1.本发明涉及温度标定技术领域，尤其涉及一种温度标定装置的控制方法、装置以及计算机可读存储介质。
背景技术：
2.采用导热油对金属阻值在不同温度下进行标定测量，相较于采用加热丝红外温控系统来进行标定测量，导热油的温度控制精度比加热丝的温度控制精度更高，因此常用于高精度阻值标定测量场景，例如对分流器的检流模块进行温度阻值标定。
3.在导热油温度控制的相关技术方案中，申请号cn202021133808.4的中国专利公开了一种高便利性控温结构，当设定温度低于高温混油腔内流出的导热油的温度时，打开部分分流阀门，并关闭部分导流阀门，使得进入导流管的较高温度的导热油能够一部分从分流支管流出，一部分进入换热器进行降温，最后将从分流支管流出的较高温度的导热油与从换热器流出的较低温度的导热油混合，得到设定温度的导热油。
4.然而，若将上述方案应用于待标定部件的不同温度阻值标定，需要将两个不同温度的导热油混合得到设定温度的导热油之后才能够用于加热/制冷，而导热油在不同设定温度之间的变化需要等待一定的时间，会存在标定效率较低的缺陷；并且，由于导热油与待标定部件之间设置的阻隔腔体会损失导热油的一部分热量，导致待标定部件的最终标定温度与设定温度之间存在误差，存在标定精度较低缺陷。
5.上述内容仅用于辅助理解本发明的技术方案，并不代表承认上述内容是现有技术。
技术实现要素：
6.本发明的主要目的在于提供一种温度标定装置的控制方法，旨在解决如何提高控温精度的同时保证控温效率的问题。
7.为实现上述目的，本发明提供的一种温度标定装置的控制方法，所述方法包括：
8.确定所述控温台的标定侧的当前温度与设定温度之间的温度差；
9.根据所述温度差，确定所述高温电子阀的第一目标开度，并控制所述高温电子阀的开度调节至所述第一目标开度；
10.根据所述温度差，确定所述低温电子阀的第二目标开度，控制所述低温电子阀的开度调节至所述第二目标开度。
11.可选地，所述根据所述温度差，确定所述高温电子阀的第一目标开度，并控制所述高温电子阀的开度调节至所述第一目标开度的步骤包括：
12.若所述设定温度高于所述当前温度，将所述高温电子阀的最大开度确定为所述第一目标开度，并控制所述高温电子阀的开度调节至所述第一目标开度；
13.所述根据所述温度差，确定所述低温电子阀的第二目标开度，控制所述低温电子阀的开度调节至所述第二目标开度的步骤包括：
14.当所述最大开度对应的升温速率和所述温度差满足第一预设条件时，将所述低温电子阀的最大开度确定为所述第二目标开度，并控制所述低温电子阀的开度调节至所述第二目标开度；
15.其中，所述第一预设条件为，所述温度差小于预设的第一温度差阈值，且所述升温速率大于预设的第一速率阈值。
16.可选地，所述根据所述温度差，确定所述高温电子阀的第一目标开度，并控制所述高温电子阀的开度调节至所述第一目标开度的步骤包括：
17.若所述设定温度低于所述当前温度，将所述低温电子阀的最大开度确定为所述第二目标开度，并控制所述低温电子阀的开度调节至所述第二目标开度；
18.所述根据所述温度差，确定所述低温电子阀的第二目标开度，控制所述低温电子阀的开度调节至所述第二目标开度的步骤包括：
19.当所述最大开度对应的降温速率和所述温度差满足第二预设条件时，将所述高温油槽阀门的最大开度确定为所述第一目标开度，并控制所述高温电子阀的开度调节至所述第一目标开度；
20.其中，所述第二预设条件为，所述温度差小于预设的第二温度差阈值，且所述降温速率大于预设的第二速率阈值。
21.可选地，所述根据所述温度差，确定所述高温电子阀的第一目标开度，并控制所述高温电子阀的开度调节至所述第一目标开度的步骤包括：
22.将预设温度变化速率对应的第一开度确定为所述第一目标开度，并控制所述高温电子阀的开度调节至所述第一目标开度；
23.所述根据所述温度差，确定所述低温电子阀的第二目标开度，控制所述低温电子阀的开度调节至所述第二目标开度的步骤包括：
24.将预设温度变化速率对应的第二开度确定为所述第二目标开度，并控制所述低温电子阀的开度调节至所述第二目标开度；
25.其中，所述预设温度变化速率包括预设升温速率或预设降温速率。
26.可选地，所述根据所述温度差，确定高温电子阀的第一目标开度和低温电子阀的第二目标开度的步骤之前，还包括：
27.确定预设达温策略，所述预设达温策略包括快速达温策略和均匀达温策略；
28.所述根据所述温度差，确定高温电子阀的第一目标开度和低温电子阀的第二目标开度的步骤包括：
29.若为所述快速达温策略，根据所述温度差和油槽阀门的最大开度，确定所述第一目标开度和所述第二目标开度；
30.若为所述均匀达温策略，根据所述温度差和预设温度变化速率，确定所述第一目标开度和所述第二目标开度。
31.可选地，所述根据所述温度差，确定所述低温电子阀的第二目标开度，控制所述低温电子阀的开度调节至所述第二目标开度的步骤之后，还包括：
32.确定所述温度差的绝对值是否小于预设的防过温阈值；
33.若是且所述设定温度高于所述当前温度，基于预设的防过温策略减小所述第一目标开度，并控制所述高温电子阀的开度调节至减小后的所述第二目标开度；和/或增大所述
第二目标开度，并控制所述低温电子阀的开度调节至增大后的所述第二目标开度；
34.若是且所述设定温度低于所述当前温度，基于所述防过温策略增大所述第一目标开度，并控制所述高温电子阀的开度调节至增大后的所述第一目标开度；和/或减小所述第二目标开度，并控制所述低温电子阀的开度调节至减小后的所述第二目标开度；
35.否则，间隔预设周期后返回执行所述确定所述温度差的绝对值是否小于预设的防过温阈值的步骤。
36.可选地，所述防过温策略包括：
37.将当前时刻的所述温度差对应的目标高温电子阀开度确定为所述第一目标开度，和/或将所述当前时刻的所述温度差对应的目标低温电子阀开度确定为所述第二目标开度；
38.其中，若所述设定温度高于所述当前温度，则所述目标高温电子阀开度小于所述高温电子阀的当前开度，所述目标低温电子阀开度大于所述低温电子阀的当前开度；
39.其中，若所述设定温度低于所述当前温度，则所述目标高温电子阀开度大于所述高温电子阀的当前开度，所述目标低温电子阀开度小于所述低温电子阀的当前开度；
40.或者，
41.若所述设定温度高于所述当前温度，基于预设时间间隔确定当前时刻的温度差对应的第一目标开度负增量和/或第二目标开度正增量，根据所述第一目标开度负增量调节所述第一目标开度和/或根据所述第二目标开度正增量调节所述第二目标开度；
42.若所述设定温度低于所述当前温度，基于预设时间间隔确定当前时刻的温度差对应的第一目标开度正增量和/或第二目标开度负增量，根据所述第一目标开度正增量调节所述第一目标开度和/或根据所述第二目标开度负增量调节所述第二目标开度。
43.可选地，所述控制所述高温电子阀的开度调节至所述第一目标开度包括：
44.基于第一预设开度增量调节所述高温电子阀的当前开度，直至所述高温电子阀的当前开度调节至所述第一目标开度；
45.所述控制所述低温电子阀的开度调节至所述第二目标开度包括：
46.基于第二预设开度增量调节所述低温电子阀的当前开度，直至所述低温电子阀的当前开度调节至所述第二目标开度。
47.可选地，所述控制所述高温电子阀的开度调节至所述第一目标开度包括：
48.基于预设调节速率调节所述高温电子阀的当前开度至所述第一目标开度；
49.所述控制所述低温电子阀的开度调节至所述第二目标开度包括：
50.基于所述预设调节速率调节所述低温电子阀的当前开度至所述第二目标开度。
51.可选地，所述根据所述温度差，确定所述低温电子阀的第二目标开度，控制所述低温电子阀的开度调节至所述第二目标开度的步骤之后，还包括：
52.根据当前时刻所述标定侧的温度变化速率，预测达温时长；
53.若所述设定温度高于所述当前温度，当所述达温时长小于预设的第一达温时长阈值时控制所述高温电子阀关闭，当所述达温时长小于预设的第二达温时长阈值时控制所述低温电子阀关闭；
54.若所述设定温度低于所述当前温度，当所述达温时长小于所述第一达温时长阈值时控制所述低温电子阀关闭，当所述达温时长小于所述第二达温时长阈值时控制所述高温
电子阀关闭。
55.此外，为实现上述目的，本发明还提供一种温度标定装置，所述温度标定装置包括：存储器、处理器及存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的温度标定装置的控制程序，所述温度标定装置的控制程序被所述处理器执行时实现如上所述的温度标定装置的控制方法的步骤。
56.此外，为实现上述目的，本发明还提供一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质上存储有温度标定装置的控制程序，所述温度标定装置的控制程序被处理器执行时实现如上所述的温度标定装置的控制方法的步骤。
57.本发明实施例提供一种温度标定装置的控制方法、装置以及计算机可读存储介质，通过设置一个高温油槽和一个低温油槽，两个油槽的阀门开度通过电子阀进行控制，通过打开阀门使油槽内的高温油和低温油流出并汇合至控温台的混油腔处，来将控温台的温度升高或降低。
附图说明
58.图1为本发明实施例涉及的温度标定装置的硬件运行环境的架构示意图；
59.图2为本发明实施例涉及的温度标定装置的架构示意图；
60.图3为本发明温度标定装置的控制方法的第一实施例的流程示意图；
61.图4为本发明实施例涉及的包含混油腔电子阀和回流罐的温度标定装置的架构示意图；
62.图5为本发明温度标定装置的控制方法的第二实施例的流程示意图；
63.图6为本发明温度标定装置的控制方法的第二实施例中的另一流程示意图；
64.图7为本发明温度标定装置的控制方法的第三实施例的流程示意图；
65.图8为本发明温度标定装置的控制方法的第四实施例的流程示意图；
66.图9为本发明温度标定装置的控制方法的第五实施例的流程示意图；
67.图10为本发明温度标定装置的控制方法的第六实施例的流程示意图。
68.本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图作进一步说明。
具体实施方式
69.本技术通过设置一个高温油槽和一个低温油槽，两个油槽的阀门开度通过电子阀进行控制，通过打开阀门使油槽内的高温油和低温油流出并汇合至控温台处，来将控温台的温度升高或降低。
70.当控温台需要达到的设定温度高于控温台的当前温度时，根据设定温度和当前温度之间的温度差来确定高温电子阀的开度和低温电子阀的开度，从而控制油槽阀门开启相应的开度，来流出相应流量的热油和冷油，使热油和冷油汇合后形成的温度等于设定温度，从而对控温台进行加热。
71.同理，当控温台需要达到的设定温度低于控温台的当前温度时，同样根据所述温度差来确定高温电子阀的开度和低温电子阀的开度，从而控制油槽阀门开启相应的开度，来流出相应流量的热油和冷油，使热油和冷油汇合后形成的温度等于设定温度，从而对控温台进行制冷。
72.经过技术人员测试，相较于传统的加热丝红外温控系统，本技术公开的油槽温控系统能够将温度变化幅度控制在
±
0.1℃以内，具有更高的温控精度。相较于申请号cn202021133808.4公开的控温结构，由于不需要等待热油和冷油混合达到设定温度后才流出，能够在30秒内实现对控温台的快速升温，具有更快的控温效率。
73.为了更好地理解上述技术方案，下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施例。虽然附图中显示了本公开的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整地传达给本领域的技术人员。
74.作为一种实现方案，图1为本发明实施例方案涉及的温度标定装置的硬件运行环境的架构示意图。
75.如图1所示，该温度标定装置可以包括：处理器1001，例如cpu，存储器1005，用户接口1003，网络接口1004，通信总线1002。其中，通信总线1002用于实现这些组件之间的连接通信。用户接口1003可以包括显示屏(display)、输入单元比如键盘(keyboard)，可选用户接口1003还可以包括标准的有线接口、无线接口。网络接口1004可选的可以包括标准的有线接口、无线接口(如wi-fi接口)。存储器1005可以是高速ram存储器，也可以是稳定的存储器(non-volatile memory)，例如磁盘存储器。存储器1005可选的还可以是独立于前述处理器1001的存储装置。
76.本领域技术人员可以理解，图1中示出的温度标定装置架构并不构成对温度标定装置的限定，可以包括比图示更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者不同的部件布置。
77.如图1所示，作为一种存储介质的存储器1005中可以包括操作系统、网络通信模块、用户接口模块以及温度标定装置的控制程序。其中，操作系统是管理和控制温度标定装置的硬件和软件资源的程序，温度标定装置的控制程序以及其他软件或程序的运行。
78.在图1所示的温度标定装置中，用户接口1003主要用于连接终端，与终端进行数据通信；网络接口1004主要用于后台服务器，与后台服务器进行数据通信；处理器1001可以用于调用存储器1005中存储的温度标定装置的控制程序。
79.在本实施例中，温度标定装置包括：存储器1005、处理器1001及存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的温度标定装置的控制程序，其中：
80.处理器1001调用存储器1005中存储的温度标定装置的控制程序时，执行以下操作：
81.确定所述控温台的标定侧的当前温度与设定温度之间的温度差；
82.根据所述温度差，确定所述高温电子阀的第一目标开度，并控制所述高温电子阀的开度调节至所述第一目标开度；
83.根据所述温度差，确定所述低温电子阀的第二目标开度，控制所述低温电子阀的开度调节至所述第二目标开度。
84.处理器1001调用存储器1005中存储的温度标定装置的控制程序时，执行以下操作：
85.若所述设定温度高于所述当前温度，将所述高温电子阀的最大开度确定为所述第一目标开度，并控制所述高温电子阀的开度调节至所述第一目标开度；
86.当所述最大开度对应的升温速率和所述温度差满足第一预设条件时，将所述低温电子阀的最大开度确定为所述第二目标开度，并控制所述低温电子阀的开度调节至所述第二目标开度。
87.处理器1001调用存储器1005中存储的温度标定装置的控制程序时，执行以下操作：
88.若所述设定温度高于所述当前温度，将所述高温电子阀的最大开度确定为所述第一目标开度，并控制所述高温电子阀的开度调节至所述第一目标开度；
89.若所述设定温度低于所述当前温度，将所述低温电子阀的最大开度确定为所述第二目标开度，并控制所述低温电子阀的开度调节至所述第二目标开度；
90.所述根据所述温度差，确定所述低温电子阀的第二目标开度，控制所述低温电子阀的开度调节至所述第二目标开度的步骤包括：
91.当所述最大开度对应的降温速率和所述温度差满足第二预设条件时，将所述高温油槽阀门的最大开度确定为所述第一目标开度，并控制所述高温电子阀的开度调节至所述第一目标开度。
92.处理器1001调用存储器1005中存储的温度标定装置的控制程序时，执行以下操作：
93.将预设温度变化速率对应的第一开度确定为所述第一目标开度，并控制所述高温电子阀的开度调节至所述第一目标开度；
94.所述根据所述温度差，确定所述低温电子阀的第二目标开度，控制所述低温电子阀的开度调节至所述第二目标开度的步骤包括：
95.将预设温度变化速率对应的第二开度确定为所述第二目标开度，并控制所述低温电子阀的开度调节至所述第二目标开度。
96.处理器1001调用存储器1005中存储的温度标定装置的控制程序时，执行以下操作：
97.确定预设达温策略，所述预设达温策略包括快速达温策略和均匀达温策略；
98.若为所述快速达温策略，根据所述温度差和油槽阀门的最大开度，确定所述第一目标开度和所述第二目标开度；
99.若为所述均匀达温策略，根据所述温度差和预设温度变化速率，确定所述第一目标开度和所述第二目标开度。
100.处理器1001调用存储器1005中存储的温度标定装置的控制程序时，执行以下操作：
101.确定所述温度差的绝对值是否小于预设的防过温阈值；
102.若是且所述设定温度高于所述当前温度，基于预设的防过温策略减小所述第一目标开度，并控制所述高温电子阀的开度调节至减小后的所述第二目标开度；和/或增大所述第二目标开度，并控制所述低温电子阀的开度调节至增大后的所述第二目标开度；
103.若是且所述设定温度低于所述当前温度，基于所述防过温策略增大所述第一目标开度，并控制所述高温电子阀的开度调节至增大后的所述第一目标开度；和/或减小所述第二目标开度，并控制所述低温电子阀的开度调节至减小后的所述第二目标开度；
104.否则，间隔预设周期后返回执行所述确定所述温度差的绝对值是否小于预设的防
过温阈值的步骤。
105.处理器1001调用存储器1005中存储的温度标定装置的控制程序时，执行以下操作：
106.将当前时刻的所述温度差对应的目标高温电子阀开度确定为所述第一目标开度，和/或将所述当前时刻的所述温度差对应的目标低温电子阀开度确定为所述第二目标开度；
107.其中，若所述设定温度高于所述当前温度，则所述目标高温电子阀开度小于所述高温电子阀的当前开度，所述目标低温电子阀开度大于所述低温电子阀的当前开度；
108.其中，若所述设定温度低于所述当前温度，则所述目标高温电子阀开度大于所述高温电子阀的当前开度，所述目标低温电子阀开度小于所述低温电子阀的当前开度；
109.或者，
110.若所述设定温度高于所述当前温度，基于预设时间间隔确定当前时刻的温度差对应的第一目标开度负增量和/或第二目标开度正增量，根据所述第一目标开度负增量调节所述第一目标开度和/或根据所述第二目标开度正增量调节所述第二目标开度；
111.若所述设定温度低于所述当前温度，基于预设时间间隔确定当前时刻的温度差对应的第一目标开度正增量和/或第二目标开度负增量，根据所述第一目标开度正增量调节所述第一目标开度和/或根据所述第二目标开度负增量调节所述第二目标开度。
112.处理器1001调用存储器1005中存储的温度标定装置的控制程序时，执行以下操作：
113.基于第一预设开度增量调节所述高温电子阀的当前开度，直至所述高温电子阀的当前开度调节至所述第一目标开度；
114.基于第二预设开度增量调节所述低温电子阀的当前开度，直至所述低温电子阀的当前开度调节至所述第二目标开度。
115.处理器1001调用存储器1005中存储的温度标定装置的控制程序时，执行以下操作：
116.基于预设调节速率调节所述高温电子阀的当前开度至所述第一目标开度；
117.基于所述预设调节速率调节所述低温电子阀的当前开度至所述第二目标开度。
118.处理器1001调用存储器1005中存储的温度标定装置的控制程序时，执行以下操作：
119.根据当前时刻所述标定侧的温度变化速率，预测达温时长；
120.若所述设定温度高于所述当前温度，当所述达温时长小于预设的第一达温时长阈值时控制所述高温电子阀关闭，当所述达温时长小于预设的第二达温时长阈值时控制所述低温电子阀关闭；
121.若所述设定温度低于所述当前温度，当所述达温时长小于所述第一达温时长阈值时控制所述低温电子阀关闭，当所述达温时长小于所述第二达温时长阈值时控制所述高温电子阀关闭。
122.基于上述基于温度标定技术的温度标定装置的架构，提出本技术温度标定装置的控制方法的实施例。
123.作为一种实现方案，参照图2，图2为温度标定装置的架构示意图，温度标定装置包
括控温台10，高温油槽20和低温油槽30；所述控温台10设置有混油腔100，所述混油腔100的第一进油口101与所述高温油槽20连通，所述混油腔100的第二进油口102与所述低温油槽30连通；所述第一进油口101与所述高温油槽20之间设置有高温电子阀201，所述第二进油口102与所述低温油槽30之间设置有低温电子阀301。
124.在需要进行温度标定时，将待检测部件放置于控温台上，待检测部件的阻值检测侧与控温台的标定侧接触，控温台的底部由导热金属制成，且该底部与导热金属制成的混油腔紧密接触，当油槽中的油流至所述混油腔中汇集后，油温辐射至混油腔内，混油腔的热量又辐射至控温台的底部，从而实现对待检测部件的阻值检测侧的温度进行调节。
125.参照图3，在第一实施例中，所述温度标定装置的控制方法包括以下步骤：
126.步骤s10，确定所述控温台的标定侧的当前温度与设定温度之间的温度差；
127.在本实施例中，设定温度指的是控温台预期达到的温度，设定温度可以高于当前温度也可以低于当前温度。
128.作为一种实现方案，在温度标定装置的控温台的标定侧上设置有温度传感器，用于监测所述控温台上的当前温度。温度传感器将采集到的温度数据输入至温度标定装置的处理器中，当用户需要对控温台进行控温时，输入设定温度值后，经由所述处理器计算出设定温度值和当前时刻温度传感器采集到的温度值之间的温度差。
129.标定侧指的是控温台与需要进行阻值检测的待检测部件相接触的一侧。
130.此外，需要说明的是，本实施例中，我们不去关注混合后的油温的温度，而关注的是控温台标定侧上的温度，这是因为控温台的温度是否达到设定温度，是我们后续在使用该温度标定装置需要重点关注的，而处于混油腔中的油温反而不是关注重点，因为要让控温台的标定侧达到设定温度，考虑到热量损失，油温的实际温度会高于/低于设定温度，因此，为了保证温度标定的精确度，本实施例中设置温度传感器监测的位置并非混油腔内的油温，而是标定侧的油温。
131.步骤s20，根据所述温度差，确定所述高温电子阀的第一目标开度，并控制所述高温电子阀的开度调节至所述第一目标开度；
132.步骤s30，根据所述温度差，确定所述低温电子阀的第二目标开度，控制所述低温电子阀的开度调节至所述第二目标开度。
133.在本实施例中，根据设定温度和控温台标定侧的当前温度之间的温度差的不同，确定出的高温电子阀和低温电子阀的阀门开度也不相同，通常而言，温度差越大，某一侧油槽阀门的开度也就越大。在本实施例中，在确定出温度差之后，同时将高温油槽和低温油槽的阀门打开至相应的开度，使两个油槽中的高温油和低温油流出，汇合至混油腔的混油腔中，汇合后的油温恰好等于设定温度，使得控温台中的温度，在设定温度的油温加热/制冷下达到所述设定温度对应的温度值。在确定出第一目标开度和第二目标开度之后，油槽温控系统中的处理器生成第一目标开度对应的第一控制信号，以及第二目标开度对应的第二控制信号，分别将第一控制信号和第二控制信号发送给油槽温控系统中的电子阀，电子阀在接收到第一控制信号时，控制高温油槽的阀门置为所述第一目标开度，在接收到第二控制信号时，控制低温油槽的阀门置为所述第二目标开度，从而使高温油槽中的高温油以所述第一目标开度对应的流速和流量流出，以及使低温油槽中的低温油以所述第二目标开度对应的流速和流量流出，汇聚至混油腔后，使控温台的温度也变化至设定温度。
134.在本实施例中，若所述温度差为正值，即设定温度高于控温台的当前温度，则高温电子阀对应的第一目标开度和低温电子阀对应的第二目标开度需要满足的条件为：高温油槽中流出的热油的制热量大于低温油槽中的冷油的制冷量，且二者之间的热量差恰好等于所述温度差对应的热量。
135.同理，若所述温度差为负值，即设定温度低于控温台的当前温度，则高温电子阀对应的第一目标开度和低温电子阀对应的第二目标开度需要满足的条件为：低温油槽中的冷油的制冷量大于高温油槽中流出的热油的制热量，且二者之间的热量差恰好等于所述温度差对应的热量。
136.基于上述原理，作为一种实施方案，可以通过测试在常规温度环境(如一22℃至26摄氏度的室内环境中)下，不同的温度差对应的高温电子阀开度值和低温电子阀开度值，将温度差、高温电子阀开度值和低温电子阀开度值构建出一个开度查找表，根据不同的温度差，于所述开度查找表中查找到对应的高温电子阀的目标开度值(即第一目标开度值)和低温电子阀的目标开度值(即第二目标开度值)。
137.示例性地，例如控温台的当前温度为25℃，需要达到的设定温度为40℃，确定出二者之间的温度差为 15℃，假设查找到 15℃对应的高温油槽开度值为60％，低温油槽开度值为30％，则将60％作为第一目标开度值，30％作为第二目标开度值。
138.需要说明的是，若需要实现上述方案，设定温度应当高于低温油槽中的油温，低于高温油槽中的油温。而为了满足大多数情况下的阻值标定，低温油槽中的油温需要设置在-20至-40摄氏度左右，高温油槽中的油温需要设置在 100至 120摄氏度左右。并且该油介质在这个较大的温度区间中，需要保持液态。为了保证不同温度的油在混油腔混合之后不会出现沉淀，高温油槽和低温油槽中的油介质为同一介质。高温油槽和低温油槽中的油介质为同一介质，该油介质的特性在于，能够同时在以高温油槽中的油温为区间上限，以低温油槽中的油温为区间下限的温度区间中均保持液态。
139.可选地，在一些实施方案中，若确定出的温度差较大，为了确保温控效率，可以先执行步骤s20，再执行步骤s30，或者先执行步骤s30，再执行步骤s20。即，可以先将某一侧的油槽阀门以确定出的目标开度打开一段时间后，再将另一侧的油槽阀门打开至设定温度，从而提高控温台的升温/降温速率。
140.具体的，若设定温度大于控温台的当前温度，可以先控制高温电子阀打开至第一目标开度，以使热油流至混油腔，此时混油腔的油温大于设定温度，使混油腔快速升温一段时间，当混油腔温度接近设定温度时，再立刻控制低温油槽打开至第二目标开度，从而使冷油流至混油腔后，中和掉热油的温度，使混油腔的油温约等于设定温度，从而使控温台加热后的最终温度等于设定温度。
141.具体的，若设定温度小于控温台的当前温度，可以先控制低温电子阀打开至第二目标开度，以使冷油流至混油腔，此时混油腔的油温小于设定温度，使混油腔快速降温一段时间，当混油腔温度接近设定温度时，再立刻控制高温油槽打开至第一目标开度，从而使热油流至混油腔后，中和掉冷油的温度，使混油腔的油温约等于设定温度，从而使控温台制冷后的最终温度等于设定温度。
142.可选地，在一些实施方案中，若确定出的温度差较小，为了保证温控质量，则同时执行步骤s20和s30，可以同时打开两侧油槽阀门，使得汇聚在混油腔的油的油温尽快地接
近设定温度，使得控温台可以实现均匀达温，避免由于汇聚过慢而导致控温台的温度在某一时间点高于或低于设定温度。
143.需要说明的是，若从温控效率的维度去确定的高温油槽和低温油槽的阀门开度，应当大于基于温控质量的维度确定的阀门开度。
144.此外，可选地，混油腔还设置有一带有电子阀门的回流管，当混油腔的油汇集达到设定温度之后，控温台上的温度传感器检测到控温台达到设定温度之后，向控制器下发一混油腔电子阀开启信号，控制分流管的阀门打开，使油通过回流管流回油槽中。
145.示例性地，参照图4，图4为包含混油腔电子阀和回流罐的温度标定装置的架构示意图，当控温台10上的温度传感器检测到控温台10达到设定温度之后，控制器控制混油腔电子阀203的阀门打开，使混合后的油通过回流管40，以图示中的箭头方向流回高温油槽20和低温油槽30中。
146.进一步的，由于混合后的油温与油槽中的油温是不一致的，为了避免油槽中的油温变化而导致温度标定精度降低，此处提供两种方案：
147.一，在分流管合适位置处加设换热器，将回流油流至换热器中，控制换热器将油温加热/制冷至与油槽中的油温相同之后，再允许油流入当前温度对应的油槽中。
148.二、在油槽中设置加热装置/制冷装置，以及温度传感器，当回流油通过分流管流回油槽中时，温度传感器监测到油槽中的油温改变后，控制器向加热装置/制冷装置发送上电信号，当油槽中的油温恢复至初始油温时再对加热装置/制冷装置发送下电信号，使油槽中的油温稳定在初始油温。
149.在本实施例提供的技术方案中，通过设置一个高温油槽和一个低温油槽，并且两个油槽的阀门开度能够根据控温台的当前温度和需要达温的设定温度之间的温度差进行调节，通过确定出的阀门开度打开阀门，使油槽内的高温油和低温油流出并汇合至控温台处，且汇合至控温台的油温恰好等于设定温度，从而对控温台进行精确控温。
150.进一步的，在本实施例中，所述步骤s30之后，还包括：
151.步骤s40，根据当前时刻所述标定侧的温度变化速率，预测达温时长；
152.步骤s50，若所述设定温度高于所述当前温度，当所述达温时长小于预设的第一达温时长阈值时控制所述高温电子阀关闭，当所述达温时长小于预设的第二达温时长阈值时控制所述低温电子阀关闭；
153.步骤s60，若所述设定温度低于所述当前温度，当所述达温时长小于所述第一达温时长阈值时控制所述低温电子阀关闭，当所述达温时长小于所述第二达温时长阈值时控制所述高温电子阀关闭。
154.可选地，为了防止控温台出现过温现象，本实施例中还设置有达温时长阈值，当根据当前时刻所述控温台的温度变化速率预测出的达温时长小于该达温时长阈值时，意味着此时油槽中流出的油已经能够使混油腔的油温达到设定温度，控制高温电子阀和低温电子阀关闭，此时残留在混油腔中的油仍然会流至混油腔，使混油腔的油温变化至设定温度。
155.若所述设定温度高于所述当前温度，则当达温时长小于预设的第一达温时长阈值时控制高温电子阀关闭，再经过一段时间，当达温时长小于预设的第二达温时长阈值时，控制所述低温电子阀关闭。
156.若所述设定温度低于所述当前温度，当达温时长小于所述第一达温时长阈值时，
控制所述低温电子阀关闭，再经过一段时间，当达温时长小于第二达温时长阈值时，控制高温电子阀关闭。
157.在本实施例提供的技术方案中，为了防止控温台出现过温现象，通过设置达温时长阈值，在接近达温时长阈值时将高温电子阀和低温电子阀按照一定先后顺序关闭，使控温台能够准确到达设定温度。
158.参照图5，在第二实施例中，基于任一实施例，所述步骤s20包括：
159.步骤s21，若所述设定温度高于所述当前温度，将所述高温电子阀的最大开度确定为所述第一目标开度，并控制所述高温电子阀的开度调节至所述第一目标开度；
160.所述步骤s30包括：
161.步骤s31，当所述最大开度对应的升温速率和所述温度差满足第一预设条件时，将所述低温电子阀的最大开度确定为所述第二目标开度，并控制所述低温电子阀的开度调节至所述第二目标开度。
162.作为一可选实施例，可以从达温效率的维度去考虑，来设置快速达温策略，从而尽可能快速地将控温台调整至设定温度。
163.可选地，快速达温策略的选择，可以由用户根据实际应用时的需求去选取，当用户需要在短时间内对控温台的温度进行改变时，通过选择油槽温控系统中的“快速达温模式”进程来使系统基于快速达温策略去计算该温度差对应的双油槽各自的目标开度。
164.可选地，也可以由设备去自动判断是否选择快速达温策略，通过判断所述温度差是否大于预设的第一温度差阈值，若大于，则意味着控温台所需的温度改变量较大，为了确保达温效率，则执行步骤s21中的方案。可选地，第一温度差阈值可以设置为10℃。
165.在本实施例中，该策略的核心是在于，直接将某一侧的油槽的开度调整为最大，使得该油槽中的油以最大流速流至混油腔后，直接以最快的温变速率对控温台进行加热/制冷，当控温台中的温度接近设定温度时，再将另一侧的油槽的阀门开度调整为最大，使另一侧油槽的又以最大流速流至混油腔与先前的油汇集，使油温快速的降温/升温至设定温度，从而使控温台最终的温度趋于设定温度。
166.此外，需要说明的是，若需要实现上述方案，设定温度应当高于低温油槽中的油温，低于高温油槽中的油温。
167.在本实施例中，若需要升高控温台中的温度，即设定温度高于控温台的当前温度，则将所述高温电子阀的最大开度确定为所述第一目标开度，确定所述高温油槽以所述第一目标开度出油时所述控温台中的升温速率(此处的升温速率可以由测试人员预先将油槽开度置为最大后，监测混油腔温度变化率得到，在需要确定时直接获取到该升温速率即可)，再次监测设定温度和控温台标定侧的当前温度之间的第二温度差(为了与一开始确定的温度差区别开，此处称为第二温度差，第二温度差为一个变量)，将第二温度差和升温速率作为判据，当该判据满足第一预设条件时，为了避免过达温，则将低温油槽最大开度确定为第二目标开度，使得低温油槽中的冷油以最大流速流至混油腔的热油汇集，从而以最快速率将油温降低至设定温度对应的油温。
168.可选地，第一预设条件可以为：所述第二温度差小于预设的第一温度差阈值，且所述升温速率大于预设的第一速率阈值。
169.其中，第一温度差阈值表征为：将低温油槽中的油以最大流速流至混油腔并将底
部热油的油温降低至设定温度的所需要的时间，小于或等于所述控温台以当前升温速率达到设定温度所需的时间，所对应的最小温度差；
170.其中，第一速率阈值表征为：将低温油槽中的油以最大流速流至混油腔并将底部热油的油温降低至设定温度的所需要的时间，小于或等于所述控温台以当前升温速率达到设定温度所需的时间，所对应的最小速率。
171.若此时第二温度差小于所述第一温度差阈值，且所述升温速率大于预设的第一速率阈值，则意味着控温台保持当前升温速率进行加热，即时将冷槽中的油以最快流速流出对热油进行降温也会使控温台的实际达温超过设定温度，因此，该条件作为一个冷槽开启时刻的触发条件，当冷槽在满足这个条件的时刻立刻将阀门开度置为最大时，能确保控温台不会出现过达温现象。
172.参照图6，所述步骤s20还包括：
173.步骤s22，若所述设定温度低于所述当前温度，将所述低温电子阀的最大开度确定为所述第二目标开度，并控制所述低温电子阀的开度调节至所述第二目标开度；
174.所述步骤s30包括：
175.步骤s32，当所述最大开度对应的降温速率和所述温度差满足第二预设条件时，将所述高温油槽阀门的最大开度确定为所述第一目标开度，并控制所述高温电子阀的开度调节至所述第一目标开度。
176.在本实施例中，若需要降低控温台中的温度，即设定温度低于控温台的当前温度，则将所述低温电子阀的最大开度确定为所述第二目标开度，确定所述低温油槽以所述第二目标开度出油时所述控温台中的降温速率(此处的降温速率也可以由测试人员预先将油槽开度置为最大后，监测混油腔温度变化率得到，在需要确定时直接获取到该升温速率即可)，再次监测设定温度和控温台标定侧的当前温度之间的第三温度差(为了与前面确定的温度差区别开，此处称为第三温度差，第三温度差同样为一个变量)，将第三温度差和降温速率作为判据，当该判据满足第二预设条件时，为了避免过达温，则将高温油槽最大开度确定为第一目标开度，使得高温油槽中的热油以最大流速流至混油腔的冷油汇集，从而以最快速率将油温升高至设定温度对应的油温。
177.可选地，第二预设条件可以为，所述第三温度差小于预设的第二温度差阈值，且所述降温速率大于预设的第二速率阈值。
178.其中，第二温度差阈值表征为：将高温油槽中的油以最大流速流至混油腔并将底部冷油的油温升高至设定温度的所需要的时间，小于或等于所述控温台以当前降温速率达到设定温度所需的时间，所对应的最小温度差；
179.其中，第二速率阈值表征为：将高温油槽中的油以最大流速流至混油腔并将底部冷油的油温升高至设定温度的所需要的时间，小于或等于所述控温台以当前降温速率达到设定温度所需的时间，所对应的最小速率。
180.若此时第三温度差小于所述第二温度差阈值，且所述升温速率大于预设的第二速率阈值，则意味着控温台保持当前降温速率进行降温，即时将热槽中的油以最快流速流出对冷油进行升温也会使控温台的实际达温小于设定温度，因此，该条件作为一个热槽开启时刻的触发条件，当热槽在满足这个条件的时刻立刻将阀门开度置为最大时，能确保控温台不会出现欠达温现象。
181.在本实施例提供的技术方案中，若需要升高控温台中的温度，则先将高温油槽的最大开度作为目标开度，在满足一定条件后再将低温油槽的最大开度作为目标开度；若需要降低控温台中的温度，则先将低温油槽的最大开度作为目标开度，在满足一定条件后再将高温油槽的最大开度作为目标开度，使得混油腔的温度变化速率保持最大，从而提高达温效率。
182.参照图7，在第三实施例中，基于任一实施例，所述步骤s20包括：
183.步骤s23，将预设温度变化速率对应的第一开度确定为所述第一目标开度，并控制所述高温电子阀的开度调节至所述第一目标开度；
184.所述步骤s30包括：
185.步骤s33，将预设温度变化速率对应的第二开度确定为所述第二目标开度，并控制所述低温电子阀的开度调节至所述第二目标开度。
186.可选地，在本实施例中，可以从达温稳定性的维度去考虑，来设置均匀达温策略，从而使控温台的温度稳定变化至设定温度。在本实施例中，所述预设温度变化速率包括预设升温速率或预设降温速率。
187.可选地，均匀达温策略的选择，可以由用户根据实际应用时的需求去选取，当用户需要对控温台的温度进行小幅度改变时，通过选择油槽温控系统中的“均匀达温模式”进程来使系统基于均匀达温策略去计算该温度差对应的双油槽各自的目标开度。
188.可选地，也可以由设备去自动判断是否选择均匀达温策略，通过判断所述温度差是否小于预设的第二温度差阈值，若小于，则意味着控温台所需的温度改变量较小，为了确保达温精度，则执行步骤s22中的方案。可选地，第二温度差阈值可以设置为5℃。
189.在本实施例中，该策略的核心是在于，确保控温台的温变速率保持一定值不变，以温变速率为导向去动态调节两个油槽的开度，确保油槽在升温/降温时的速率稳定，使油温稳定的降温/升温至设定温度，从而使控温台最终的温度稳定的趋于设定温度。
190.可选地，可以采用pid(proportional-integral-derivative，比例－积分－微分)控制来实现以温变速率为导向的开度调节。其中，p的比例与升温速率有关，i的积分与达温时长有关，d的与邻近超温时的快速闭阀有关。可选地，预设的升温速率可以为 0.5℃/s，预设的降温速率可以为-0.3℃/s。
191.在本实施例提供的技术方案中，若采用均匀达温策略，若需要升高控温台中的温度，将满足预设升温速率的低温油槽开度和高温油槽开度确定为各自的目标开度，若需要降低控温台中的温度，将满足预设降温速率的低温油槽开度和高温油槽开度确定为各自的目标开度，使得混油腔的温度变化速率稳定，从而提高达温精度。
192.参照图8，在第四实施例中，基于任一实施例，所述步骤s30之后，还包括：
193.步骤s40，确定所述温度差的绝对值是否小于预设的防过温阈值；
194.步骤s50，若是且所述设定温度高于所述当前温度，基于预设的防过温策略减小所述第一目标开度，并控制所述高温电子阀的开度调节至减小后的所述第二目标开度；和/或增大所述第二目标开度，并控制所述低温电子阀的开度调节至增大后的所述第二目标开度；
195.步骤s60，若是且所述设定温度低于所述当前温度，基于所述防过温策略增大所述第一目标开度，并控制所述高温电子阀的开度调节至增大后的所述第一目标开度；和/或减
小所述第二目标开度，并控制所述低温电子阀的开度调节至减小后的所述第二目标开度；
196.步骤s70，否则，间隔预设周期后返回执行所述确定所述温度差的绝对值是否小于预设的防过温阈值的步骤。
197.作为一可选实施例，由于控温油从油槽中流出，到油流至混油腔对控温台的进行升温/降温这个过程，需要一定的冗余时间，因此，设置一防过温阈值，当温度差的绝对值小于防过温阈值时，意味着若再保持当前的双槽开度，控温台可能会出现过温，因此在温度标定装置中预设有防过温策略，当控温台标定侧的当前温度在一定程度上接近设定温度时，改变第一目标开度和第二目标开度中的其中一个，或两个均改变，使得升温/降温速率降低，从而防止油槽过温。
198.若设定温度高于控温台的当前温度，则需要加热控温台，当防过温策略是在温度差绝对值小于防过温阈值时，此处提供三种调节方式：减小高温油槽的开度，增大低温油槽的开度以及减小高温油槽的开度的同时增大低温油槽，目的是降低控温台中的升温速率。
199.若设定温度低于控温台的当前温度，则需要制冷控温台，此时的防过温策略是在温度差绝对值小于防过温阈值时，此处提供三种调节方式：增大高温油槽的开度，减小低温油槽的开度以及增大高温油槽的开度的同时减小低温油槽，目的是降低控温台中的降温速率。
200.在本实施例中，防过温阈值的设置条件需满足：油槽底部以最快温变速率从所述防过温阈值变化至设定温度所需的时间，小于或等于控温油以最小预设开度值从油槽中流出将混油腔的油温置为设定温度所需的时间。
201.具体的防过温阈值的数值，与温度标定装置的混油腔长度、控温油槽中的高温油、低温油的比热容、高温油和低温油之间的油温差、温度标定装置所处环境和最小预设开度值的设置等因素有关，不同的具体实施方式中得到的阈值不同，本实施例中不作限定。
202.此外，若此时确定温度差的绝对值并未小于预设的防过温阈值，意味着控温台标定侧的当前温度离设定温度较远，则间隔预设周期后再次执行该步骤。可选地，预设间隔周期可以为0.5s。
203.可选地，所述防过温策略可以包括：将当前时刻的所述温度差对应的目标高温电子阀开度确定为所述第一目标开度，和/或将所述当前时刻的所述温度差对应的目标低温电子阀开度确定为所述第二目标开度。
204.需要说明的是，上述防过温策略的设置思路为：当温度差的绝对值低于防过温阈值时，此时不同的温度差对应不同的油槽开度值。
205.示例性地，设防过温阈值为5℃，假设此时的温度差为-4℃，此时触发防过温策略，假设温度差每减小1摄氏度，便将高温电子阀的开度增加0.05，设高温电子阀的当前开度为0.3，则：
206.温度差(℃)高温电子阀开度-30.35-20.4-10.4500.5
207.若假设温度差每减小1摄氏度，便将低温电子阀的开度减小0.1，设低温电子阀的
当前开度为1，则：
208.温度差(℃)低温电子阀开度-30.9-20.8-10.700.6
209.若假设温度差每减小1摄氏度，便将低温电子阀的开度减小0.06，将高温电子阀的开度增加0.04，设低温电子阀的当前开度为1，高温电子阀的当前开度为0.3，则：
210.温度差(℃)低温电子阀开度高温电子阀开度-30.940.34-20.880.38-10.820.4200.760.46
211.可选地，所述防过温策略可以包括：若所述设定温度高于所述控温台的当前温度，基于预设时间间隔确定当前时刻的温度差对应的第一目标开度负增量和/或第二目标开度正增量，根据所述第一目标开度负增量调节所述第一目标开度和/或根据所述第二目标开度正增量调节所述第二目标开度；若所述设定温度低于所述控温台的当前温度，基于预设时间间隔确定当前时刻的温度差对应的第一目标开度正增量和/或第二目标开度负增量，根据所述第一目标开度正增量调节所述第一目标开度和/或根据所述第二目标开度负增量调节所述第二目标开度。
212.需要说明的是，上述防过温策略的设置思路为：当温度差的绝对值低于防过温阈值时，不同的温度差对应不同的开度变化量。
213.示例性地，设防过温阈值为5℃，假设此时的温度差为-4℃，此时触发防过温策略，若选择增大高温电子阀的开度，则：
214.温度差(℃)高温电子阀开度变化量-3 0.05-2 0.042-1 0.0370 0.031
215.若选择减小低温电子阀的开度，则：
216.温度差(℃)低温电子阀开度变化量-3-0.1-2-0.08-1-0.0320-0.011
217.若选择同时增大高温电子阀的开度和减小低温电子阀的开度，则：
218.温度差(℃)低温电子阀开度高温电子阀开度-3-0.07 0.009-2-0.067 0.0031-1-0.025 0.00270-0.007 0.0013
219.需要说明的是，上述仅作为不同防过温策略下，反映低温电子阀开度和高温电子阀开度的变化趋势的示例，不代表与实际的开度变化量或开度值相同，具体的开度变化量或开度值需要测试人员在具体环境下测试得到，本实施例中不作限定。
220.在本实施例提供的技术方案中，通过设置防过温阈值，以及防过温策略，来从而防止油槽出现过温，从而使控温台准确达到设定温度。
221.参照图9，在第五实施例中，基于任一实施例，所述控制所述高温电子阀的开度调节至所述第一目标开度包括：
222.步骤s24，基于第一预设开度增量调节所述高温电子阀的当前开度，直至所述高温电子阀的当前开度调节至所述第一目标开度；
223.所述控制所述低温电子阀的开度调节至所述第二目标开度包括：
224.步骤s34，基于第二预设开度增量调节所述低温电子阀的当前开度，直至所述低温电子阀的当前开度调节至所述第二目标开度。
225.作为一可选实施例，若将油槽的阀门开度在短时间内大幅度变化，虽然会使油温迅速改变，但会造成混油腔中的压强随之发生改变，导致混油腔内部出现震荡，长时间容易出现这种现象会对系统造成损坏，为了尽可能减少这种现象的出现，本实施例中提供一种基于一定的增量逐渐将开度增大至目标开度。
226.具体的，预设两个开度增量：第一预设开度增量和第二预设开度增量，使高温电子阀每间隔预设时长就将开度增大所述第一预设开度增量对应的值，直至达到第一目标开度；以及使低温电子阀每间隔预设时长就将开度增大所述第二预设开度增量对应的值，直至达到第二目标开度。
227.在本实施例提供的技术方案中，通过对开度值进行增量调节，避免开度短时间内迅速对系统造成的损伤，在提高控温精度的同时增加了温度标定装置的耐久。
228.参照图10，在第六实施例中，基于任一实施例，所述控制所述高温电子阀的开度调节至所述第一目标开度包括：
229.步骤s25，基于预设调节速率调节所述高温电子阀的当前开度至所述第一目标开度；
230.所述控制所述低温电子阀的开度调节至所述第二目标开度包括：
231.步骤s35，基于所述预设调节速率调节所述低温电子阀的当前开度至所述第二目标开度。
232.作为一可选实施例，若将油槽的阀门开度在短时间内大幅度变化，虽然会使油温迅速改变，但会造成混油腔中的压强随之发生改变，导致混油腔内部出现震荡，长时间容易出现这种现象会对系统造成损坏，为了尽可能减少这种现象的出现，本实施例中提供一种基于一定的调节速率将开度增大至目标开度。
233.具体的，则预设一调节速率，使的高温电子阀和低温电子阀以该调节速率匀速调整至相应的目标开度。
234.在本实施例提供的技术方案中，通过对开度值进行匀速调节，避免开度短时间内
迅速对系统造成的损伤，在提高控温精度的同时增加了温度标定装置的耐久。
235.此外，本领域普通技术人员可以理解的是实现上述实施例的方法中的全部或部分流程，是可以通过计算机程序来指令相关的硬件来完成。该计算机程序包括程序指令，计算机程序可以存储于一存储介质中，该存储介质为计算机可读存储介质。该程序指令被温度标定装置中的至少一个处理器执行，以实现上述方法的实施例的流程步骤。
236.因此，本发明还提供一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质存储有温度标定装置的控制程序，所述温度标定装置的控制程序被处理器执行时实现如上实施例所述的温度标定装置的控制方法的各个步骤。
237.其中，所述计算机可读存储介质可以是u盘、移动硬盘、只读存储器(read-only memory，rom)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的计算机可读存储介质。
238.需要说明的是，由于本技术实施例提供的存储介质，为实施本技术实施例的方法所采用的存储介质，故而基于本技术实施例所介绍的方法，本领域所属人员能够了解该存储介质的具体结构及变形，故而在此不再赘述。凡是本技术实施例的方法所采用的存储介质都属于本技术所欲保护的范围。
239.本领域内的技术人员应明白，本发明的实施例可提供为方法、系统或计算机程序产品。因此，本发明可采用完全硬件实施例、完全软件实施例、或结合软件和硬件方面的实施例的形式。而且，本发明可采用在一个或多个其中包含有计算机可用程序代码的计算机可用存储介质(包括但不限于磁盘存储器、cd-rom、光学存储器等)上实施的计算机程序产品的形式。
240.本发明是参照根据本发明实施例的方法、设备(系统)、和计算机程序产品的流程图和/或方框图来描述的。应理解可由计算机程序指令实现流程图和/或方框图中的每一流程和/或方框、以及流程图和/或方框图中的流程和/或方框的结合。可提供这些计算机程序指令到通用计算机、专用计算机、嵌入式处理机或其他可编程数据处理设备的处理器以产生一个机器，使得通过计算机或其他可编程数据处理设备的处理器执行的指令产生用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的装置。
241.这些计算机程序指令也可存储在能引导计算机或其他可编程数据处理设备以特定方式工作的计算机可读存储器中，使得存储在该计算机可读存储器中的指令产生包括指令装置的制造品，该指令装置实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能。
242.这些计算机程序指令也可装载到计算机或其他可编程数据处理设备上，使得在计算机或其他可编程设备上执行一系列操作步骤以产生计算机实现的处理，从而在计算机或其他可编程设备上执行的指令提供用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的步骤。
243.应当注意的是，在权利要求中，不应将位于括号之间的任何参考符号构造成对权利要求的限制。单词“包含”不排除存在未列在权利要求中的部件或步骤。位于部件之前的单词“一”或“一个”不排除存在多个这样的部件。本发明可以借助于包括有若干不同部件的硬件以及借助于适当编程的计算机来实现。在列举了若干装置的单元权利要求中，这些装置中的若干个可以是通过同一个硬件项来具体体现。单词第一、第二、以及第三等的使用不表示任何顺序。可将这些单词解释为名称。
244.尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例做出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。
245.显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。