1.本实用新型属于厚板冷冲压生产技术领域，特别是涉及一种厚板无废料冲成一体模具结构。
背景技术：
2.目前，在传统的厚板冷冲压生产工艺中，连续模冲压、修边、成型、分离等各个工序都是独立开展的，每一个工序中的冲压模具都对应一个模具工站，因此存在模具工站多、尺寸大、费用高的缺点。
3.同时，在传统的厚板冷冲压生产工艺中，板材经过前后工序时，存在工艺连接带，这个工艺连接带的宽度一般在5mm以上，而工艺连接带的存在必然会增加冲压生产废料，造成冲压原材料的浪费。
技术实现要素：
4.针对现有技术存在的问题，本实用新型提供一种厚板无废料冲成一体模具结构，实现冲剪与成型工序的合一，节省了模具工站，降低了模具费用，板材冲成后无工艺连接带，避免了冲压原材料的浪费。
5.为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：一种厚板无废料冲成一体模具结构，包括上模体、上模剪断成型块、下模剪断块、下模成型块、下模体及压块；所述下模剪断块和下模成型块并列设置，下模剪断块固定安装在下模体顶部，下模成型块底部与下模体之间活动连接；所述上模剪断成型块位于下模成型块正上方，上模剪断成型块固定安装在上模体底部；所述压块与上模剪断成型块并列设置，压块位于下模剪断块正上方，压块顶部与上模体之间活动连接。
6.在所述下模成型块底部与下模体之间设置有下模成型块复位弹簧。
7.在所述压块顶部与上模体之间设置有压块转接弹簧。
8.所述下模成型块与下模剪断块之间滑动接触配合，二者之间的滑动接触面为竖直平面。
9.所述压块与上模剪断成型块之间滑动接触配合，二者之间的滑动接触面为竖直平面。
10.所述下模成型块和下模剪断块的滑动接触面与压块和上模剪断成型块的滑动接触面相重合。
11.所述上模剪断成型块与压块滑动接触的表面下边为上剪刀刃。
12.所述下模剪断块与下模成型块滑动接触的表面上边为下剪刀刃。
13.本实用新型的有益效果：
14.本实用新型的厚板无废料冲成一体模具结构，实现冲剪与成型工序的合一，节省了模具工站，降低了模具费用，板材冲成后无工艺连接带，避免了冲压原材料的浪费。
附图说明
15.图1为本实用新型的一种厚板无废料冲成一体模具结构(冲压前)的结构示意图；
16.图2为本实用新型的一种厚板无废料冲成一体模具结构(剪断后)的结构示意图；
17.图3为本实用新型的一种厚板无废料冲成一体模具结构(成型后)的结构示意图；
18.图中，1—上模体，2—上模剪断成型块，3—下模剪断块，4—下模成型块，5—下模体，6—压块，7—下模成型块复位弹簧，8—压块转接弹簧，9—厚板。
具体实施方式
19.下面结合附图和具体实施例对本实用新型做进一步的详细说明。
20.如图1～3所示，一种厚板无废料冲成一体模具结构，包括上模体1、上模剪断成型块2、下模剪断块3、下模成型块4、下模体5及压块6；所述下模剪断块3和下模成型块4并列设置，下模剪断块3固定安装在下模体5顶部，下模成型块4底部与下模体5之间活动连接；所述上模剪断成型块2位于下模成型块4正上方，上模剪断成型块2固定安装在上模体1底部；所述压块6与上模剪断成型块2并列设置，压块6位于下模剪断块3正上方，压块6顶部与上模体1之间活动连接。
21.在所述下模成型块4底部与下模体5之间设置有下模成型块复位弹簧7。
22.在所述压块6顶部与上模体1之间设置有压块转接弹簧8。
23.所述下模成型块4与下模剪断块3之间滑动接触配合，二者之间的滑动接触面为竖直平面。
24.所述压块6与上模剪断成型块2之间滑动接触配合，二者之间的滑动接触面为竖直平面。
25.所述下模成型块4和下模剪断块3的滑动接触面与压块6和上模剪断成型块2的滑动接触面相重合。
26.所述上模剪断成型块2与压块6滑动接触的表面下边为上剪刀刃。
27.所述下模剪断块3与下模成型块4滑动接触的表面上边为下剪刀刃。
28.下面结合附图说明本实用新型的一次使用过程：
29.本实施例中，厚板9的厚度为3mm，在初始状态时，下模成型块4在下模成型块复位弹簧7的顶推下被抬升5mm。
30.首先将厚板9从压块6与下模剪断块3之间的缝隙中插入，直到厚板9伸出缝隙的部分位于上模剪断成型块2正下方且与之对齐，之后控制上模体1下移，通过压块6将缝隙中的厚板9压紧在下模剪断块3上，同时使压块6下表面与其下方的厚板9上表面接触，厚板9下表面与下模剪断块3上表面接触，此时刻，上模体1上表面与下模体5下表面之间的间距为280mm。
31.随着上模体1的继续下移，压块转接弹簧8逐渐被压缩，上模剪断成型块2的上剪刀刃与下模剪断块3的下剪刀刃开始对厚板9进行剪断，当上模体1下移5mm后，厚板9被完全剪断，下模成型块4被下压5mm实现墩底，下模成型块复位弹簧7被压缩，此时刻，上模体1上表面与下模体5下表面之间的间距为275mm。
32.继续控制上模体1下移，压块转接弹簧8继续被压缩，上模剪断成型块2随着上模体1继续下移，直到上模剪断成型块2与下模成型块4实现合模，被剪断的厚板9实现成型，此时
刻，上模体1上表面与下模体5下表面之间的间距为255mm。
33.控制上模体1上移复位，上模剪断成型块2与下模成型块4实现开模，成型后的厚板9则留在下模成型块4上，在下模成型块复位弹簧7的顶推力下，下模成型块4重新被抬升5mm实现复位，压块转接弹簧8也从压缩状态恢复到初始伸长状态，压块6解除对缝隙中厚板9的压紧，之后将成型好的厚板9从下模成型块4上取下。
34.将缝隙中的厚板9向前推移，直到厚板9伸出缝隙的部分位于上模剪断成型块2正下方且与之对齐，随后重复上述步骤，可不间断的实现厚板9的无废料一体冲成加工。
35.实施例中的方案并非用以限制本实用新型的专利保护范围，凡未脱离本实用新型所为的等效实施或变更，均包含于本案的专利范围中。
技术特征：
1.一种厚板无废料冲成一体模具结构，其特征在于：包括上模体、上模剪断成型块、下模剪断块、下模成型块、下模体及压块；所述下模剪断块和下模成型块并列设置，下模剪断块固定安装在下模体顶部，下模成型块底部与下模体之间活动连接；所述上模剪断成型块位于下模成型块正上方，上模剪断成型块固定安装在上模体底部；所述压块与上模剪断成型块并列设置，压块位于下模剪断块正上方，压块顶部与上模体之间活动连接。2.根据权利要求1所述的一种厚板无废料冲成一体模具结构，其特征在于：在所述下模成型块底部与下模体之间设置有下模成型块复位弹簧。3.根据权利要求1所述的一种厚板无废料冲成一体模具结构，其特征在于：在所述压块顶部与上模体之间设置有压块转接弹簧。4.根据权利要求1所述的一种厚板无废料冲成一体模具结构，其特征在于：所述下模成型块与下模剪断块之间滑动接触配合，二者之间的滑动接触面为竖直平面。5.根据权利要求4所述的一种厚板无废料冲成一体模具结构，其特征在于：所述压块与上模剪断成型块之间滑动接触配合，二者之间的滑动接触面为竖直平面。6.根据权利要求5所述的一种厚板无废料冲成一体模具结构，其特征在于：所述下模成型块和下模剪断块的滑动接触面与压块和上模剪断成型块的滑动接触面相重合。7.根据权利要求5所述的一种厚板无废料冲成一体模具结构，其特征在于：所述上模剪断成型块与压块滑动接触的表面下边为上剪刀刃。8.根据权利要求4所述的一种厚板无废料冲成一体模具结构，其特征在于：所述下模剪断块与下模成型块滑动接触的表面上边为下剪刀刃。
技术总结
一种厚板无废料冲成一体模具结构，包括上模体、上模剪断成型块、下模剪断块、下模成型块、下模体及压块；下模剪断块和下模成型块并列设置，下模剪断块固装在下模体顶部，下模成型块与下模体活动连接；上模剪断成型块位于下模成型块上方，上模剪断成型块固装在上模体底部；压块与上模剪断成型块并列设置，压块位于下模剪断块上方，压块与上模体活动连接；下模成型块与下模体之间设有弹簧；压块顶部与上模体之间设有弹簧；上模剪断成型块与压块滑动接触的表面下边为上剪刀刃；下模剪断块与下模成型块滑动接触的表面上边为下剪刀刃。本实用新型实现冲剪与成型工序合一，节省模具工站，降低模具费用，板材冲成后无工艺连接带，避免冲压原材料浪费。压原材料浪费。压原材料浪费。
技术研发人员：蒋飞野
受保护的技术使用者：辽宁安德筑科技有限公司
技术研发日：2023.05.19
技术公布日：2023/10/27