1.本技术涉及注塑模具的领域，尤其是涉及一种免喷涂注塑模具。
背景技术：
2.免喷涂塑料是一种可以直接加工成型，无需再进行喷涂或者电镀，就能赋予制品金属质感外观的材料。免喷涂材料具有便利、环保、可回收的优点，且比喷涂或者电镀工艺更具成本优势，因此日益受到各大家电及汽车厂商的青睐。
3.现有的免喷涂产品通常采用注塑模具进行注塑加工形成，其原理是利用热融化的塑胶由注塑机高压注入注塑模具的注塑型腔，再经过冷却，得到成品。注塑模具通常包括下封板、下模、上模、上封板、用于将产品顶出的顶出结构以及用于将上模与下模固定的定位机构。上模与下模上分别设置有上模仁和下模仁。上模仁与下模仁上均开设有注塑腔，上模仁与下模仁合模后形成与待加工型件相匹配的注塑型腔。上封板上开设有注塑口，上模仁与下模仁上均开设有与注塑腔连通的进胶口，注塑口通过注塑流道与进胶口连通。
4.但是现有的注塑模具在注塑型腔中的热融化的塑料冷却时间较长，不便于快速冷却，进而半凝固状态的产品容易与注塑型腔粘连，完全冷却后形成残渣，容易影响后续产品的成型质量以及生产效率。
技术实现要素：
5.为了便于对注塑型腔内的残渣进行清理，提高产品的生产效率以及成型质量，本技术提供一种免喷涂注塑模具。
6.本技术提供的一种免喷涂注塑模具采用如下的技术方案：一种免喷涂注塑模具，包括下封板、下模、上模以及上封板，还包括：清洁结构，安装在所述下模的一侧，用于在开合模过程中伸入所述上模与所述下模之间以对注塑型腔清洁，所述清洁结构包括承载板、安装在所述承载板上下两侧的清洁杆、驱动所述承载板移动的驱动组件以及与所述承载板连通的供气组件，其中，所述供气组件用于产生高压气流，所述承载板与各所述清洁杆均为内部中空状，且各所述清洁杆的端部均开设有喷射口，所述清洁杆上安装有旋流件，所述旋流件用于使得清洁杆喷射出绕所述清洁杆周向的高压旋流以对注塑型腔全面清洁；所述驱动组件与注塑机的控制器连接，在产品顶出后，控制器控制驱动组件启动。
7.通过采用上述技术方案，当注塑模具完成一次产品顶出时，驱动组件以及供气组件启动，供气组件产生的高压气流进入清洁杆内，并受旋流件的作用转换为高压旋流，驱动组件带动承载板以及清洁杆在上模与下模之间横向吹扫；相较于高压气流垂直射入的方式，高压旋流不仅可以对注塑型腔进行全面的吹扫，避免遗漏边角位置；同时高压旋流射入时，与注塑型腔的内壁存在一定的夹角，剔除残渣更加容易，提高了清洁效率以及清洁效果。
8.可选的，所述旋流件包括转动连接在所述清洁杆远离所述承载板一端的旋流盘，
所述旋流盘包括若干旋流叶片，相邻两个所述旋流叶片围合成与所述清洁杆轴线呈夹角设置的喷射口。
9.通过采用上述技术方案，当高压气流通入清洁杆内后，高压气流被若干旋流叶片分割，使得高压气流只能从喷射口内喷出，旋流盘受高压气流的冲击进行转动。此时从喷射口喷出的高压气流顺着旋流叶片的形状转换方向进而形成环绕清洁杆轴线方向喷射的高压旋流。
10.可选的，所述清洁杆包括竖直段以及弯折段；所述弯折段向上延伸，且所述弯折段与所述竖直段的延伸线呈锐角设置；所述竖直段与所述承载板转动连接，所述旋流件包括套设在所述竖直段上的驱动叶片，所述驱动叶片位于所述承载板内部，用于受高压气流驱动以带动所述清洁杆转动。
11.通过采用上述技术方案，当高压气流通入承载板内时，高压气流撞击驱动叶片，使得驱动叶片转动，进而带动竖直段和弯折段同步转动；弯折段的转动使得从喷射口喷出的高压气流形成绕竖直段周向的高压气流圈，便于对上模仁和下模仁进行全面的吹扫。
12.可选的，所述弯折段与所述竖直段的延伸线的夹角为5
°‑
10
°
。
13.通过采用上述技术方案，使得高压旋流的吹扫范围在上模的覆盖范围内。
14.可选的，所述驱动组件包括安装在所述下模一侧的安装板、安装在每个所述安装板上的驱动电机、安装在所述驱动电机输出轴上的传动齿轮以及安装所述承载板上的与所述传动齿轮啮合的传动齿条。
15.通过采用上述技术方案，控制器控制驱动电机启动后，通过传动齿轮与传动齿条的啮合传动，带动承载板移动至上模与下模之间进行清洁。
16.可选的，还包括冷却结构：所述冷却结构包括冷却水箱和换热水箱；所述上模与所述下模上均安装有蛇形的冷却流道，所述冷却流道的进口通过第一冷却管道与所述冷却水箱连接，出口通过第二冷却管道与换热水箱连通，所述冷却流道分别将注塑腔包围。
17.通过采用上述技术方案，冷却水箱内存放有设定温度的冷却水，冷却水在冷却流道内进行流通，以对注塑型腔内的产品进行快速换热冷却，换热后的高温水通过第二冷却管道回收至换热水箱。
18.可选的，所述换热水箱内设置有制冷压缩件，以用于将经过冷却流道换热后产生的高温水快速制冷；所述换热水箱与所述冷却水箱通过制冷管道连通，且所述制冷管道上安装有电磁阀。
19.通过采用上述技术方案，进入换热水箱内的高温水经过制冷压缩件压缩，转换为冷却水，并通过制冷管道通入冷却水箱内，实现了水资源的循环使用。
20.可选的，所述上封板上开设有注塑口，所述上封板开设有将所述注塑口包围的循环冷道，所述循环冷道为回字形，所述循环冷道的进口端与冷却水箱连通，出口端与所述换热水箱连通。
21.通过采用上述技术方案，回字形的循环冷道便于对注塑口进行快速冷却，缓解注塑口长时间高温高压的压力，降低气痕产生的概率。
22.可选的，注塑型腔上设置有进胶口，所述进胶口通过注塑流道与注塑口连通；所述注塑流道包括主流道、第一支流道以及第二支流道，所述第二支流道远离所述第一支流道的一端与所述进胶口连通；所述第二支流道与所述进胶口连通的位置弯折呈倒u型的回流弯，使得塑胶在流入所述进胶口前流向转变。
23.通过采用上述技术方案，通过将传统的直线型的第二支流道改为端部弯折的形态，当液态的塑胶从注塑口进入第二支流道后能够以较低压力平缓地的流进注塑腔内防止气痕的产生。
24.可选的，所述进胶口的形状为梯形体状，所述进胶口的宽度加宽20mm。
25.通过采用上述技术方案，使得进胶口能够在较低压力下也能够很好地朝注塑腔四周注入，有利于减少熔接痕的产生。
26.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.本技术通过旋流件的设置，使得经过清洁杆内的高压气流以高压旋流的方式喷出，不仅可以对注塑型腔进行全面的吹扫，避免遗漏边角位置；同时高压旋流射入时，与注塑型腔的内壁存在一定的夹角，残渣的剔除更加容易，提高了清洁效率以及清洁效果；2.通过在注塑口的周围开设回字形的循环冷道，便于对长时间承受高温高压的注塑口进行快速冷却，降低气痕产生的概率；3.通过通过将传统的直线型的第二支流道改为端部弯折的形态，当液态的塑胶从注塑口进入第二支流道后能够以较低压力平缓地的流进注塑腔内防止气痕的产生。
附图说明
27.图1是本技术的整体结构示意图。
28.图2是本技术第一种实施例中旋流件的局部结构示意图。
29.图3是图2中a处的局部放大图。
30.图4是为了体现第二种实施例中清洁杆的结构示意图。
31.图5是为了体现第二种实施例中旋流件的示意图。
32.图6是为了体现冷却结构的局部剖面示意图。
33.附图标记说明：1、下封板；2、下模；21、注塑腔；3、上模；4、上封板；41、注塑口；5、注塑型腔；51、进胶口；6、注塑流道；61、第一支流道；62、第二支流道；621、回流弯；7、顶出结构；8、清洁结构；81、承载板；82、清洁杆；821、喷射口；822、竖直段；823、弯折段；83、旋流件；831、旋流盘；8311、转动环；8312、旋流叶片；8313、驱动叶片；84、供气组件；841、高压风机；842、送风管道；85、驱动组件；851、安装板；8511、安装凹槽；852、传动齿轮；853、传动齿条；854、驱动电机；9、冷却结构；91、冷却水箱；92、换热水箱；93、冷却流道；94、第一冷却管道；95、第二冷却管道；96、制冷管道；97、电磁阀；98、循环冷道。
具体实施方式
34.以下结合附图1-6对本技术作进一步详细说明。
35.本技术实施例公开一种免喷涂注塑模具。参照图1，免喷涂注塑模具包括下封板1、
安装在所述下封板1上的下模2、与下模2滑动连接的上模3以及与上模3固定连接的上封板4。下封板1上安装有用于将产品顶出的顶出结构7。上模3与下模2上分别设置有上模3仁（图中未示出）与下模2仁，上模3仁与下模2仁上均开设有若干注塑腔21，上模3与下模2合模后，上模3与下模2的注塑腔21扣合形成与待加工型件相匹配的注塑型腔5。上封板4上开设有注塑口41，上模3与下模2上均开设有与注塑腔21连通的进胶口51，注塑口41通过注塑流道6与进胶口51连通。
36.参照图1，在下模2的一侧安装有清洁结构8，以用于在上模3开合模的过程中加工将清洁结构8伸入下模2与上模3之间以对注塑型腔5进行清洁。
37.参照图1，具体的，清洁结构8包括内部中空的承载板81、安装在承载板81上下两侧的且与承载板81内部连通的清洁杆82、与承载板81连通的供气组件84以及驱动承载板81移动的驱动组件85。
38.参照图1，供气组件84包括高压风机841以及连接在高压风机841与承载板81之间的送风管道842，以产生的高压气流输送至承载板81。
39.参照图1，驱动组件85包括安装在下模2一侧的安装板851、安装在安装板851上的驱动电机854、安装在驱动电机854输出轴上的传动齿轮852以及安装承载板81上的并与传动齿轮852啮合的传动齿条853。安装板851的纵截面为开口朝向承载板81的l型，安装板851包括水平板以及竖直板，竖直板上开设有用于安装传动齿轮852以及传动齿条853的安装凹槽8511。传动齿条853穿设在安装凹槽8511内以对承载板81起到支撑作用。
40.驱动电机854与控制器连接。控制器控制驱动电机854启动后，传动齿轮852驱动传动齿条853和承载板81移动至上模3与下模2之间。优选的，本技术的驱动电机854使用伺服电机，便于对承载板81的移动进行精确控制。
41.参照图2，清洁杆82内部中空且各清洁杆82的端部均开设有喷射口821；在清洁杆82上安装有旋流件83，旋流件83用于将进入清洁杆82内部的单一方向的高压气流转变为喷射向不同方向的高压旋流，以对注塑型腔5进行全面清洁。在顶出结构7将产品顶出后，控制器控制驱动电机854启动，以将承载板81推动至上模3与下模2之间，启动供气组件84以对注塑型腔5进行吹扫清洁。
42.参照图2和图3，在一种具体的结构实施例中，清洁杆82为一根中空竖直板，旋流件83包括转动连接在清洁杆82远离承载板81一端的旋流盘831。旋流盘831包括转动环8311以及固定连接在转动环8311内部的若干旋流叶片8312。相邻两个旋流叶片8312之间围合成与清洁杆82的轴线呈夹角设置的喷射口821。当高压气流通入清洁杆82内后，高压气流被若干旋流叶片8312分割，使得高压气流只能从喷射口821内喷出，旋流盘831受高压气流的冲击进行转动。此时从喷射口821喷出的高压气流顺着旋流叶片8312的形状转换方向进而形成环绕清洁杆82轴线方向喷射的高压旋流。高压旋流的喷入方向与注塑腔21形成夹角，更加利于残渣的吹扫剔除。
43.参照图4和图5，在另一种可实施的结构实施例中，清洁杆82包括竖直段822以及弯折段823。竖直段822与承载板81转动连接，旋流件83包括套设在竖直段822上的驱动叶片8313，驱动叶片8313位于承载板81的内部。驱动叶片8313与竖直平面呈一定夹角。弯折段823呈向上延伸状并且弯折段823与竖直段822的延伸线呈锐角设置。当高压气流通入承载板81内时，高压气流撞击驱动叶片8313，使得驱动叶片8313转动，进而带动竖直段822和弯
折段823同步转动；弯折段823的转动使得从喷射口821喷出的高压气流形成绕竖直段822周向的高压气流圈，便于对注塑型腔5进行全面的吹扫。优选的，弯折段823与竖直段822延伸线的夹角为5
°‑
10
°
。
44.参照图1和图6，本技术的注塑模具还包括用于对产品进行快速冷却的冷却结构9，降低产品顶出时因冷却不足而产生与注塑型腔5发生粘连的概率。冷却结构9包括冷却水箱91和换热水箱92。在上模3与下模2上均安装有蛇形的冷却流道93，冷却流道93的进口通过第一冷却管道94与冷却水箱91连接，出口通过第二冷却管道95与换热水箱92连通。上模3的冷却流道93将上模3的注塑腔21包围，下模2的冷却流道93将下模2的注塑腔21包围。冷却水箱91内存放有设定温度的冷却水，冷却水在冷却流道93内进行流通，以对注塑型腔5内的产品进行快速换热冷却，换热后的高温水通过第二冷却管道95回收至换热水箱92。
45.为了实现冷却水的循环使用，在换热水箱92内安装有制冷压缩件（图中未示出），换热水箱92与冷却水箱91通过制冷管道96连通，制冷管道96上安装有电磁阀97。制冷压缩件用于将通入换热水箱92的高温水进行快速制冷至设定温度，实现冷却水的循环使用。本技术的制冷压缩件仅以制冷压缩机为例进行说明。
46.由于注塑口41承受长时间的高温高压，因此在上封板4上还开设有将注塑口41包围的回字形的循环冷道98，循环冷道98的进口端与冷却水箱91连通，出口端与换热水箱92连通，便于对注塑口41进行降温；降低注塑口41位置产生气痕的概率。
47.由于液态的塑胶经注塑口41到达呈直线状的进胶口51，进胶口51直通注塑腔21，导致进胶口51附近的区域压力较大且长时间处于高温状态下导致在产品成型后其的外观面会留下气痕，进胶口51处的压力大容易在合模线处形成熔接痕导致产品的外观面不平齐、不光滑，从而影响免喷涂产品的外观。为了改善气痕以及熔接痕的问题，本技术对注塑流道6的外形进行设计：参照图1，注塑流道6包括主流道、第一支流道61以及第二支流道62，第二支流道62远离第一支流道61的一端与进胶口51连通。第二支流道62与进胶口51连通的位置弯折呈倒u型形成回流弯621，使得塑胶在流入所述进胶口51前流向转变。通过将传统的直线型的第二支流道62改为端部弯折的形态，当液态的塑胶从注塑口41进入第二支流道62后能够以较低压力平缓地的流进注塑腔21内防止气痕的产生。进胶口51的形状设计为梯形体状，且将进胶口51的宽度进行加宽，优选的，将进胶口51的宽度加宽20mm。使得进胶口51能够在较低压力下也能够很好地朝注塑腔21四周注入，有利于减少熔接痕的产生。
48.本技术实施例一种免喷涂注塑模具的实施原理为：在使用时，将本技术的注塑模具安装在注塑机上，通过注塑螺杆将塑胶注入注塑口41，塑胶依次经过主流道、第一支流道61、第二支流道62、进胶口51进入注塑型腔5内成型为产品。一次注塑完成后，冷却水箱91内的冷却水依次通入冷却流道93以及循环冷道98内，以对注塑型腔5内的产品进行冷却以及对注塑口41进行冷却。换热后的高温水流入换热水箱92内重新进行冷却，冷却至设定温度的循环水通过制冷管道96重新回流至冷却水箱91，完成一次换热循环。产品冷却好后，顶出结构7将产品顶出。一次产品顶出后，控制器控制驱动电机854，通过传动齿轮852和传动齿条853的配合传动，以带动承载板81伸入上模3与下模2的中间。控制器控制高压风机841启动，使得清洁杆82喷射出高压旋流以对注塑型腔5进行全面吹扫，便于快速高效的去除注塑型腔5的残渣。
49.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。