1.本发明涉及吊装设备技术领域，具体为一种具有锁紧功能的吊装设备。
背景技术：
2.吊装是指吊车或者起升机构将设备、工件、器具、材料等吊起，使其发生位置变化，对于一些重量或者尺寸较大的材料往往采用吊装方式将其移动至安装位置。
3.在批量化吊装大尺寸管道时，比如铸管，往往有两种方式，一种是将几个铸管捆绑在一起，然后采用绑带配合吊钩将其吊起，另外一种是在每个铸管的两端用吊钩配合螺杆锁紧的方式先将铸管固定之后再吊起；第一种方式虽然单次吊装的铸管数量多，但由于绑带和铸管之间没有锁紧固定，在将铸管吊至高空中时，发生铸管晃动导致铸管一端脱落的概率大大提升，尤其在恶劣天气下，该种方式明显受限，且危险等级提高；而对于第二种方式，在准备吊装和吊装后卸料时，都需要人工旋动螺杆以将铸管固定或解除固定，对于这种方式虽然在吊装过程中安全性得到大大提高，但是螺杆锁紧的方式在固定与解除对多根铸管的固定时都非常费时，其次螺杆锁紧太紧时不仅会导致铸管表面受损或者出现划痕，而且人工旋动螺杆固定或解除对铸管的固定时往往需要更大的力。
技术实现要素：
4.本发明提供具有锁紧功能的吊装设备,以解决相关技术吊装多根大尺寸管道时难以快速且省力地完成多根铸管的固定与解除的问题。
5.本发明提供了一种具有锁紧功能的吊装设备，包括吊钩以及与吊钩配合使用的锁紧机构，所述锁紧机构包括锁紧组件，锁紧组件包括环形板，所述环形板的侧壁固定安装有与其同心的外圆筒和内圆筒,外圆筒位于内圆筒的外部，内圆筒的圆周面上开设有多个呈圆周分布的二号切槽，所述外圆筒的圆周面上开设有多个呈圆周分布的一号切槽，所述外圆筒的圆周面上还开设有与一号切槽呈相间分布的一号阶梯型凹槽，一号阶梯型凹槽内插设有一号弧形插板。
6.所述外圆筒的外部滑动套设有与其外壁相贴合的移动环，当移动环沿着外圆筒逐渐向远离环形板的方向滑动时，一号弧形插板受到移动环的挤压力会逐渐推动外圆筒合拢；所述内圆筒的内部滑动设置有圆台推块，圆台推块靠近环形板的一端直径小于远离环形板的一端直径，所述圆台推块靠近环形板的一端固定连接有拉环，拉环贯穿环形板的中心后与吊钩钩在一起，所述圆台推块靠近环形板的一侧与环形板的侧壁之间固定连接有多个呈圆周分布的弹簧，所述环形板上还设置有用于驱动圆台推块以及移动环相向移动的传动组件。
7.在一种可能实施的方式中，所述环形板的侧壁还滑动贯穿设置有两个呈左右分布的导向杆，导向杆的末端与圆台推块固定连接。
8.在一种可能实施的方式中，所述一号弧形插板由两个同心的弧形板一体成型而成，且靠近内圆筒轴线的弧形板所对应的角度更大，而另一个弧形板的厚度由靠近环形板
的一侧到远离环形板的一侧逐渐增加。
9.在一种可能实施的方式中，所述传动组件包括固定在导向杆滑动端的二号齿条和固定在移动环边缘的一号齿条,环形板的边缘处开设有便于一号齿条移动的让位缺口，所述环形板远离外圆筒的一侧固定安装有安装板,安装板位于二号齿条与一号齿条之间，且安装板的底部转动连接有齿轮组，所述齿轮组由三个依次啮合的直齿轮组成，且一号齿条以及二号齿条分别和与之靠近的直齿轮啮合。
10.在一种可能实施的方式中，所述环形板上设置有用于将相邻两个铸管间隔开的限位组件，限位组件包括转动杆，所述环形板的侧壁靠近上边缘处通过转轴转动安装有转动杆，转轴上螺纹连接有螺母，转动杆的末端一体成型有挂钩，所述转动杆的底部靠近转轴的一端一体成型有挂槽，且转动杆的顶部开设有与挂槽相连通的通孔。
11.在一种可能实施的方式中，所述内圆筒的圆周面开设有周向分布的二号阶梯型凹槽,二号阶梯型凹槽与二号切槽呈相间分布，二号阶梯型凹槽中插入二号弧形插板。
12.在一种可能实施的方式中，所述二号弧形插板由三个同心的弧形板一体成型而成，且位于中间的弧形板所对应的角度最小，最外层的弧形板外径大于内圆筒的外径。
13.本发明实施例中的上述一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果之一：1、在固定铸管时，铸管端部插入内圆筒和外圆筒之间，之后通过吊钩拉动拉环，使得拉环带动圆台推块移动，进而使得内圆筒外扩，而移动环在传动组件的作用下同步挤压内圆筒合拢，利用相互靠近的内圆筒与外圆筒将铸管锁紧固定，相比于螺杆锁紧的方式不仅锁紧便捷，拆卸时也更加方便，整个过程无需手动，仅需要在锁紧时用脚抵住环形板即可。
14.2、采用齿轮组与一号齿条以及二号齿条的啮合方式来使得移动环与圆台推块相向移动，减少外部驱动力，且在吊装过程中，由于拉环始终受到拉力，圆台推块会始终抵紧内圆筒，相应的移动环会始终抱紧外圆筒，确保吊装过程中铸管始终被锁紧。
15.3、当吊装到位后，吊钩不再给拉环拉力，圆台推块会在弹簧的反弹力作用下自动复位，相应的会通过传动组件同步带动移动环复位，自动解除对铸管的锁紧，方便铸管取下。
16.4、采用限位组件将相邻两个铸管间隔开，避免吊装过程中铸管之间相互碰撞。
附图说明
17.图1是本发明提供的一种具有锁紧功能的吊装设备的俯视视角的结构示意图。
18.图2是本发明提供的一种具有锁紧功能的吊装设备的主视视角的结构示意图（省去吊钩）。
19.图3是本发明锁紧机构与吊钩的立体结构示意图。
20.图4是本发明锁紧机构的立体结构示意图。
21.图5是本发明锁紧机构的另一视角的立体结构示意图（省去圆台推块）。
22.图6是本发明锁紧机构的剖切图。
23.图7是本发明一号弧形插板的立体结构示意图。
24.图8是本发明吊钩的结构示意图。
25.图中：1、锁紧组件；101、环形板；102、外圆筒；1021、一号切槽；1022、一号阶梯型凹
槽；1023、一号弧形插板；103、移动环；104、内圆筒；1041、二号切槽；1042、二号阶梯型凹槽；1043、二号弧形插板；105、圆台推块；106、拉环；107、弹簧；108、导向杆；2、传动组件；201、一号齿条；202、二号齿条；203、安装板；204、齿轮组；3、限位组件；301、转动杆；302、挂钩；303、挂槽；4、吊钩。
具体实施方式
26.为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于下面所描述的其它方式来实施,本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进,因此本发明不受下面公开的具体实施方式的限制。
27.请参阅图1和图8，一种具有锁紧功能的吊装设备，包括吊钩4以及与吊钩4配合使用的锁紧机构,其中吊钩4通过钢丝绳安装在起吊机械上（图中未示出钢丝绳与起吊机械），在采用本发明吊装多根铸管时，每个铸管的两端均需配备一个锁紧机构，利用锁紧机构将铸管的两端锁紧，之后通过起吊机械将多根铸管吊起。
28.请参阅图3、图4、图5、图6和图7，所述锁紧机构包括锁紧组件1、传动组件2和限位组件3，锁紧组件1包括环形板101，所述环形板101的侧壁固定安装有与其同心的外圆筒102和内圆筒104,内圆筒104与外圆筒102均为可发生形变的金属材质,外圆筒102位于内圆筒104的外部，内圆筒104的圆周面上开设有多个呈圆周分布的二号切槽1041，且二号切槽1041靠近环形板101的一端呈封闭状，另一端呈开口状，所述外圆筒102的圆周面上开设有多个呈圆周分布的一号切槽1021,一号切槽1021靠近环形板101的一端呈封闭状，另一端呈开口状，所述外圆筒102的圆周面上还开设有与一号切槽1021呈相间分布的一号阶梯型凹槽1022,一号阶梯型凹槽1022的两端与一号切槽1021的两端相平齐，一号阶梯型凹槽1022内插设有一号弧形插板1023，其中一号弧形插板1023由两个同心的弧形板一体成型而成，且靠近内圆筒104轴线的弧形板所对应的角度更大，而另一个弧形板的厚度由靠近环形板101的一侧到远离环形板101的一侧逐渐增加。
29.所述外圆筒102的外部滑动套设有与其外壁相贴合的移动环103，当移动环103沿着外圆筒102逐渐向远离环形板101的方向滑动时，一号弧形插板1023受到移动环103的挤压力会逐渐推动外圆筒102合拢，所述内圆筒104的内部滑动设置有圆台推块105，圆台推块105靠近环形板101的一端直径小于远离环形板101的一端直径，当圆台推块105逐渐向环形板101靠近时，内圆筒104的内壁受到圆台推块105的挤压力会逐渐打开，此时内圆筒104与外圆筒102之间的间距发生变化，当移动环103的移动距离不变时，通过改变一号弧形插板1023插入一号阶梯型凹槽1022中的距离可以改变外圆筒102的合拢程度。
30.所述圆台推块105靠近环形板101的一端固定连接有拉环106，拉环106贯穿环形板101的中心，拉环106是一个端部一体成型有圆环的杆件，杆件与圆台推块105固定连接，圆环则与吊钩4配合使用；所述圆台推块105靠近环形板101的一侧与环形板101的侧壁之间固定连接有多个呈圆周分布的弹簧107,环形板101的侧壁还滑动贯穿设置有两个呈左右分布的导向杆108，导向杆108的末端与圆台推块105固定连接。
31.所述环形板101上还设置有用于驱动圆台推块105以及移动环103相向移动的传动
组件2，所述传动组件2包括固定在导向杆108滑动端的二号齿条202和固定在移动环103边缘的一号齿条201,环形板101的边缘处开设有便于一号齿条201移动的让位缺口，所述环形板101远离外圆筒102的一侧固定安装有安装板203,安装板203位于二号齿条202与一号齿条201之间，且安装板203的底部转动连接有齿轮组204，所述齿轮组204由三个依次啮合的直齿轮组成，且一号齿条201以及二号齿条202分别和与之靠近的直齿轮啮合，一号齿条201和二号齿条202在齿轮组204的传动作用下沿着相反的方向移动，使得移动环103和导向杆108相向移动。
32.所述环形板101上设置有用于将相邻两个铸管间隔开的限位组件3,限位组件3包括转动杆301，所述环形板101的侧壁靠近上边缘处通过转轴转动安装有转动杆301，转轴上螺纹连接有螺母，通过旋动螺母可以将转动杆301锁紧，当转动杆301未被锁紧时，其可以绕着转轴转动任意角度，转动杆301的末端一体成型有挂钩302，所述转动杆301的底部靠近转轴的一端一体成型有挂槽303，且转动杆301的顶部开设有与挂槽303相连通的通孔，在实际使用时，挂钩302从与之相邻的转动杆301上的通孔穿过后插入对应的挂槽303中，使得相邻两个铸管之间能够保留一定间距，避免了相邻两个铸管在吊装过程中相互碰撞（如图2所示）。
33.为了使内圆筒104和外圆筒102能够对不同直径的铸管均能锁紧，在内圆筒104的圆周面开设周向分布的二号阶梯型凹槽1042,二号阶梯型凹槽1042与二号切槽1041呈相间分布，在二号阶梯型凹槽1042中插入二号弧形插板1043，所述二号弧形插板1043由三个同心的弧形板一体成型而成，且位于中间的弧形板所对应的角度最小，最外层的弧形板外径大于内圆筒104的外径，通过在二号阶梯型凹槽1042中插入二号弧形插板1043可以改变内圆筒104的内撑范围。
34.工作原理：在吊装多根铸管时，首先选择铸管双倍数量的锁紧机构，之后将一号弧形插板1023插入一号阶梯型凹槽1022中，一号弧形插板1023与一号阶梯型凹槽1022之间的摩擦力使得二者紧密固定，通过改变一号弧形插板1023插入一号阶梯型凹槽1022中的距离可以改变外圆筒102的合拢程度，将铸管的端部插入外圆筒102和内圆筒104之间，将吊钩4与拉环106挂在一起，之后将挂钩302从与之相邻的转动杆301上的通孔穿过后插入对应的挂槽303中，使得限位组件3将多个锁紧组件1连接成一个整体，起吊机械通过钢丝绳拉动吊钩4移动，人工用脚抵住位于同一侧中的一个环形板101，由于限位组件3的作用，使得其余的环形板101也保持不动，吊钩4通过拉环106拉动圆台推块105移动，当圆台推块105逐渐向环形板101靠近时，内圆筒104的内壁受到圆台推块105的挤压力会逐渐打开，与此同时，弹簧107受压力收缩，而二号齿条202在导向杆108的带动下移动，一号齿条201在齿轮组204的传动下按照与二号齿条202相反的方向移动，相应的同步推动移动环103沿着外圆筒102逐渐向远离环形板101的方向滑动，一号弧形插板1023受到移动环103的挤压力会逐渐推动外圆筒102合拢，此时内圆筒104与外圆筒102之间的间距发生变化，逐渐将铸管锁紧，当铸管被锁紧后，人工撤去对环形板101的压力，铸管在吊钩4的拉动下被吊装。
35.当需要解除对铸管的锁紧时，只需要将铸管放下，并使钢丝绳不再紧绷，此时弹簧107复位带动圆台推块105向远离环形板101的方向移动，移动环103在传动组件2的作用下同步向环形板101靠近，内圆筒104与外圆筒102恢复原状，将锁紧机构从铸管的端部拉出即可，锁紧组件1之间通过限位组件连接呈一个整体，无论是固定铸管还是解除对铸管的锁
紧，同一侧的多个锁紧组件1均是同步作业，相比于多个铸管逐一锁紧的方式大大提高了拆装效率，同时不仅不会对铸管表面造成磨损，而且采用面接触的方式对铸管端部进行大范围的内外同步锁紧，提高了吊装过程中的稳定性与安全性。
36.需要说明的是，当对不同内径的铸管进行固定时，可以选择在二号阶梯型凹槽1042中插入或者不插入二号弧形插板1043；如图2所示，位于最右侧的转动杆301需要采用螺母锁紧，避免其发生偏转，而其余的转动杆301按照从左往右的顺序依次搭接在与之相邻的转动杆301上。在拆除限位组件3时也非常方便，将转动杆301反向旋转即可将挂钩302从对应的挂槽303中取出，当限位组件3之间不连在一起时，螺母对相应位置的转动杆301可锁紧也可不锁紧。
37.在本发明实施例中,除非另有明确的规定和限定,第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触,或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且,第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方,或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方,或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
38.在本发明的描述中,还需要说明的是,除非另有明确的规定和限定,术语“设置”、“相连”、“安装”、“连接”应做广义理解,例如,可以是固定连接,也可以是可拆卸连接,或一体地连接，或滑动连接；可以是机械连接,也可以是电连接;可以是直接相连,也可以通过中间媒介间接相连,可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言,可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
39.本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例,并非依此限制本发明的保护范围,故：凡依据本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。