1.本发明涉及散热器领域，特别涉及一种低成本平行流散热器用微通道多孔扁管工艺。
背景技术：
2.目前的方式平行流散热器用微通道扁管（口琴管）采用挤压的方式，这种方式有如下几个缺点：1、对制品表面的清洗要求高，由于挤压属于大变形，变形剧烈，表面的氧化层、灰尘、油污等杂质会在挤压时卷入制品内部，对产品质量造成影响。2、挤压模具设计复杂，挤压模具包括上模和下模，上模上设置有分流孔、分流桥和模芯，下模上设置有焊合室和模孔，挤压模具整体加工复杂，加工及装配精度要求高，材质硬度及模具刚性要求高，使得整体成本偏高；3、制品挤压时需要高温，使得制品在挤压时容易氧化，且降温时采用直接水冷的方式进行冷却，容易造成水渍残留并产生二次氧化；4、由于过程涉及大变形热加工，变形过程产生粘着以及热应力，其产品容易出现外形尺寸超公差或壁厚不均、平面扭曲、焊合不良、表面不光滑等现象，进一步降低了成材率，提高成本。5、由于下模模芯细小，在挤压时由于强度不够容易崩，此时生产孔宽小的微通道扁管就不太适合。
3.由于汽车用以及家用电器中使用的平行流散热器越来越要求轻薄化，其中使用的微通道扁管厚度由之前的2～5mm往1～2mm发展，挤压法生产壁厚越薄、整体越扁平的管，其难度越大，且成本上升越快。因此需要一种生产难度相对较低且生产成本相对较低并能够生产厚度相对更细的低成本平行流散热器用微通道多孔扁管工艺。
技术实现要素：
4.本发明的主要目的是提供一种生产难度相对较低且生产成本相对较低并能够生产厚度相对更细的低成本平行流散热器用微通道多孔扁管工艺。
5.本发明提出一种低成本平行流散热器用微通道多孔扁管工艺，工艺如下：1）齿槽旋压成型：将铜管通过旋压的方式在铜管内侧旋压出齿槽，上下两侧的齿槽分别形成上侧的上齿槽组和下侧的下齿槽组，所述上齿槽组和所述下齿槽组之间的铜管内壁上设置有预设的平滑段；2）退火：采用氮氢混合气体退火，并使用保护气体对铜管内部吹扫，退火时利用润滑油高温挥发特性将所述铜管内壁的油污清除；3）预椭圆：使用类椭圆模具进行拉拔，通过调整类椭圆模具周向位置，将所述上齿槽组和所述下齿槽组之间的齿一一对应；4）预压合：采用扁模具进行预压合，将所述上齿槽组和所述下齿槽组的齿之间的空隙压合到设计间隙；5）压合：采用扁管模具进行压合，将所述上齿槽组和所述下齿槽组的齿压合成一个齿；6）清洗：将扁管表面的油污进行清洗，卷曲包装入库。
6.优选地，齿槽旋压成型后铜管内壁的润滑油的残炭应小于0.01%。
7.优选地，所述退火温度为450℃～550℃。
8.优选地，预椭圆将将所述上齿槽组和所述下齿槽组之间的齿一一对应后，通过螺丝锁紧类椭圆模具，从而固定好齿的位置。
9.优选地，所述设计间隙的范围需在0～0.1mm范围内。
10.优选地，所述压合时需要将齿压合的变形才能提升两者的压合效果，变形量越大，压合结合的效果越好。
11.优选地，清洗时通过超声波清洗的方式对扁管表面的油污进行清洗。
12.本发明的低成本平行流散热器用微通道多孔扁管工艺的有益效果为：1、钢球旋压生产内壁沟槽管的工艺较为成熟，模具设计相比挤压法简单，且模具制造相较更容易，产品可以实现连续生产，工艺废料少，质量稳定成品率高，有利于降低成本。
13.2、可以制作出壁厚最薄可达0.10mm，整体压扁厚度最小0.3mm的微通道扁管，有助于产品的轻薄化。
14.3、全程冷加工，没有高温大变形，减少了产品氧化、杂质内嵌等缺陷，有助于提高尺寸精度和产品质量。
附图说明
15.图1为本发明的低成本平行流散热器用微通道多孔扁管工艺的工艺流程框图；图2为本发明的低成本平行流散热器用微通道多孔扁管工艺齿槽旋压成型后的结构示意图；图3为本发明的低成本平行流散热器用微通道多孔扁管工艺预椭圆后的结构示意图；图4为本发明的低成本平行流散热器用微通道多孔扁管工艺预压合后的结构示意图；图5为本发明的低成本平行流散热器用微通道多孔扁管工艺压合后的结构示意图；图中标号：1、铜管，2、上齿槽组，3、下齿槽组，4、平滑段。
16.本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
17.应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
18.参照图1至图5，提出本发明的低成本平行流散热器用微通道多孔扁管工艺的一实施例：一种低成本平行流散热器用微通道多孔扁管工艺，工艺如下：1）齿槽旋压成型：将铜管1通过旋压的方式在铜管1内侧旋压出齿槽，上下两侧的齿槽分别形成上侧的上齿槽组2和下侧的下齿槽组3，上齿槽组2和下齿槽组3之间的铜管1内壁上设置有预设的平滑段4，齿槽旋压成型后铜管1内壁的润滑油的残炭应小于0.01%；2）退火：采用氮氢混合气体退火，退火温度为450℃～550℃，并使用保护气体对铜
管1内部吹扫，退火时利用润滑油高温挥发特性将铜管1内壁的油污清除；3）预椭圆：使用类椭圆模具进行拉拔，通过调整类椭圆模具周向位置，将上齿槽组2和下齿槽组3之间的齿一一对应，然后通过螺丝锁紧类椭圆模具，从而固定好齿的位置；4）预压合：采用扁模具进行预压合，将上齿槽组2和下齿槽组3的齿之间的空隙压合到设计间隙，设计间隙的范围需在0～0.1mm范围内；5）压合：采用扁管模具进行压合，将上齿槽组2和下齿槽组3的齿压合成一个齿，压合时需要将齿压合的变形才能提升两者的压合效果，变形量越大，压合结合的效果越好，本实施例中压合变形量为20%；6）清洗：通过超声波清洗的方式对扁管表面的油污进行清洗，卷曲包装入库。
19.以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
技术特征：
1.一种低成本平行流散热器用微通道多孔扁管工艺，其特征在于，工艺如下：1)齿槽旋压成型：将铜管通过旋压的方式在铜管内侧旋压出齿槽，上下两侧的齿槽分别形成上侧的上齿槽组和下侧的下齿槽组，所述上齿槽组和所述下齿槽组之间的铜管内壁上设置有预设的平滑段；2)退火：采用氮氢混合气体退火，并使用保护气体对铜管内部吹扫，退火时利用润滑油高温挥发特性将所述铜管内壁的油污清除；3)预椭圆：使用类椭圆模具进行拉拔，通过调整类椭圆模具周向位置，将所述上齿槽组和所述下齿槽组之间的齿一一对应；4)预压合：采用扁模具进行预压合，将所述上齿槽组和所述下齿槽组的齿之间的空隙压合到设计间隙；5)压合：采用扁管模具进行压合，将所述上齿槽组和所述下齿槽组的齿压合成一个齿；6)清洗：将扁管表面的油污进行清洗，卷曲包装入库。2.根据权利要求1所述的低成本平行流散热器用微通道多孔扁管工艺，其特征在于，齿槽旋压成型后铜管内壁的润滑油的残炭应小于0.01%。3.根据权利要求1所述的低成本平行流散热器用微通道多孔扁管工艺，其特征在于，所述退火温度为450℃～550℃。4.根据权利要求1所述的低成本平行流散热器用微通道多孔扁管工艺，其特征在于，预椭圆将将所述上齿槽组和所述下齿槽组之间的齿一一对应后，通过螺丝锁紧类椭圆模具，从而固定好齿的位置。5.根据权利要求1所述的低成本平行流散热器用微通道多孔扁管工艺，其特征在于，所述设计间隙的范围在0～0.1mm内。6.根据权利要求1所述的低成本平行流散热器用微通道多孔扁管工艺，其特征在于，清洗时通过超声波清洗的方式对扁管表面的油污进行清洗。
技术总结
本发明公开一种低成本平行流散热器用微通道多孔扁管工艺，工艺采用钢球旋压的方式生产内壁沟槽管，然后通过多个模具通过预椭圆、预压合以及压合的方式将内壁沟槽管内的齿压合，从而形成最终的多孔扁管。从而形成最终的多孔扁管。从而形成最终的多孔扁管。
技术研发人员：余强 易刚
受保护的技术使用者：中山莱通金属科技有限公司
技术研发日：2023.09.04
技术公布日：2023/10/15