1.本实用新型涉及电解铜箔的生产技术领域，更具体地说，涉及到一种浸泡式溶铜罐。
背景技术：
2.溶铜工序作为电解铜箔生产的第一道工序，需要利用溶铜反应来将加入溶铜罐中的铜料进行酸溶解，用于获得对应能溶于水中的铜离子，然后以该铜离子作为原料供给后续的铜箔生产工序；而溶铜工序能否稳定有效的进行，直接影响到后续电解铜箔生产能否顺利进行。
3.现有技术中采用的溶铜罐主要有喷淋式溶铜罐和浸泡式溶铜罐两种，其中喷淋式溶铜罐存在喷淋死角区域大、溶铜均匀性差的缺陷，还容易产生大量酸气以及出现硫酸铜溅出的现象；且喷淋式溶铜罐的使用效果与设备造价成正比，具有较佳实用效果的喷淋式溶铜罐结构布置复杂，虽然溶铜效果好、溶铜效率高，但使用和运维成本较高。
4.而浸泡式溶铜罐结构相对简单、可靠性好；但是其溶铜速率对硫酸溶液的洁净度、通气效率以及反应温度要求相对较高，其中，在通气效率方面，传统的溶铜罐结构设计不太合理，往往采取在溶铜罐罐底进行单一形式的供气方式，使得氧气在溶铜罐内分布的均匀性存在缺陷，无法达到通过增大氧气与硫酸以及固态铜的接触面积来提高溶铜速度的目的，难于进一步提高溶铜罐的溶铜速率。
技术实现要素：
5.本实用新型所解决的技术问题在于提供一种浸泡式溶铜罐，以解决上述技术背景中的缺陷。
6.本实用新型所解决的技术问题采用以下技术方法来实现：
7.一种浸泡式溶铜罐，包括密封罐体，所述密封罐体上设置有进液口、投料口以及排液口；
8.所述密封罐体的容积腔通过相对设置的两个分隔叉架分隔成上罐体以及下罐体；所述分隔叉架为弧形叉体结构，包括作为叉座的弧形主管；所述弧形主管在背侧贴靠并固定于密封罐体的内壁上，弧形主管背侧上还成型有一根与弧形主管连通的气管，所述气管穿出密封罐体并在密封罐体外与供气装置装配连接；所述弧形主管在弧形面内侧成型有作为叉齿的若干平行设置的支管，所述支管内侧与弧形主管连通、外侧端面封闭，并在管体的底面侧壁上成型有若干出气孔；
9.密封罐体内相对设置的两个分隔叉架上的叉齿保持错位设置；密封罐体以两个分隔叉架组成的镂空平面作为铜料的放置平面。
10.作为进一步限定，所述密封罐体为带夹层的双层罐体；其夹层的在密封罐体的两侧分别连接有热蒸汽进气管以及热蒸汽出气管，以通过向夹层通入热蒸汽的方式来对密封罐体进行保温。
11.作为进一步限定，所述密封罐体的罐体内侧面上成型有一层热反射涂层，并在热反射涂层与罐体罐壁之间成型有保温夹层。
12.作为进一步限定，所述密封罐体的侧壁上设置有调压装置。
13.作为进一步限定，所述分隔叉架的设置平面位于密封罐体的容积空间底面向上1/3～2/5罐高位置。
14.作为进一步限定，所述上罐体中设置有第二补气装置，所述第二补气装置为设置于分隔叉架上部外缘的环形管，所述环形管上均匀成型有若干朝向罐内侧的高压喷嘴，所述环形管外接可调压供气装置，并通过开启可调压供气装置来实现补气作业。
15.作为进一步限定，所述下罐体中设置有第三补气装置，所述第三补气装置包括若干平行设置的直管管路，直管管路外接供气装置，并在管路上均匀设置有出气孔。
16.作为进一步限定，所述密封罐体上还连接有循环管路，所述循环管路的进液口设置于下罐体的下部侧壁；而出液口设置于上罐体的上部侧壁。
17.有益效果：本实用新型的一种浸泡式溶铜罐结构紧凑、维护成本低，针对性强、容易操作，其通过叉架结构来对铜料进行支撑，并通过在叉架进行气路结构设计来提高铜料位置附近的空气流动速度，使得空气与溶液在铜料表面充分接触提高反应效率，对反应条件要求低，运行稳定，实用性强。
附图说明
18.图1为本实用新型的较佳实施例的结构示意图。
19.图2为图1中分隔叉架设置平面之下的内罐结构仰视图
20.其中：1、罐盖；2、进液口；3、泄压阀；4、投料口；5、内罐体；6、热蒸汽出气管；7、外罐体；8、夹层；9、第一气管；10、弧形主管；11、支管；12、直管管路；13、排液管；14、阀门；15、第二气管；16、第三气管；17、第四气管；18、高压喷嘴；19、环形管；20、热蒸汽进气管；21、出气孔。
具体实施方式
21.为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本实用新型。
22.参见图1、图2的一种浸泡式溶铜罐的较佳实施例，在本实施例中，浸泡式溶铜罐的主体为密封罐体，该密封罐体为竖向设置的罐体结构，通过现有技术的固定方式(如钢架支撑等方式)进行结构位置固定，密封罐体包括罐体以及罐盖1，其罐体上部开口，并在开口位置通过罐盖1进行密封封闭.
23.在本实施中，罐盖1与罐体在外缘通过错位阶进行盖合，并在盖合位置通过密封圈进行密封；同时在罐盖1上设置有还设置有进液口2、泄压阀3以及投料口4，其进液口2用于添加硫酸和补充硫酸；泄压阀3用于使罐体内充入空气时进行泄压来保证罐内外压强一致或者罐内压力略大于罐外压力；而投料口4为一通过铰链和固定扣进行开启的门扇结构，通过打开投料口4，可以对罐内进行铜料添加；进液口2和投料口4上均设置有密封结构，同时良好的密封性以及罐盖1的保护，又能有效防止硫酸铜溅出并减少酸的挥发量，保障了反应的安全性和环保性。
24.罐体包括内罐体5以及外罐体7，其内罐体5与外罐体7构成带夹层8的双层罐体结构，外罐体7在上部两侧分别设置有热蒸汽进气管20以及热蒸汽出气管6，溶铜罐通过热蒸汽进气管20和热蒸汽出气管6循环通入蒸汽来通过夹层8对内罐体5进行加热和保温；同时，在外罐体7的内壁成型有热反射层，并在热反射层的内侧与外罐体7的金属壳壁之间填充有保温材料来作为保温夹层。上述结构使得本装置与传统溶铜罐相比具有较强的保温性，使得装置整体能够对夹层8中带入的蒸汽以及内罐体5中内反应所产生的热量进行良好的蓄热，使得内罐体5内长时间保持较高温度。
25.内罐体5的容积腔为溶铜反应的反应空间，内罐体5的容积腔内底面向上1/3罐高位置设置有分隔置物结构，该分隔置物结构将内罐体5的容积腔空间分成上下两个半罐体，即分别对应的上罐体和下罐体。该分隔置物结构包括两个分隔叉架，该分隔叉架的结构样式如图2所示，其包括作为叉座的弧形主管10，该弧形主管10的外侧面贴合并固定于内罐体5的侧壁上，而在弧形主管10的弧形内侧面上间隔设置有多个内罐体5罐内空间侧伸出的支管11，这些支管11共同构成分隔叉架的插齿。隔叉架的弧形主管10与支管11均为中空结构，且在两个分隔叉架分别在弧形主管10的背侧通过第一气管9以及第三气管16外接供气装置；另外，在支管11与弧形主管10连通、外侧端面封闭，并在支管11管体的底面侧壁上成型有若干出气孔21。
26.组成分隔置物结构的两个分隔叉架相对设置，且对应由支管11构成的插齿交错设置以组成一个平面结构。该平面结构的上表面为置物平面，从投料口4投入的铜料落在该置物平面上来在内罐体5中的硫酸液体中进行溶铜反应；同时，分隔置物结构对应平面结构的下表面结构如图2所示，构成面出气结构，以为置物平面上放置的铜料进行溶铜反应提供足够的氧气，并提高铜料位置附近的空气流动速度，从而促进溶铜反应的进行。
27.本实施例中，在内罐体5上半部分对应的上罐体中设置有环形管19作为第二补气装置，该环形管19通过伸出罐体的第四气管17连接可调压供气装置，环形管19上均匀成型有若干朝向罐内侧的高压喷嘴；通过可调压供气装置间歇性供气，可进一步提高置物平面上铜料进行的溶铜反应速率。另外，内罐体5上半部分对应的下罐体中还设置有若干平行设置的直管管路12，这些直管管路12作为第三补气装置，其管路上均匀设置有出气孔，并通过伸出罐体的第二气管15连接另一供气装置，直管管路12的作用在于应对反应进行初期(进液口2与投料口4刚加入对应的物料后的溶铜反应发生初始阶段)酸液中供气量不足的问题，使得内罐体5中的溶铜反应快速进行平稳期，并在内罐体5中的溶铜反应稳定后关闭。
28.外罐体7的底部设置有排液管13，该排液管13向内侧伸入内罐体5中，排液管13上通过阀门14进行通断控制，以进行内罐体5中液体的排出操作。
29.而在另外的实施例中，为了进一步提高内罐体5中的溶铜反应速率，还可以在密封罐体上连接循环管路，将循环管路的进液口设置于下罐体的下部侧壁；而出液口设置于上罐体的上部侧壁；并通过泵作为动力进行循环泵送，即可在内罐体5循环的反应液使得反应更加充分高效地进行。
30.以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型
要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。