中监控耐火砖材热胀冷缩引起的大碹整体提升或沉降距离的记录工具。碹志10主要由两部分组成，一是钢丝绳4，二是涨尺装置5。
45.钢丝绳4：一端固定在钢立柱上，另一端绕过固定滑轮用2～3kg重物拉紧，可以确保钢丝绳始终保持同高度水平位置，同时亦可避免拉条松紧时对两侧钢立柱造成形变而产生的高度误差。
46.涨尺装置5：如图3所示，包括钢板底座5-4、钢板底座5-4上竖直设有矩形方管5-3、矩形方管5-3内插接钢直尺5-1，矩形方管5-3和钢直尺5-1之间采用固定螺栓5-2固定。涨尺装置5组装完成后放置于大碹的正中及腰部区域，钢直尺5-1正面与钢丝绳4保持5mm的缝隙，防止大碹整体提升或沉降时钢直尺与钢丝绳阻卡，同时能够准确反映出刻度数据的变化情况。
47.2)放水前，在冷却部主操作面一侧安装一套热风燃烧器9，通过热风燃烧器9加热鼓入冷却部内部的冷风，均衡冷却部内部温度及压力，防止冷却部负压，致使室外冷风进入冷却部内部，造成急剧降温的情况，从而在保窑降温过程中实现对冷却部降温速度的控制。参见图4，所述热风燃烧器9包括燃烧风筒9-2，所述的燃烧风筒9-2进气端设有两个进风口，其中一进风口为天然气热风枪9-1，其连接天然气；另一进风口为连接风管9-3，其连接离心变频风机。所述的燃烧风筒9-2中部设于一移动底座9-4的顶端。
48.通过冷却部泄压口组装的通道，由通道通入热风来控制冷却部内部温度降温的速
度，同时维持冷却部内部压力，均衡冷却部前后温度。加热热风使用的燃料为天然气，天然气流量通过玻璃转子流量计来控制，压缩空气由产线空压机提供，而室外风则由变频离心风机提供，根据冷却部温度的下降速度，匹配调整天然气流量、离心风机频率、压缩空气用量以控制降温的速度。
49.2、浮法玻璃熔窑冷修技改放玻璃水期间，为减少外界气温对冷却部15降温的影响，需要对保留的冷却部做好全面保温工作，具体保温位置及方式如下：
50.1)将冷却部15所有泄压孔洞、胀缝等用50mm厚的硅酸铝纤维毯全部密封好；
51.2)对冷却部15的所有硅砖部分做临时保温，包括两侧胸墙、前、后山墙及大碹表面，保温时避开冷却部钢结构，保温材料为50mm厚的硅酸铝纤维毯，两侧胸墙及前后山墙保温需用铁丝固定好，要求要贴紧墙体。
52.3)冷却部15两侧电熔刚玉池壁砖外侧保温一层25mm的硅酸铝纤维毯，保温时避开池壁拦铁及顶丝等钢结构，避免钢结构因保温后温度过高导致变形；
53.4)冷却部15后山墙流道待玻璃液断流后，将流量安全闸板16及流量调节闸板17落下，使冷却部15与锡槽19空间隔断后，流道表面(含流道平碹)使用50mm厚的硅酸铝纤维毯盖好，做好保温，减少热量散失；
54.5)待熔窑放玻璃水至卡脖14处玻璃液不在流动时，在卡脖14搅拌器口处投入硅酸铝纤维棉卷，隔断冷却部15与熔窑的火焰空间，尽可能减少后续卡脖前熔窑快速降温对冷却部温度的影响；
55.以上各部位位置如图5熔窑分段示意图所示：
56.3.浮法玻璃熔窑冷修技改放玻璃水完成后，冷却部即进入保窑降温阶段；
57.1)冷却部保窑降温过程严格按照降温速度进行，当冷却部碹顶显示温度降至800℃时，冷却部每节碹胸墙稀释风进风口处各换装1只临时镍铬镍硅热电偶，以监视冷却部温度≤800℃时的降温速度，降温速度可通过冷却部主操面开启的热风燃烧器来进行控制；
58.2)根据碹志情况紧拉条，冷却部碹志要求每两小时检查复核一次，将碹志数据记录在表格上，做好大碹拉条调整的依据，拉条调整要遵循勤调，每次少调的原则，当碹志下降约5mm时开始紧拉条(钢立柱的钢丝条，如附图1所示)，通过紧拉条尽可能保持碹志平稳下降；
59.3)冷却部碹收紧拉条调整量：
60.降温速度为：800℃以上时，5-10℃/h；800-400℃，4-9℃/h；400℃～160℃，1-4℃/h；160℃以下，自然降温；
61.冷却部窑内温度800-400℃每6～8小时紧一次拉条，400℃～160℃每3～4小时紧一次拉条，160℃以下每2～3小时紧一次拉条，每次拉条收紧量为1～2mm(左右两侧每次紧螺母1/6面)，保持大碹上的碹志标尺在冷却过程中尽可能保持均衡平稳下降，最终涨尺下降量控制在100～120mm。
62.4)冷却部拉条每次紧之前，需要对池壁顶丝进行松开，松开量约为5～10mm，确保紧拉条时不会因拉条收紧而促使池壁顶丝挤压两侧池壁砖。
63.实施例1
64.申请人某生产线于2022年7月31日冷修放水技改，熔窑玻璃水于2022年7月31日10点开始放水，放水过程持续38小时，至8月2日0点结束，熔窑熔化部及澄清部开始快速冷却，
而熔窑冷却部于放水当天开始急速降温时择机开启热风燃烧器装置，通过冷却部泄压口组装的通道，由通道通入热风来控制冷却部内部温度降温的速度，同时维持冷却部内部压力，均衡冷却部前后温度。控制冷却部降温速度，冷却部保窑降温过程总计306小时。具体操作如下：
65.1、该线于7月31日9点30分开始于澄清部打孔处放玻璃水。放水开始后，立即组织人员对冷却部进行全面的保温。
66.(1)、将冷却部所有泄压孔洞、胀缝等用50mm厚的硅酸铝纤维毯全部密封好；
67.(2)、使用50mm厚的硅酸铝纤维毯对冷却部的所有硅砖部分做保温，包括两侧胸墙、前、后山墙及大碹表面等。
68.(3)、使用25mm厚度的硅酸铝纤维毯对冷却部两侧电熔刚玉池壁砖外侧进行保温，硅酸铝纤维毯的大小根据池壁拦铁之间的间距进行切割，避开池壁拦铁等钢结构，避免钢结构因保温后温度过高导致变形。
69.(4)、该线澄清部放玻璃水至7月31日16:00时，窑内的玻璃液面已经低于流道位置，玻璃液已无法经流道流入锡槽带出，此时将流量安全闸板及流量调节闸板落下，使冷却部流道与锡槽空间隔断。再使用50mm厚的硅酸铝纤维毯对流道区域进行保温，减少热量散失。
70.(5)、放水至7月31日20时时，开启热风燃烧器装置，来控制冷却部降温的速度。其中离心风机的额定风量为7700-15000nm3/h,额定频率为50hz。
71.(6)、放水至8月1日22时，此时卡脖处玻璃液已接近断流，人工使用叉子将预先准备的硅酸铝纤维棉卷(由25mm厚的硅酸铝纤维毯切割后卷至而成，棉卷直径约为200mm左右，棉卷使用10#铁线缠绕一圈加固成型)从卡脖搅拌口处塞入卡脖处，放置在底部已经接近凝固的玻璃液上，堆积成一堵保温棉卷墙，来阻断冷却部与卡脖前端的空间，减少熔窑其他部位急速降温时对冷却部温度的影响
72.2、放水至7月31日20时，冷却部碹顶热电偶显示温度自均值950度时开始逐步按照降温速度降温，历时306小时后，冷却部窑内温度显示90度左右时降温结束。期间在冷却部降温第2天12时，更换为临时镍铬镍硅热电偶来显示冷却部窑内的温度，以提高冷却部窑内温度显示的准确性。
73.3、自冷却部降温第2天8时开始，冷却部大碹涨尺数据安排专人每两小时记录一次，涨尺数据会根据冷却部耐火砖材温度下降致使耐火砖材收缩等情况，持续下降，至冷却部保窑降温结束，最终碹志显示涨尺记录数据下降(取碹中涨尺)最大量为113mm，最小量为73mm，平均下降值为83mm。
74.该线冷却部保窑期间通过不同温度下的碹志体现的涨尺数据对冷却部左右两侧所有立柱上下部拉条进行人工松紧。
75.拉条松紧时两侧同时对同一根立柱的上部和下部拉条进行松紧，每边安排3～4人即可。根据不同区间的温度情况结合涨尺数据等对冷却部上下部拉条的松紧时间进行调整，确保冷却部大碹收缩沉降在合理的控制范围内。冷却部大碹能够完好的回收利旧。
76.根据800吨熔窑冷却部图纸砖材设计量合计，保留冷却部大碹利旧使用，可节约冷却部大碹硅砖总计约为163吨，按每吨优质硅砖3000元计算，可直接节约材料成本达48.9万元。
77.以上所述，仅为本发明较佳实施例而已，故不能依此限定本发明实施的范围，即依本发明专利范围及说明书内容所作的等效变化与修饰，皆应仍属本发明涵盖的范围内。