1.本实用新型是一种真空气囊零摩擦配重平衡机构，属于机床部件领域。
背景技术：
2.配重是用来平衡机器某一运动部件的重物，在机床环境下需要及时的配备配重结构对接x、y、z三轴，从而让配重平衡对接整体机床零部件的机械工作更加平稳和精确进行加工工件，目前技术公用的待优化的缺点有：
3.传统配重用的是活塞缸结构，高速运动会产生反作用力，以及较大的摩擦力，导致加工精度损失和表面纹路不均匀。
技术实现要素：
4.针对现有技术存在的不足，本实用新型目的是提供一种真空气囊零摩擦配重平衡机构，以解决传统配重用的是活塞缸结构，高速运动会产生反作用力，以及较大的摩擦力，导致加工精度损失和表面纹路不均匀的问题。
5.为了实现上述目的，本实用新型是通过如下的技术方案来实现：一种真空气囊零摩擦配重平衡机构，其结构包括：弹簧支架机构、进气管道、滑座、机头、z主轴、压力表、气囊、单向阀、气泵，所述弹簧支架机构安装于滑座的顶部上，所述弹簧支架机构与滑座嵌套成一体，所述机头与z主轴嵌套成一体并且轴心共线，所述机头与z主轴均插嵌在滑座的底部下并且相互垂直，所述进气管道的左上端口与弹簧支架机构左下角和右下角的端口插嵌在一起并且相互贯通，所述进气管道水平贯穿气囊的内部并且轴心共线，所述单向阀安装于气囊的右下角，所述气囊通过进气管道与单向阀相互贯通，所述压力表通过进气管道与单向阀相互贯通，所述气泵嵌套于进气管道的右端并且相互贯通，所述弹簧支架机构设有第一固定支架、sbr弹簧管、第二固定支架，所述第一固定支架安装于sbr弹簧管的顶部上并且相互垂直，所述第二固定支架安装于sbr弹簧管的底部下并且轴心共线，所述sbr弹簧管设有两个并且分别插嵌在第一固定支架的左下角和右下角，所述sbr弹簧管与第二固定支架扣合在一起，所述第一固定支架安装于滑座的顶部上。
6.为优化上述技术方案，进一步采取的措施为：
7.作为本实用新型的进一步改进，所述sbr弹簧管由波纹弹簧芯、弹簧管壳体组成，所述波纹弹簧芯安装于弹簧管壳体的内部，所述波纹弹簧芯与弹簧管壳体采用间隙配合并且轴心共线。
8.作为本实用新型的进一步改进，所述波纹弹簧芯为左右带凸弧波纹条带叠加且前后弹簧芯带复合贴齐的双芯弹簧丝结构，方便气囊进气和出气单向导通对接弹簧施加压力，形成往复运动的操作效果。
9.作为本实用新型的进一步改进，所述弹簧管壳体为中通管道环形壳体包裹的复合管壳体结构，方便中通管道配合进气管道单向导通气囊鼓起抽气，形成真空环境配合真空零摩擦的弹簧管结构制备操作效果。
有益效果
10.本实用新型一种真空气囊零摩擦配重平衡机构，工作人员启动气泵单向导通对接压力表与单向阀居中的气囊，让气囊串联进气管道对接弹簧支架机构的sbr弹簧管形成气动回路动作操作效果，再通过第一固定支架与第二固定支架锁接滑座，让滑座与机头套接z主轴实现整体的z轴上下滑动和气动导通操作，最后通过波纹弹簧芯在弹簧管壳体内对接进气管道，形成反冲抽空弹簧内环境的操作效果，让真空零摩擦的弹簧管结构组成，再通过零摩擦，零反向力，提升机床设备z轴工作位移精度。
11.本实用新型操作后可达到的优点有：
12.运用弹簧支架机构与进气管道相配合，通过z主轴对接的第一固定支架与第二固定支架之间改用真空零摩擦的弹簧管结构，也就是sbr弹簧管，让气泵串联气囊与进气管道导通sbr弹簧管，可以实现零摩擦，零反向力，提升设备精度。
附图说明
13.为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例描述中的附图作详细地介绍，以此让本实用新型的其它特征、目的和优点将会变得更明显：
14.图1为本实用新型一种真空气囊零摩擦配重平衡机构的结构示意图。
15.图2为本实用新型弹簧支架机构详细的截面结构示意图。
16.图3为本实用新型sbr弹簧管详细的剖面结构示意图。
17.图4为本实用新型波纹弹簧芯详细的立体结构示意图。
18.附图标记说明：弹簧支架机构-1、进气管道-2、滑座-3、机头-4、z主轴-5、压力表-6、气囊-7、单向阀-8、气泵-9、第一固定支架-11、sbr弹簧管-12、第二固定支架-13、波纹弹簧芯-121、弹簧管壳体-122。
具体实施方式
19.为使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本实用新型。
实施例一：
20.请参阅图1-图4，本实用新型提供一种真空气囊零摩擦配重平衡机构，其结构包括：弹簧支架机构1、进气管道2、滑座3、机头4、z主轴5、压力表6、气囊7、单向阀8、气泵9，所述弹簧支架机构1安装于滑座3的顶部上，所述弹簧支架机构1与滑座3嵌套成一体，所述机头4与z主轴5嵌套成一体并且轴心共线，所述机头4与z主轴5均插嵌在滑座3的底部下并且相互垂直，所述进气管道2的左上端口与弹簧支架机构1左下角和右下角的端口插嵌在一起并且相互贯通，所述进气管道2水平贯穿气囊7的内部并且轴心共线，所述单向阀8安装于气囊7的右下角，所述气囊7通过进气管道2与单向阀8相互贯通，所述压力表6通过进气管道2与单向阀8相互贯通，所述气泵9嵌套于进气管道2的右端并且相互贯通，所述弹簧支架机构1设有第一固定支架11、sbr弹簧管12、第二固定支架13，所述第一固定支架11安装于sbr弹簧管12的顶部上并且相互垂直，所述第二固定支架13安装于sbr弹簧管12的底部下并且轴心共线，所述sbr弹簧管12设有两个并且分别插嵌在第一固定支架11的左下角和右下角，所
述sbr弹簧管12与第二固定支架13扣合在一起，所述第一固定支架11安装于滑座3的顶部上。
21.请参阅图3-图4，所述sbr弹簧管12由波纹弹簧芯121、弹簧管壳体122组成，所述波纹弹簧芯121安装于弹簧管壳体122的内部，所述波纹弹簧芯121与弹簧管壳体122采用间隙配合并且轴心共线，所述波纹弹簧芯121为左右带凸弧波纹条带叠加且前后弹簧芯带复合贴齐的双芯弹簧丝结构，方便气囊7进气和出气单向导通对接弹簧施加压力，形成往复运动的操作效果，所述弹簧管壳体122为中通管道环形壳体包裹的复合管壳体结构，方便中通管道配合进气管道2单向导通气囊7鼓起抽气，形成真空环境配合真空零摩擦的弹簧管结构制备操作效果。
22.工作流程：工作人员启动气泵9单向导通对接压力表6与单向阀8居中的气囊7，让气囊7串联进气管道2对接弹簧支架机构1的sbr弹簧管12形成气动回路动作操作效果，再通过第一固定支架11与第二固定支架13锁接滑座3，让滑座3与机头4套接z主轴5实现整体的z轴上下滑动和气动导通操作，最后通过波纹弹簧芯121在弹簧管壳体122内对接进气管道2，形成反冲抽空弹簧内环境的操作效果，让真空零摩擦的弹簧管结构组成，再通过零摩擦，零反向力，提升机床设备z轴工作位移精度。
23.本实用新型通过上述部件的互相组合，达到运用弹簧支架机构1与进气管道2相配合，通过z主轴5对接的第一固定支架11与第二固定支架13之间改用真空零摩擦的弹簧管结构，也就是sbr弹簧管12，让气泵9串联气囊7与进气管道2导通sbr弹簧管12，可以实现零摩擦，零反向力，提升设备精度，以此来解决传统配重用的是活塞缸结构，高速运动会产生反作用力，以及较大的摩擦力，导致加工精度损失和表面纹路不均匀的问题。
24.本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的或者超越所附权利要求书所定义的范围。